2005一、名詞解釋（每題5分，共45分）1.高爐噴煤置換比：噴吹1kg煤粉所能代替的焦炭的千克數(shù)（一般為0.8左右）2.SFCA：復合鐵酸鈣，鐵酸鈣中均含有一定量的Al2O3、SiO2等，故稱為復合鐵酸鈣，記為SFCA。3.高爐的“四大操作制度”：裝料制度；送風制度；造渣制度；熱制度4.直接還原煉鐵法；指礦石在低于熔化溫度下還原成海綿鐵的煉鐵過程，其產(chǎn)品叫做直接還原鐵，也稱海綿鐵。5.煉鋼的主要原材料：鐵水，廢鋼，生鐵塊；輔助材料有石灰、螢石、生白云石、菱鎂礦、鐵合金、冷卻劑和增碳劑。6.頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐；通過頂槍和底部透氣結構向轉(zhuǎn)爐供氣。按吹煉目的，復吹轉(zhuǎn)爐分為加強攪拌型、強化冶煉型和增加廢鋼用量型三類。工藝特點①結合了頂吹、底吹轉(zhuǎn)爐的優(yōu)點②反應速度快，熱效率高，可實現(xiàn)爐內(nèi)二次燃燒③吹煉后期強化熔池攪拌，使鋼渣反應接近平衡④保持頂吹轉(zhuǎn)爐成渣速度快和底吹轉(zhuǎn)爐吹煉平穩(wěn)的雙重優(yōu)點⑤進一步提高了熔池脫磷脫硫的冶金效果⑥冶煉低碳鋼（C=0.01～0.02%），避免了鋼渣過氧化。7.爐外精煉；一般是指把轉(zhuǎn)爐、電弧爐中初煉的鋼水移到另一個容器中（一般是鋼包），為得到比初煉更高的生產(chǎn)率，更高的質(zhì)量，而進行的冶金操作，也稱二次精煉8.鋼中五大元素；C、Si、Mn、P、S9.煉鋼爐渣的基本組成及其作用：答：爐渣基本組成：石灰，白云石，螢石作用：a、脫硫脫磷b、吸收氧化產(chǎn)物，減少鋼液非金屬夾雜c、防止金屬噴濺d、保護爐襯二、簡答題（每題5分，共45分）1.簡述現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)流程。答：長流程：采礦→選礦→燒結→高爐→鐵水預處理→轉(zhuǎn)爐→爐外精煉→連鑄→連軋短流程：直接還原（熔融還原）→電爐→爐外精煉→爐外精煉→連鑄→連軋簡述厚料層燒結的理論基礎。答：“自動蓄熱作用”是厚料層燒結技術的理論基礎。自蓄熱作用：即隨燒結礦層的下移，料層溫度最高值逐漸升高。自動蓄熱來源于被上層熱燒結礦預熱了的空氣以及自上層帶入的熱廢氣的加熱作用。隨著燒結過程的進行，燃燒層向下移動，燒結礦層增厚，自動蓄熱作用愈顯著，愈到下層燃燒溫度愈高。灼熱的燒結礦層相當于一個蓄熱室。厚料層燒結可降低能源以及提高成品率。簡述CO和H2還原鐵氧化物的異同。答：1）、用CO還原，除Fe3O4→FeO為吸熱反應外，其余均為放熱反應，用H2還原，全部曲線向下傾斜，均為吸熱反應；2）、低于810℃CO的還原能力大于H2的還原能力，反之則反。3）、CO作為還原劑，F(xiàn)eO→Fe最難還原，H2作為還原劑，F(xiàn)e3O4→Fe最難還原4）、從反應動力學看，H2分子半徑小，分子量小，粘度低，擴散能力強。以此說明不論在低溫或高溫下，H2還原反應速度CO還原反應速度快。5）、在高爐冶煉條件下，H2還原鐵氧化物還可以促進CO和C還原反應的加速進行。6）、H2與CO還原一樣，均屬于間接還原，反應前后氣相體積沒有變化，即反應不受壓力影響。7）、除Fe2O3的還原外，F(xiàn)e3O4和FeO的還原均為可逆反應。簡述高爐上、下部懸料的原因。答：1）、上部懸料：即塊狀帶懸料，塊狀帶是由礦石和焦炭的層狀分布結構組成的，當料層中某一局部由于升華物冷凝、碳素沉積反應或由于堿金屬蒸汽的強烈作用而強度下降產(chǎn)生大量粉末，造成局部料層空隙度變小，阻力因子急劇增大，局部煤氣壓降梯度隨之增大，爐料停止下降，發(fā)生懸料。2）、下部懸料：高爐軟熔帶以下出現(xiàn)液相，透氣性差，煤氣流拖住爐料，產(chǎn)生懸料。熱制度的波動引起軟熔帶位置的變化，液泛現(xiàn)象也導致懸料。簡述降低高爐燃料比的途徑。答：降低燃料比的途徑：（1）降低直接還原度，發(fā)展間接還原；（2）降低作為熱量消耗的碳量，減小熱損失。降低高爐燃料比的具體對策：（1）高風溫，降低作為熱量消耗的碳量；（2）高壓操作，風壓不變條件下，高壓操作后有利高爐順行，煤氣利用率升高；抑制碳的熔損反應，有利于發(fā)展間接還原；[Si]的還原減少，耗熱減少；爐塵吹出量減少，碳損降低；煤氣停留時間長有利于間接還原（3）綜合鼓風，脫濕鼓風有利于減少水分的分解耗熱，降低燃料比；富氧鼓風與噴煤相結合，提高風口前煤粉燃燒率；適當增加煤氣中H2含量，有利于發(fā)展間接還原（4）精料：提高含鐵品位，降低渣量，熱量消耗減少；改善原料冶金性能，提高還原度，發(fā)展間接還原；加強原料整粒，提高強度，改善料柱透氣性；改善焦炭質(zhì)量（尤其是高溫性能：反應性、反應后強度），強化焦炭骨架作用，降低焦炭灰分；合理爐料結構；控制軟熔帶厚度，減小煤氣阻力損失；降低S負荷，減小脫S耗熱。改善煤粉燃燒性（助燃劑等），降低灰分。擴展：.通過什么途徑可降低焦比?答案：（1）降低熱量消耗；（2）降低直接還原度；（3）增加非焦碳的熱量吸收；（4）增加非焦碳的碳素收入簡述煉鋼過程脫碳反應的特點和作用。答：特點：1）吹煉初期，溫度較低，脫碳速度小。硅、錳與氧的親和力大，首先氧化放熱，隨著溫度升高，脫碳速度逐漸增大2）吹煉中期，脫碳速度達到最大值基本保持不變，碳含量高，供氧為脫碳反應限制環(huán)節(jié)3）吹煉后期，達到臨界碳含量以后，隨著碳含量的減少，碳在鋼液中的擴散成為限制環(huán)節(jié)，脫碳速度降低。作用：碳氧反應不僅完成脫碳任務；加大鋼—渣界面，加速反應的進行；均勻熔池中成分和溫度；有利于熔渣的形成；有利于非金屬夾雜的上浮和有害氣體的排出；放熱升溫。簡述爐外精煉的單元操作。答：（1）渣洗精煉：精確控制爐渣成分,通過渣鋼反應實現(xiàn)對鋼水的提純精煉。主要用于鋼水脫氧、脫硫和去除夾雜物等方面。（2）真空精煉：在真空條件下實現(xiàn)鋼水的提純精煉。通常工作壓力≥50Pa,適用于對鋼液脫氣、脫碳和用碳脫氧等反應過程。（3）熔池攪拌：通常是向反應體系提供一定的能量,促使該系統(tǒng)內(nèi)的熔體產(chǎn)生流動。通過對流加速熔體內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程,達到混勻的效果。攪拌的方法主要有氣體攪拌、電磁攪拌和機械攪拌三種方法。（4）噴射冶金：通過載氣將固體顆粒反應物噴入熔池深處,造成熔池的強烈攪拌并增大反應面積。固體顆粒上浮過程中發(fā)生熔化、溶解,完成固－液反應,顯著提高精煉效果。（5）加熱與控溫：為了精確控制反應溫度與終點鋼水溫度,多爐爐外精煉設備采用了各種不同的加熱功能,避免精煉過程溫降。主要的加熱方法有:電弧加熱、化學加熱和脫碳二次燃燒加熱。簡述連鑄中間包的作用。答：1）穩(wěn)定鋼流，減少鋼流的靜壓力和對結晶器中坯殼的沖刷；2）均勻鋼水溫度，促進非金屬夾雜物上浮去除；3）分配鋼液，多流連鑄機由中間包對鋼水進行分流；4）儲存鋼液，多爐連澆換包時起緩沖銜接作用。5）中間包冶金：擋墻，吹氣，過濾和加熱等9.簡述連鑄機的組成及其作用。答：1）組成：鋼包回轉(zhuǎn)臺，中間包及其載運設備，結晶器及其振動裝置，二次冷卻裝置，拉坯矯直裝置，引錠裝置和鑄坯切割裝置。三、論述題（從6題中選4題，每題15分，共60分）1.比較高堿度燒結礦和酸性氧化球團礦各自的特點，并說明我國高爐主要的含鐵原料搭配模式。答：1）特點2）搭配模式：高堿度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的綜合爐料（考慮其冶金性能互補性）a、可克服因燒結礦堿度過高難熔而使單體不能滴落，而造成高爐操作困難的缺點b、可以避免酸性爐料軟熔溫度過低，軟化區(qū)間過寬的缺點c、可以提高壓差陡勝溫度，使最大壓差值降低，提高料柱透氣性d、可以發(fā)揮高堿度燒結礦冶金性能優(yōu)良的優(yōu)越性和酸性球團礦強度高，還原性，高粒度均勻，品位高的有點e、酸性球團礦在升溫還原過程中產(chǎn)生低熔點液相渣與呈固體狀態(tài)的高堿度燒結礦發(fā)生渣化，抑制升溫還原過程中低熔點液相渣的生成，有效地改善綜合爐料的高溫冶金性能。論述風口噴吹煤粉對高爐冶煉過程的影響，并說明其原因。答：1）風口前燃料燃燒的熱值下降：煤粉燃燒的脫氣和結焦消耗熱量，煤粉在燃燒區(qū)停留時間短，具有部分未燃煤粉2）擴大燃燒帶：.爐缸煤氣量增加；部分煤粉在直吹管和風口內(nèi)燃燒，在管路內(nèi)形成高溫(高于鼓風溫度400-800℃),促使中心氣流發(fā)展（鼓風動能上升）3）風口前理論燃燒溫度下降：作為噴吹物的煤粉是冷態(tài)的；煤粉的熱分解需要消耗熱量4）直接還原度降低：還原性組分（CO＋H2）濃度上升，絕對量上升(煤氣量上升所致)；爐下部溫度↓碳熔損反應受到抑制，焦比下降焦炭與CO2反應的表面積下降；焦比下降→單位生鐵的爐料容積下降→礦石在爐內(nèi)停留時間上升5）煤氣阻力損失（△P）上升：焦炭量下降，料柱透氣性下降；煤氣量上升，煤氣流速增大6）爐內(nèi)溫度場變化：高溫區(qū)上移，爐身溫度和爐頂溫度略有上升；爐缸溫度趨于均勻，爐缸邊緣溫度下降，風口理論燃燒溫度下降所致，爐缸中心溫度上升，煤氣穿透能力增強所致7）存在熱滯后現(xiàn)象：噴入爐內(nèi)的煤粉要分解吸熱，爐缸溫度暫時下降；被還原性強的煤氣作用的爐料下降到爐缸后，由于直接還原耗熱減少，爐缸溫度回升；“熱滯后”時間約為3－4小時3.分別論述高爐和轉(zhuǎn)爐內(nèi)，用爐渣進行脫硫反應的熱力學和動力學條件，并比較高爐和轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)脫硫的利弊。答：1）高爐內(nèi)：①熱力學脫硫分三步：[FeS]→(FeS)(FeS)+(CaO)====(CaS)+(FeO)(FeO)+C===Fe+CO總反應：[FeS]+(CaO)+C===(CaS)+Fe+CO影響爐渣脫硫的熱力學條件：a、提高溫度：脫硫反應吸熱b、爐渣組成：爐渣堿度，Ra(O2)LS；渣中與S結合能力強的元素多，如CaS、MnS，使(S2)LS；渣量，大渣量提高脫硫能力。c、鐵水成分：碳、硅、磷提高LS，高爐內(nèi)碳、硅、磷含量高，利于脫硫d、高爐還原性氣氛，還原渣[%O]。②動力學條件：足夠的爐渣溫度，流動性好，粘度降低。動力學條件稍差轉(zhuǎn)爐內(nèi)：①脫硫熱力學：[S]+（O2-）=（S2-）+[O]能提高LS的均有利于脫硫，由上式可以看出a、提高溫度，提高ks.b、提高[S]的活度c、提高爐渣(O2-)活度d、降低爐渣(S2-)活度系數(shù)e、降低[O]活度。即a轉(zhuǎn)爐高堿度爐渣有利于脫硫，但堿度過高粘度增加，不利于熔渣流動，不利于脫硫；b爐渣高的FeO含量不利于脫硫；c轉(zhuǎn)爐中碳、硅、磷含量低，不利于脫硫。②動力學條件：從雙模理論出發(fā)，分析脫硫的各個環(huán)節(jié)，分為金屬液中[S]的擴散，化學反應和渣液中離子（S2-）擴散，應得到脫硫的有力動力學條件為：a、增大反應界面積A。b、提高溫度，增加爐渣流動性，增強S的擴散能力。c、增大S在鐵液和渣液中的傳質(zhì)系數(shù)kmks,降低渣的粘度，增加攪拌。3）比較利弊：理論上鐵水脫硫條件比鋼水脫硫條件好。脫硫要求渣中（FeO）含量低，轉(zhuǎn)爐達不到要求，高爐滿足。鐵水碳、硅、磷含量高，硫活度系數(shù)高，分配系數(shù)增大，故鐵水脫硫效果較好。但高爐動力學條件不好，脫硫造價高，開發(fā)鐵水預處理工藝。4.試分析堿度(R)對煉鋼過程脫磷的影響。答：脫磷反應式：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]高堿度有利于脫磷，在煉鋼初期，應將早化渣，提高爐渣堿度，有利于脫磷。但是堿度過高將導致爐渣變粘，流動性變差，使動力學條件變差，不利于脫硫。脫氧過程，爐渣堿度變低，有可能導致回磷。鋼中夾雜物的主要來源及其減少鋼中夾雜物的主要途經(jīng)。答：1）來源：a、內(nèi)生夾雜：脫氧產(chǎn)物，二次氧化產(chǎn)物，渣—鋼反應，鈣處理等化學反應生成的夾雜物，鋼液冷卻和凝固過程中形成的夾雜b、外來夾雜：爐渣卷入形成的夾雜物，耐火材料受侵蝕形成的夾雜物2）減少途徑：a、減少和排除脫氧產(chǎn)物：提高終點碳含量，降低氧含量；強化脫氧；選用復合脫氧劑：加強攪拌b、防止二次氧化：保護澆注全程 c、減少卷渣和下渣：擋渣出鋼；控制中間包液面高度；穩(wěn)定結晶器液面；控制水口插入深度d、降低耐火材料侵蝕：提高耐火材料質(zhì)量；降低鋼水溫度論述連鑄方坯常見缺陷及防止措施。2006一、簡答題(每題六分)1、高爐內(nèi)的直接還原與間接還原。答：1）直接還原：還原劑為碳素，還原產(chǎn)物為CO,直接消耗固體碳，伴隨強烈的吸熱，還原劑不需要過剩系數(shù)，由于反應為吸熱反應，所以需要額外消耗碳來補充熱量。2）間接還原：還原劑為氣態(tài)CO和H2，還原產(chǎn)物為H2O和CO2，不直接消耗固體碳，還原劑需要過剩系數(shù)。（n大于1）2、高堿度燒結礦、酸性氧化球團礦的固結機理。答：1）高堿度燒結礦：燒結礦的固結經(jīng)歷了固相反應、液相反應、冷凝固結。當物料加熱到一定溫度時，各組分之間有了固相反應，生成低熔點物質(zhì)，在燃燒帶低熔點物質(zhì)熔化形成液相，生成CaO-Fe2O3系液相（高堿度燒結礦的主要粘結劑），液相經(jīng)過冷凝固結將未熔物粘結起來，成為多孔狀的燒結礦。酸性球團礦：磁鐵球團礦：a、產(chǎn)生新Fe2O3微晶鍵，F(xiàn)e2O3再結晶長大，F(xiàn)e2O3晶橋鍵固結 b、Fe3O4再結晶長大連接，F(xiàn)e3O4晶橋鍵固結 c、液相固結（小于5%）赤鐵球團礦：a、原生Fe2O3再結晶長大連接，F(xiàn)e2O3晶橋鍵固結 b、Fe3O4再結晶長大連接，F(xiàn)e3O4晶橋鍵固結 c、液相固結（小于5%）3、提高高爐噴煤量的主要措施。答：1）改善原料、燃料質(zhì)量，提高爐料透氣性，改善高爐操作條件2）保持較高的熱風溫度，增加爐內(nèi)熱補償3）提高爐內(nèi)燃燒率4）優(yōu)化噴煤的煤種，控制混合煤成分5）脫濕鼓風，富氧鼓風4、熔融還原煉鐵法。答：熔融還原煉鐵法是在溫度高于渣鐵熔點的熔融狀態(tài)下，用碳把鐵氧化物還原成金屬鐵的非高爐煉鐵方法，其產(chǎn)品是液態(tài)生鐵。現(xiàn)把不以焦炭為燃料，以煤炭為能源，利用天然塊礦、人造富礦（燒結礦、球團礦）取代高爐冶煉液態(tài)生鐵的方法都列為熔融還原法，它僅是把高爐過程在另一個不用焦炭的反應器內(nèi)完成。基本不改變目前傳統(tǒng)的鋼鐵生產(chǎn)基本原理?，F(xiàn)階段熔融還原煉鐵法主要采用兩種方式：一步法——用一個反應器完成鐵礦石的高溫還原及渣鐵熔化分離的全過程。二步法——在第一個反應器內(nèi)完成含鐵原料的預還原，在第二個反應器內(nèi)補充還原、熔化分離和產(chǎn)生還原氣體減少還原消耗的熱量。5、脫硫的熱力學和動力學條件。答：脫硫的離子反應式[S]+（O2-）=（S2-）+[O]1）對脫硫有利的熱力學條件：高溫，屬于吸熱反應，高溫有利于脫硫反應進行。高堿度，爐渣堿度高，游離CaO多，或（O2-）增大，有利于脫硫。c、低氧勢，(FeO)高不利于脫硫。d、高活度系數(shù)fs，金屬液成分的影響：[C]、[Si]能增加硫的活度系數(shù)f[S]，降低氧活度，有利于脫硫。動力學條件：從雙模理論出發(fā)，分析脫硫的各個環(huán)節(jié)，分為金屬液中[S]的擴散，化學反應和渣液中離子（S2-）擴散，應得到脫硫的有力動力學條件為：增大反應界面積A提高溫度，增加爐渣流動性，增強S的擴散能力增大S在鐵液和渣液中的傳質(zhì)系數(shù)kmks,降低渣的粘度6、氧氣頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的特點。答：1）結合了頂吹和底吹轉(zhuǎn)爐的有點2）反應速度快，熱效率高，可實現(xiàn)爐內(nèi)二次燃燒3）吹煉后期強化熔池攪拌，使鋼渣反應接近平衡4）保持了頂吹轉(zhuǎn)爐成渣速度快和底吹轉(zhuǎn)爐冶煉平穩(wěn)的雙重優(yōu)點5）進一步提高了熔池脫硫脫磷的冶煉效果6）冶煉低碳鋼，避免鋼渣過氧化7、LF精煉法。答：將電弧埋入鋼液面以上的熔渣層中，吹Ar攪拌，在還原氣氛下利用高堿度合成渣精煉。鋼包精煉是最常用的精煉方法，取代了電爐的還原期，解決了轉(zhuǎn)爐冶煉優(yōu)鋼的問題，具有加熱及攪拌功能，脫氧脫硫合金化。工藝優(yōu)點：精煉功能，適宜生產(chǎn)超低硫超低氧鋼具備電弧加熱功能，熱效率高，升溫幅度大，溫度控制精度高具備攪拌和合金化功能，易于實現(xiàn)窄成分控制，提高產(chǎn)品穩(wěn)定性采用鋼渣精煉工藝，精煉成本低，吸收夾雜設備簡單，投資較少8、連鑄中間包的冶金功能。答：1）凈化功能：為生產(chǎn)高純凈度的鋼，中間包采用擋渣墻、吹氬、陶瓷過濾器等措施，可大幅降低鋼中非金屬夾雜物含量2）調(diào)溫功能：為使中間包前、中、后期鋼水溫度差小于5度，接近液相線溫度澆注，擴大鑄坯等軸晶率，減少中心偏析，可采用中間包加廢鋼、噴吹鐵粉等調(diào)節(jié)鋼水溫度3）成分微調(diào)：有中間包塞桿中心孔向結晶器喂入鋁鈦硼等包芯線，實現(xiàn)成分微調(diào)，既提高了氧化元素的收得率，又避免了水口堵塞4）精煉功能：在中間包鋼水表面加入雙層渣，吸收鋼中上浮的夾雜物，或者在中間包喂鈣線改變夾雜物形態(tài)，防止水口堵塞5）加熱功能：采用感應加熱和等離子加熱技術，準確控制鋼水澆注溫度在3-5度。9、連鑄保護渣的作用。答：1）隔熱保溫，隔絕空氣，防止鋼液過氧化2）吸收鋼液表面非金屬夾雜物，凈化鋼渣界面3）改善鋼液與模壁之間的傳熱條件，減少鋼液在凝固過程中產(chǎn)生的熱應力，減少鋼裂紋。4）潤滑坯殼，防止坯殼與結晶器粘連，導致漏剛。10、鋼中夾雜物的主要來源,并論述減少鋼中夾雜物的主要途徑。答：1）來源：a、內(nèi)生夾雜：脫氧產(chǎn)物，二次氧化產(chǎn)物，渣—鋼反應，鈣處理等化學反應生成的夾雜物，鋼液冷卻和凝固過程中形成的夾雜b、外來夾雜：爐渣卷入形成的夾雜物，耐火材料受侵蝕形成的夾雜物2）減少途徑：a、減少和排除脫氧產(chǎn)物：提高終點碳含量，降低氧含量；強化脫氧；選用復合脫氧劑：加強攪拌b、防止二次氧化：保護澆注全程 c、減少卷渣和下渣：擋渣出鋼；控制中間包液面高度；穩(wěn)定結晶器液面；控制水口插入深度d、降低耐火材料侵蝕：提高耐火材料質(zhì)量；降低鋼水溫度二、論述題(每題15分)1、我國目前鋼鐵冶金生產(chǎn)過程的主要流程以及發(fā)展趨勢。答：1）長流程：采礦→選礦→燒結→高爐→鐵水預處理→轉(zhuǎn)爐→爐外精煉→連鑄→連軋短流程：直接還原（熔融還原）→電爐→爐外精煉→爐外精煉→連鑄→連軋2）我國鋼鐵工業(yè)發(fā)展趨勢：a產(chǎn)品更加純潔化，b生產(chǎn)工藝更加高效低耗，c生產(chǎn)過程對環(huán)境更加友好。因為長流程必須使用塊狀原料，需要配用質(zhì)量好的煉焦煤在焦爐內(nèi)冶煉成性能好的冶金焦，粉礦和精礦要制成燒結礦和球團礦，這兩道工序不但能耗高而且生產(chǎn)中產(chǎn)生粉塵、污水和廢氣等對環(huán)境造成污染，而直接還原和熔融還原煉鐵工藝是用塊煤或氣體還原劑代替高爐煉鐵工藝所必須的焦炭來還原天然塊礦、粉礦或人造塊礦，適應性強，節(jié)約資源，保護環(huán)境，因此短流程將是鋼鐵冶金生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。2、我國高爐含鐵原料的主要特點,并討論其合理搭配模式。答：1）特點：a含鐵品位低b冶金性能差c原料成分波動大d燒結礦FeO高e燒結礦粉末含量高f燒結礦固體燃耗高2）搭配模式：高堿度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的綜合爐料（考慮其冶金性能互補性）a、可克服因燒結礦堿度過高難熔而使單體不能滴落，而造成高爐操作困難的缺點b、可以避免酸性爐料軟熔溫度過低，軟化區(qū)間過寬的缺點c、可以提高壓差陡勝溫度，使最大壓差值降低，提高料柱透氣性d、可以發(fā)揮高堿度燒結礦冶金性能優(yōu)良的優(yōu)越性和酸性球團礦強度高，還原性，高粒度均勻，品位高的有點e、酸性球團礦在升溫還原過程中產(chǎn)生低熔點液相渣與呈固體狀態(tài)的高堿度燒結礦發(fā)生渣化，抑制升溫還原過程中低熔點液相渣的生成，有效地改善綜合爐料的高溫冶金性能。3、鐵水“脫硅、脫磷、脫硫”三脫處理的基本原理以及相關工藝。答：1）脫硫：CaO（s）+[S]＋[C]＝(CaS)＋CO[S]＋[Mg]＝(MgS)從熱力學角度看，脫硫過程是選擇與硫結合力大于生鐵與硫結合力的元素或化合物，并使硫轉(zhuǎn)化為微溶于鐵的硫化物，同屬創(chuàng)造良好的動力學條件，加速脫硫反應的進行。脫硫劑：Na2CO3，CaC2，Mg，CaO，復合脫硫劑工藝：投擲法：將脫硫劑投入鐵水脫硫。攪拌法：通過中空機械器向鐵水中加入脫硫劑，攪拌脫硫。噴吹法：將脫硫劑噴入鐵水內(nèi)脫硫2）脫硅：[Si]＋2/3Fe2O3＝(SiO2)＋4/3Fe將氧化劑加入流動的鐵水中，硅的氧化產(chǎn)物形成熔渣。脫硅劑：氧化鐵皮和燒結礦粉工藝：投入法：將脫硅劑料斗設置在撇渣器的主溝附近，利用電磁振動給料器向鐵水溝內(nèi)流動鐵水給料，利用鐵水從主溝落入鐵水罐時的沖擊攪拌作用使脫硅劑與鐵水充分混合進行脫硫。頂噴法：用工作氣壓為0.2-0.3MPa的空氣或氮氣流作載流在鐵水液面以上一定高度通過噴槍噴送脫硅劑脫磷：2[P]＋3(CaO)＋5/3Fe2O3＝(3CaO