1、汽車行業(yè)常用術(shù)語(yǔ)PERSONAL RESUME汽車行業(yè)常用英文縮寫術(shù)語(yǔ)（一）OTS： Off Tooling Sample譯為“工程樣件”。定義：在非生產(chǎn)節(jié)拍下，使用批量狀態(tài)的工裝生產(chǎn)的樣件，用于驗(yàn)證 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)能力。工程樣件得到認(rèn)可后形成的報(bào)告叫OTS認(rèn)可報(bào)告，也叫工程認(rèn)可報(bào) 告。主要包括：1設(shè)計(jì)資料（圖紙等設(shè)計(jì)資料）；2. PSW（產(chǎn)品保證書(shū)）；3. 檢驗(yàn)合格報(bào)告（尺寸、性能、外觀合格報(bào)告）；4. 樣件控制計(jì)劃（CP）；5. 設(shè)計(jì)失效模式分析DFMEA （般不提交）；6. 實(shí)驗(yàn)報(bào)告及實(shí)驗(yàn)室資質(zhì)證明；7. 材料（如金屬、橡膠、塑料）的材質(zhì)保證書(shū)或材質(zhì)檢測(cè)報(bào)告；8. B0M表（分供方清單）；9

2、. 測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）等。以上均為供方提供，受到需方審核。需方反饋供方時(shí)，輸出為OTS認(rèn)可報(bào)告。SOP： Start Of Production譯為“開(kāi)始量產(chǎn)”，即產(chǎn)品可以進(jìn)行大批量生產(chǎn)了。EOP： End of Production譯為“量產(chǎn)結(jié)束”，是指產(chǎn)品生命周期結(jié)束，停止量產(chǎn)，此后配件 一般不再批量生產(chǎn)和提供，但為滿足售后需要，有時(shí)還需要組織生產(chǎn)， 但往往是按確定的訂單來(lái)生產(chǎn)。APQP： Advanced Product Quality Planning譯為“先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃”，是QS9000/TS16949的一部分。 定義：是一種用來(lái)確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需步驟的結(jié)構(gòu)化

3、方法。目的：1引導(dǎo)資源，使顧客滿意；2. 促進(jìn)對(duì)所需更改的早期識(shí)別；3. 避免晚期更改；4. 以最低的成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。FEMA： Failure Mode and Effect Analysis譯為“失效模式和效果分析”，是一種用來(lái)確定潛在失效模式及 其原因的分析方法。是FMA ()和FEA (故障影響分析)的組合。它對(duì)各種可能的進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除 這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。具體來(lái)說(shuō)，通過(guò)實(shí)行 FMEA,可在產(chǎn)品設(shè)計(jì)或生產(chǎn)工藝真正實(shí)現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點(diǎn)，可在原 形樣機(jī)階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。FMEA 包括：DFMEA 和 PFMEADFM

4、EA： Design?Failure?Mode and?Effects?Analysis譯為“設(shè)計(jì)失效模式及后果分析”，是指設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之 前開(kāi)始，并且在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及 時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是最 終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝 配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過(guò)程控制來(lái)克服設(shè)計(jì)中 的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過(guò)程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過(guò) 程控制提供了良好的基礎(chǔ)。PFMEA： Process Failure Mode

5、 and Effects Analysis譯為“過(guò)程失效模式及后果分析”，是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/ 小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模 式及其相關(guān)的起因/機(jī)理已得到充分的考慮和論述。SPC： Statistical Process Control譯為“統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制”，是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過(guò)程控制工 具。它對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行分析評(píng)價(jià)，根據(jù)反饋信息及時(shí)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出 現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過(guò)程維持在僅受隨機(jī)性因素影響 的受控狀態(tài)，以達(dá)到控制質(zhì)量的目的。MSA： Measurement System Analysis譯為“測(cè)量系統(tǒng)分析”，使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖

6、表的方法對(duì)的分辨率和 進(jìn)行分析，以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來(lái)說(shuō)是否 合適，并確定測(cè)量的主要成分。PPAP： Production Part Approval Process 譯為“生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序”，包括生產(chǎn)件和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的 一般要求。PPAP的目的是用來(lái)確定是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的 所有要求，以及其是否具有潛在能力，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中按規(guī)定的滿足顧客要求的 產(chǎn)品。目的：1. 確定供方正確理解了客戶所有要求；2. 確定供方是否有能力按照適當(dāng)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)；3. 確定丿頁(yè)量能力是否穩(wěn)定。要求：1. 必須是1、8小時(shí)內(nèi)連續(xù)生產(chǎn)的300件或以上零件（除非客戶書(shū)面說(shuō)明不強(qiáng)制要求）；2. 生產(chǎn)過(guò)程等同于正式批量生產(chǎn)的狀態(tài)，須考慮模具、量檢具、工裝等；3. 必須是獨(dú)立生產(chǎn)過(guò)程的零件，須考慮模腔、相同的生產(chǎn)線等；PPAP文件包含：1. PSW；2. B0M：3. 檢測(cè)報(bào)告（4種類型）：4. 產(chǎn)品特殊特性清單;5. Process flow diagram il程流程圖;6. PFMEA-過(guò)程潛在失效模式及后果分析；7. 工藝設(shè)備調(diào)查表；8. 工裝模具一覽表；9. 檢驗(yàn)設(shè)備一覽表；10. MSA測(cè)量系統(tǒng)分析；11. Cpk & Ppk-初始過(guò)程能力研究；12. Control plan生產(chǎn)控制計(jì)劃；13.