斜齒輪組件的成型工藝及塑料模具設計 緒 論 國外方面： 我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全” 、 “小而 全”的組織形式，而國外大多是“小而?！?、 “小而精” 。國內大型、精密、復雜、 長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之 比為3.71，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大 的國家。 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向 一、我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現狀80 年代以來,在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的 支持和引導下,我國模具工業(yè)發(fā)展迅速,年均增速均為13%,1999年我國模具工業(yè)產 值為 245 億,至 2000 年我國模具總產值預計為 260-270 億元,其中塑料模約占 30% 左右。在未來的模具市場中,塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。 我國塑料模工業(yè)從起步到現在,歷經半個多世紀,有了很大發(fā)展,模 具水平有了較大提高。 在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、 6.5kg 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具;精密 塑料模具方面,已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。 如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星 I.K 模具有限公司制造的多腔 VCD 和 DVD 齒輪模具,所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了 國外同類產品的水平,而且還采用最新的齒輪設計軟件,糾正了由于成型收縮造成 的齒形誤差,達到了標準漸開線齒形要求。還能生產厚度僅為 0.08mm 的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等。注塑模型腔制造精度可達 0.020.05mm,表面粗糙度Ra0.2m,模具質量、 壽命明顯提高了,非淬火鋼模壽命 可達1030萬次,淬火鋼模達501000萬次,交貨期較以前縮短,但和國外相比仍 有較大差距,具體數據見表一。 成型工藝方面,多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結 構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使 用更趨成熟,如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在 2934 英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術,一些廠家還使 用了 C-MOLD 氣輔軟件,取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供 氣輔成型設備及技術。 熱流道模具開始推廣,有的廠采用率達20%以上,一般采用內 熱式或外熱式熱流道裝置,少數單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流 道裝置,少數單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱 流道的采用率達不到10%,與國外的5080%相比,差距較大。 在制造技術方面,CAD/CAM/CAE 技術的應用水平上了一個新臺階,以 生產家用電器的企業(yè)為代表,陸續(xù)引進了相當數量的 CAD/CAM 系統(tǒng),如美國 EDS 的 UG、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、 英國 Deltacam 公司的 DOCT5、日本 HZS 公司的 CRADE、以色列公司的 Cimatron、 美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。 這些系統(tǒng)和軟件的引進,雖花費了大量資金,但在我國模具行業(yè)中,實現了 CAD/CAM 的集成,并能支持CAE技術對成型過程,如充模和冷卻等進行計算機模擬,取得了一 定的技術經濟效益,促進和推動了我國模具 CAD/CAM 技術的發(fā)展。近年來,我國自 主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展,主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā) 的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等,這些軟件具有適應國內模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點,為進一步普及模 具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。2、 在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。 CAD/CAM 技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術,近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件 價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度,為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件; 基于網絡的 CAD/CAM/CAE 一體化系統(tǒng)結構初見端倪,其將解決傳統(tǒng)混合型 CAD/CAM 系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協作要求的問題;CAD/CAM 軟件的智能化程度將逐 步提高;塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中 發(fā)揮越來越重要的作用。 3、推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。 采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的 原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元 器件的國家標準,積極生產價廉高質量的元器件,是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體 輔助注射成型可在保證產品質量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽車和家電行 業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參 數需要確定和控制,而且其常用于較復雜的大型制品,模具設計和控制的難度較大, 因此,開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件,顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件 精度,繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非 常重要。 4、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批 量的生產方式。 5、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水 平和模具標準化程度仍較低,與國外差距甚大,在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展,為提高模具質量和降低模具制造成本,模具標準件的應用要大力推廣。為 此,首先要制訂統(tǒng)一的國家標準,并嚴格按標準生產;其次要逐步形成規(guī)模生產、提 高商品化程度、 提高標準件質量、 降低成本;再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。 6、應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和 質量顯得十分必要。 7、研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量 儀或三坐標掃描儀實現逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的關鍵技術之一。研究和應用 多樣、調整、廉價的檢測設備是實現逆向工程的必要前提。第一章 任務來源及設計目的意義 1.1 設計任務來源 設計題目：斜齒輪組件注塑模 材 料：PA6生產批量：大批量生產 技術要求：未注圓角R2所有尺寸公差按SJ137278的4級精度 圖11產品零件圖1.2 設計目的及意義 本設計題目為斜齒輪組件注塑模，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意 義，它概括了斜齒輪組件塑料零件的設計要求、內容及方向。通過對該零件模具 的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好 了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。第二章 零件的工藝性分析 2.1 塑件的工藝性分析 塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龍6（PA6）屬于熱塑性塑料。從使用 性能上看，該塑料具有的機械強度和剛度，優(yōu)良的韌性，自潤滑性，耐磨性和良 好的耐化學性。還具有無毒，著色容易等優(yōu)點1；從成型性能上看，.熔融粘度 低，流動性良好，易產生溢邊（溢料間隙0.02mm）.塑料容易吸濕，成型前需要 預熱干燥，并應防止干燥后再次吸濕，成型時的含水量不得超過0.3%。否則流動 性下降。制品容易出現氣泡，銀絲等缺陷。對于精度要求高的制件，成型后需要 作調濕處理， 調濕后制品會發(fā)生尺寸脹大的現象。 2 .塑料的收縮率不穩(wěn)定 （收 縮率為 1.52.5%）3 .塑料熔體冷卻速度對結晶度和制品性能影響較大，故 應根據制品壁厚正確選擇和控制模具溫度范圍(2090 )過低易造成物料冷凝 過快而產生阻塞噴孔、流道、澆口等引起制品不足現象的產生。 2.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 2.2.1 結構分析 結構分析：從零件圖上分析：該零件總體形狀為帶凸緣的斜齒輪組件，形狀 簡單，結構合理且制件的壁厚均勻，在兩邊相交的部分也都設有圓弧過渡，在成 型時塑料在模具型腔內流動阻力相對較小有利于制品的成型，只是該塑件是斜齒 輪組件，其齒槽方向與開模方向不一致，不能直接對塑件進行脫模，所以需要設計一個旋轉的脫模機構來實現脫模過程的順利完成，因而在模具結構的設計具有 一定的難度，該零件屬于中等復雜程度。 2.2.2 尺寸精度分析 該零件的重要尺寸如 0.100.058 f + + mm、 00.450 f - mm、 0.30.120 + + mm、 0.10.241.5 f - - mm等尺寸精 度為MT5級（GB/T144861993）,次重要尺寸如6m、16mm等的尺寸精度為未 注公差，由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等偏下，對應的模具相關零件的 尺寸加工可以保證。 從塑件的壁厚上來看， 壁厚最大處尺寸為6mm， 最小處為4mm壁厚差為2m， 較均勻，有利于塑件的成型。 2.2.3 表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，內部要求比較光滑外，還要保證產品 兩端面與中心孔的同軸度，制件不能彎曲變形等。故設計模具型腔時要特別考慮 型腔結構對塑件制品質量的影響。 綜上分析可以看出，在模具型腔結構設計合理，注塑時工藝參數控制得合乎 要求的情況下，零件的成型要求是可以得到保證。 2.3 計算塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數。 計算塑件的體積：V=11070.8873mm（過程省略）計算塑件的質量：根據設計手冊可查得PA6的密度為=1.121.15g/3cm取 =1.13g/3cm故塑件質量為：W=V=11070.8871.13 310 -=12.51g采用一模四腔的模具結構考慮其外形尺寸注塑時所需要的注射壓力、合模力等 有關因素的情況下初步選用型號為FL80G型注塑機， 該注塑機的注射量為146g， 最大注射壓力為120Mpa，最大鎖模力為800KN。最大開模行程300m拉桿間距 離（水平垂直）為350mm310mm,裝模高度為 125mm310mm,頂出力 22KN，頂 出行程為65mm4。 2.4 塑件注塑工藝參數的確定 查找相關文獻和參考工廠實際應用情況PA6成型工藝參數可作如下選擇（試模 時可根據實際情況作適當的調整） 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：喂料區(qū)溫度1t選用70 后段溫度2t選用240 中段溫度3t選用250 前段溫度4t選用250 噴嘴溫度選用250 熔料溫度：240250 料筒恒溫：220 模具溫度：60100 注射壓力：100160Mpa注塑時間：選用0.1s 保壓壓力：注射壓力的50% 保壓時間：10s 背壓：28Mpa 需要準確的調解 冷卻時間：30s 注塑速度：建議采用較快的注塑速度 計量行程：0.53.5D 殘料量：4mm 預熱桿：80時烘干4小時 回收率：可加入10%回料 收縮率：0.7%2.0% 澆口系統(tǒng)：點式 機器停工時段：無需用其它料清洗，熔料殘留在料筒內時間可達 20min。容易發(fā) 生熱降解。 注：料筒設標準螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力，上述可用直通式噴嘴。4第三章 注塑模的結構設計 注塑模結構設計主要包括：分型面選擇，模具型腔數的確定、型腔的排列方 式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型與抽芯 機構的設計、推出機構的設計等內容。5 3.1 分型面的選擇 模具設計過程中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據分型 面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 該塑件為斜齒輪組件，表面無特殊的質量要求，但齒輪配合部分要求光滑無 毛刺且端部有圓角過度為最好，塑件的下半部分有金屬鑲件為使鑲件能夠很好地 和塑料融合在一起，而成型后又較容易把塑件頂出。采用如下圖所示的分型方式 較為合理。 圖31分型面3.2 確定型腔的排列方式 本塑件在注塑時采用一模四件即需要四個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結 構的復雜程度等因素擬采取以下的型腔排列方式： 圖32型腔排列方式 采用上圖所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是從主流道末端到各型腔的分流道 其長度、端面形狀和尺寸都是對應相等的，所以各流道受力較為平衡，易于塑件 的成型。 綜合考慮模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步選用標準模架類型為1A200250T1FGB/T12556.119903.3 澆注系統(tǒng)設計（1）主流道設計 根據設計手冊查得FL80G型注塑機噴嘴的有關尺寸： 噴嘴前端孔經：0d=6mm噴嘴前端球面半徑0R=15mm根據模具主流道與噴嘴的關系R=0R+（12）mm D=0d+(0.51)mm 取主流道球面半徑R=16mm取主流道小端直徑d=6.5mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為0103，經換算得主流道大端直徑D=11.5m。為了使熔料順利進入分流道，可 在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 （2）分流道設計 分流道的形狀及尺寸應根據塑件的體積壁厚形狀的復雜程度注塑速率，分流道 長度等因素來確定。本塑件的形狀不算復雜，熔料填充型腔比較容易，根據型腔 的排列方式可知分流道的長度較短，為了便于加工起見選用截面形狀為半圓形的 分流道。查表得R=5mm。如圖所示：圖33圖33半圓形分流道 （3）澆口設計 根據塑件的成型要求及型腔的排列方式選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇 從壁厚為6mm處進料，料有厚處往薄處流，而且在模具結構上采取鑲拼式型腔， 型芯，有利于填充，排氣，故采用截面為矩形的側澆口，查表初選尺寸為（bl h）1mm0.8mm0.6mm, 試模時修整。 3.4 成型零件結構設計 （1）凹模結構設計。本塑件的模具設計過程中一模四件的結構形式，考慮加 工的難易程度。凹模擬采用鑲拼式結構，其結構形式如圖： 圖34凹模結構設計 （2）凸模的結構設計。凸模主要是與凹模相結合構成模具的型腔，其凸模和 側型芯的結構形式如圖：圖35凸模結構設計第四章 模具設計的有關計算 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均收縮率，平均制造公差和平均磨損 量來進行計算。 查表得尼龍的收縮率為S=1.52.5% 故平均收縮率為Scp=（1.5+2.5）%/2=2%， 考慮到工廠模具制造的現有條件，模具的制造公差取Z=/34.1 型腔和型芯工作尺寸的計算 型腔、型芯工作尺寸計算見表41類別 序號 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯工作尺寸 型腔 的計 算1動模鑲件 00.450 f - 00 03( )4 ZM S SCPL LL d + =+ -D00 02( )3 ZM S SCPHHH d + = + -D0.05050.7 f +6 0.0306.12 +2 凸凹模 16 f 00 03( )4 ZM S SCPL LL d + =+ -D00 02( )3 ZM S SCPHHH d + = + -D0.03016.32 f +13 0.04013.26 +3 定模鑲塊0.10.241.5 f - - 00 03( )4 ZM S SCPL LL d + =+ -D00 02( )3 ZM S SCPHHH d + = + -D0.08049.7 +3 0.0203.06 +4.2 型腔側壁厚度及底板厚度計算 （1）凹模型腔側壁厚度計算 凹模力整體式圓形型腔，鑲入模具凹模型腔板中的結構形式，根據整體圓形 凹模型腔側壁厚計算公式 41332PaLh EAd = 經計算得t為3.51m,為方便設計，設計時取5mm.(2)底板厚度計算 該模具的凹模板的底部部分為一整塊模板，其強度足以承受注射時的壓力。 但為了設計時整體結構的協調，取該塊模板厚度為35mm。 型芯 的計 算 1 內孔小型芯 0.100.058 f + + 00 03( )4 ZM S SCPL LL d + =+ +D 00.038.19 f -0.30.11 + + 00.031.37 -10.30.17 + + 00 02( )3 ZM S SCPHHH d + = + +D 00.0317.47 -2主型芯 00.436 f - 00 03( )4 ZM S SCPL LL d + =+ +D 00.0537.02 f -0.30.14 + + 00 02( )3 ZM S SCPHHH d + = + +D 00.0274.09 -第五章 脫模機構的設計 本塑件是斜齒輪組件在齒輪外側的齒槽與開模方向不一致且它們之間有一個 螺旋的角度所以在脫模時必須考慮設計一個能在開模時隨著開模過程的進行使塑 件和型腔同時旋轉一個角這樣才能在開模時順利把制件頂出，在本副模具的設計 中，在頂管的尾部安裝了推力軸承，在開模時頂桿頂動軸承蓋及軸承座使推塊上 升，在上升的過程中，由于塑件及推塊同時發(fā)生轉動，直到塑件脫出型腔。這種 機構脫?？煽?，設計方便且在模具中占用空間較小，非常適合在本副模具中使用。第六章 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的有關計算 本塑件在注射成型時不要求太高的模溫，因此，在模具上可不設加熱系統(tǒng)， 通過下列計算可以判斷是否需要設計冷卻系統(tǒng)： 設定模具平均工作溫度40，用20的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫 度為30，產品為(初算每2分鐘一套1.08kg/h。 一、求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q3，查有關文獻得PA6的單位熱流量 為6.27510J/kgQ3=WQ2=1.1286610J/kg二、求冷卻水的體積流量VV= WQ1Pcl(t1t2)=43 31.128610/60104.18710(3020) -=0.45 410 - 3m/min可見，由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小，故在該副模具的 設計過程中可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。第七章 模具閉合高度的確定 在支承和固定零件的設計中根據經驗確定：定模座板1H=25mm定模鑲件固定板2H=35mm，動模鑲件板 3H=35m，支承板4H=20mm，墊板5H=20m,推力軸承固定板6H=10mm，7H=10m,動模座板8H=25mm因而模具的閉合高度為：H=1H+2H+3H+4H+5H+6H+7H+8H=25+35+35+20+20+10+10+25=180mm第八章 注塑機有關參數的校核 模具的外形尺寸為200mm250mm180mm 而FL80G型注塑機的最大安裝尺 寸為350mm310mm.裝模高度為125mm310mm 即該副模具滿足安裝條件。經查FL80G型注塑機的最大開模行程S=300mm。 滿足頂出塑件時的頂出要求S1H+2H+（510）mm=20+6+10=36mm 經驗證。FL80G型注塑機型注塑機能滿足使用要求，故可采 用。第九章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖 本模具的總裝圖見裝配圖所示。非標準件圖見零件圖。 本模具的工作原理：斜齒輪組件由塑件齒輪與金屬嵌件組成一體，該模具為 一模四腔螺旋頂出注塑模。在注塑成型前將金屬嵌件裝于定模鑲件 8 內，為防止 金屬嵌件脫落及在注塑時移位，在定模鑲件8 上裝有永久性磁鐵，并裝有隔磁層， 為保證齒輪的同軸度要求，定模鑲件 8 與動模鑲件 6 以錐面定位，注塑成型時由 型芯4與型芯 1的配合間隙排氣。 成型后，塑件由尾端裝有推力軸承 3 的推管 5 頂出。頂出時，推管 5 沿斜齒 輪的螺旋方向進行螺旋頂出使塑件脫離動模鑲件6而自行落下。第十章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 10.1 定模鑲件加工工藝過程 定模鑲件的加工工藝過程見表101。 表101定模鑲件的加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內容1 下料 材料牌號45鋼。材料規(guī)格60mm150mm 一根2 車 車端面 車外圓面保證55+0.3切斷保證長度35+0.23 熱處理 調質處理至2428HRC4 車 車外圓處各臺階面留0.30.5mm余量 鉆中心孔留0.30.5mm 作鉸 半精車各臺階面 精車各臺階面及兩端面留0.2mm磨量5 鉸 精鉸中心孔留0.10.2mm 磨量6 熱 淬火后回火保證4550HRC7 磨 精磨各外圓臺階面至圖8 表 鍍鉻9 鉗 拋光 10.2 動模鑲件加工工藝過程 動模鑲件加工工藝過程見表102表102動模鑲件加工工藝過程序號 工序名稱 工序內容1 下料 材料牌號45號鋼 材料規(guī)格60150mm一根2 車 車端面 車外圓保證55+0.3切斷保證35+0.23 熱處理 調質處理至2428HRC4 車 車外圓各臺階面留0.30.5余量 車 22 的凹槽 鉆中心孔留0.30.5mm 鉸量5 鉸 鉸中心孔留0.2mm磨量6 熱處理 淬火后回火保證4550HRC7 磨 精磨各外圓部分至圖8 鉗 研配鉆面部分9表 鍍鉻10 鉗 拋光模具典型零件機械加工工序卡 產品名稱 斜齒輪 組件注 塑模 零(部)件名稱 定模鑲件 共(1)頁 第(1)頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數控加工車 間 4 車銑 45號鋼 毛坯種類 毛坯外形 尺寸 每個毛坯可制 件數 每臺件數 鍛造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車銑加工中 心 5 1夾具編號 夾具名稱 切削液6 三抓卡盤 機械油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件7 07 1h 1h工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉速rmin1切削速度mmin1進給量mr1切削深度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助01下料 車銑加工 中心 10005 1 3 3 10分 2002車 車銑加工 中心 10006 1 7 6 5 503熱處理 熱加工車 間 設 計(日期) 審 核(日期) 標準化(日期) 會 簽(日期)標記 處數 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件 號 簽字 日期 2006.05.10第十一章 模具的安裝與調試 11.1 模具的安裝： 裝配的要求如下： （1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面處需密合。 （2）推件時推件桿和卸料板動作要同步。 裝配順序：(1)裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸。(2)鏜導柱孔，將定模，推件板，型芯固定板合在一起，使分模面緊密接觸并夾 緊。鏜導柱孔，型孔，在空內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。(3)加工定模，用定模側面的垂直基準確定定模上型腔中心的實際位置，并依次 作為加工基準，鏜線切割用的穿絲孔2.5m ，線切割矩形孔。(4)加工推件板，按定模實際加工中心位置在推件板上鏜線切割用的穿絲孔2.5m ，并以穿絲孔為基準切割型孔。(5)壓入導柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分別壓入導柱，使導向可靠， 滑動靈活。(6)裝配型芯。將型芯固定板與推件板合攏，把型芯放入推件板型孔內，用螺孔 復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在型芯固定板上。(7)通過型芯引鉆支撐板和型心固定板上的孔。(8)通過支撐板引鉆推桿固定板上的孔。(9)在推桿固定板和支撐板上加工限位螺釘孔和復位桿孔。(10)將鑲塊裝入定模。(11)加工定模座板，加工螺孔，限位孔和導柱孔。(12)定模和定模座板的裝配。用平行夾頭把它們夾緊，通過定模板的孔引鉆在 定模上，拆開后，再定模上攻螺孔，然后用螺釘和銷釘將定模和定模座板緊 固。(13)裝配動模部分，修正推桿和復位桿長度。(14)完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 1.2 模具的調試： 注射模裝配成以后。也要按正常的生產條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產要求、有無不完善的地方進行改進或作調整。 通過試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造 成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多個方面綜合的原因。需按成型 條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其 中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初 次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔 內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。 在試模過程中，應做詳細記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合 格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意 要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。 試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然