PAGEPAGE193陜西雙翼石油化工有限責任公司16萬噸/年煤焦油加氫生產(chǎn)混合芳烴技術(shù)改造項目酚精制車間試運轉(zhuǎn)開、停工方案編號：（）（暫行）2012年12月審批表項目部門姓名簽名日期編寫酚精制車間魏小全吳科新2012-12車間審核酚精制車間魏小全職能部門審核設(shè)備管理王海林安全環(huán)保部崔青山生產(chǎn)運行部王峰技術(shù)部王慶元企管部何貴軍公司領(lǐng)導(dǎo)審批總工程師趙早平生產(chǎn)副總唐光強技術(shù)副總王慶元設(shè)備副總王海林總經(jīng)理李偉軍目錄第一章概述 1第一節(jié)工藝簡介 1第二節(jié)試車指導(dǎo)思想 4第三節(jié)試車應(yīng)達到的目標 5第四節(jié)試車組織機構(gòu)及管理職責 5第二章：裝置全面大檢查 7第一節(jié)裝置全面大檢查目的 7第二節(jié)裝置全面大檢查的要求 7第三節(jié)裝置全面大檢查的方法 7第四節(jié)設(shè)備檢查 8第三章：設(shè)備工藝管線吹掃清理 19第一節(jié)、工藝管線吹掃目的及要求 19第二節(jié)、公用工程管線的吹掃 21第三節(jié)蒸汽凝結(jié)水管線吹掃 24第四節(jié)氮氣線吹掃 25第五節(jié)伴熱給蒸汽、回水管線吹掃 26第六節(jié)新鮮水線吹掃 27第七節(jié)循環(huán)水線吹掃 28第八節(jié)燃料氣系統(tǒng)吹掃 30第九節(jié)含酚油洗滌部分吹掃 31第十節(jié)中性酚鈉蒸吹部分 34第十一節(jié)凈酚鈉的分解部分（二氧化碳分解） 36第十二節(jié)凈酚鈉的分解部分（硫酸分解） 41第十三節(jié)精致蒸餾 44第四章設(shè)備工藝管線氣密試壓方案 58第一節(jié)氣密的目的 58第二節(jié)準備工作 58第三節(jié)氣密標準、方法及注意事項 58第四節(jié)含酚油洗滌部分 59第五節(jié)中性酚鈉蒸吹部分 64第六節(jié)凈酚鈉的分解部分（二氧化碳分解） 66第七節(jié)凈酚鈉的分硫酸的解部分（硫酸分解） 70第八節(jié)槽區(qū)部分（洗滌、分解） 73第九節(jié)碳酸鈉苛化系統(tǒng) 79第十節(jié)粗酚精制部分 84第五章：裝置水聯(lián)運方案 104第一節(jié)水聯(lián)運目的 104第二節(jié)水沖洗，水聯(lián)運準備工作 105第三節(jié)水沖洗，水聯(lián)運注意事項 105第四節(jié)洗滌、分解部分水聯(lián)運步驟 108第五節(jié)碳酸鈉苛化單元水聯(lián)運 114第六節(jié)粗酚精制單元水聯(lián)運流程 117第六章：裝置油聯(lián)運方案 125第一節(jié)油聯(lián)運的條件 125第二節(jié)油聯(lián)運目的 125第三節(jié)油聯(lián)運注意事項 126第四節(jié)洗滌、分解部分油聯(lián)運 127第五節(jié)粗酚精制油聯(lián)運 134第七章導(dǎo)熱油爐烘爐方案 142第一節(jié)烘爐目的 142第二節(jié)烘爐前應(yīng)具備的條件 142第三節(jié)烘爐方法 142第八章試車應(yīng)具備的條件 145第一節(jié)工程中間交接完成 146第二節(jié)聯(lián)動試車已完成 146第三節(jié)各項生產(chǎn)管理制度已落實 147第四節(jié)人員培訓(xùn)已完成 147第五節(jié)公司領(lǐng)導(dǎo)批準的投料試車方案已向生產(chǎn)人員交底 148第六節(jié)保運工作已落實 148第七節(jié)排水系統(tǒng)已正常運行 148第八節(jié)、供電系統(tǒng)已平穩(wěn)運行 149第九節(jié)、蒸汽系統(tǒng)已平穩(wěn)供給 149第十節(jié)、供氮、供風系統(tǒng)已運行正常 149第十一節(jié)化工原材料、潤滑油（脂）準備齊全 149第十二節(jié)備品配件齊全 149第十三節(jié)通訊聯(lián)絡(luò)系統(tǒng)運行可靠 150第十四節(jié)物料貯存系統(tǒng)已處于良好待用狀態(tài) 150第十五節(jié)運銷系統(tǒng)已處于良好待用狀態(tài) 150第十六節(jié)、安全、消防、急救系統(tǒng)已完善 150第十七節(jié)生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)已正常運行 151第十八節(jié)環(huán)保工作達到“三同時”要求 152第十九節(jié)化驗分析準備工作已就緒 152第二十節(jié)現(xiàn)場保衛(wèi)已落實 152第九章裝置試運轉(zhuǎn)開停工 153第一節(jié)、洗滌、蒸吹和分解單元 153第二節(jié)碳酸鈉苛化系統(tǒng)開工 165第三節(jié)酚精制蒸餾單元 170第四節(jié)裝置開、停工及生產(chǎn)過程的事故預(yù)防與注意事項 179第十章開工試運轉(zhuǎn)安全措施 180第一節(jié)安全措施 180第二節(jié)環(huán)保措施 180第十一章附件 181一工藝流程圖(見附表) 181二主要設(shè)備(見附表) 181三酚精制車間試運開車原材料準備計劃 181四酚精制車間開工統(tǒng)籌圖(見附表) 183第一章概述第一節(jié)工藝簡介1、洗滌分解洗滌方法按洗滌操作方式可分為間歇洗滌和連續(xù)洗滌兩種。本洗滌工藝采取連續(xù)洗滌的方式，以保證生產(chǎn)的連續(xù)性及穩(wěn)定性。首先將含酚油，與含游離堿6%～8%的堿性酚鈉在泵前混合器中混合,經(jīng)泵攪拌后打入一次脫酚連洗塔中(1＃)，將酚脫至3％的餾分與生成的中性酚鈉澄清分離。中性酚鈉由連洗塔底部排出，經(jīng)過液位調(diào)節(jié)器流入中性酚鈉槽；自一次脫酚連洗塔頂部排出的混合餾分經(jīng)過緩沖槽再與15%～20%稀堿液在混合器中混合，經(jīng)過泵攪拌后打入二次脫酚連洗塔（2＃）、三次脫酚連洗塔（3＃）中進行二次、三次堿洗，將餾分含酚量脫至0.5%以下。生成的堿性酚鈉由連洗塔底部排出,經(jīng)液位調(diào)節(jié)器排至堿性酚鈉槽，己洗混合餾份由連洗塔器頂部排出，作為加氫的原料。酚鹽分解工序包括中性酚鈉的蒸吹和凈酚鈉的CO2分解及H2SO4分解。中性酚鈉鹽通過蒸吹釜，蒸吹柱蒸吹除去中性油，得到凈酚鹽；然后再經(jīng)CO2分解塔和H2SO4分解器得到粗酚成品，凈酚鈉分解采用CO2連續(xù)法與H2SO4間歇法分解復(fù)合工藝，可確保酚鈉完全分解。中性酚鈉蒸吹流程：中性酚鈉鹽用泵送經(jīng)冷凝冷卻器與蒸吹柱來的蒸汽換熱，被加熱至80~90℃后進入蒸吹柱、蒸吹釜，在蒸吹釜內(nèi)以間接蒸汽加熱并通入直接蒸汽蒸吹，油類雜質(zhì)被蒸出，經(jīng)冷凝冷卻器和油水分離后，油排入脫酚酚油槽。釜內(nèi)酚鹽經(jīng)過冷卻后，進入凈酚鈉鹽槽。凈酚鈉分解流程：（1）CO2分解流程：凈酚鈉鹽經(jīng)泵送到1#分解塔上段與上升的煙道廢氣CO2進行第一次分解，然后流入下段，再與CO2進行第二次分解，生成的粗酚初次產(chǎn)物于分離器內(nèi)與Na2CO3溶液分離后，進入緩沖槽，再經(jīng)泵送至2#分解塔，同樣經(jīng)兩次分解后，于2#塔底經(jīng)分離器分離，所得粗酚流入粗酚中間槽。兩塔逸出的廢氣，經(jīng)酚捕集器捕集后放散，塔底分離出的Na2CO3溶液進入Na2CO3溶液槽。（2）H2SO4分解流程：粗酚中間槽內(nèi)粗酚經(jīng)粗酚泵送入1#管道混合器與60%的濃硫酸混合，然后進入1#分解分離槽。93%濃度的硫酸定期由油庫送至濃硫酸槽，然后用93%濃硫酸泵送入稀酸配置槽，在此與水攪拌，稀釋為60%的硫酸，再自流入稀硫酸槽，由稀硫酸注入泵抽出送入管道混合器與粗酚混合進入1#硫酸分解分離槽。1#硫酸分解分離槽下部含有游離酸的硫酸鈉流入中和水槽，用堿中和后，送到附近廢水槽，統(tǒng)一外送。上層粗酚流入硫酸分解酚工作槽，由泵送入2#管道混合器與稀硫酸混合，然后流入2#硫酸分解酚工作槽，然后由泵送往粗酚貯槽。得到已洗脫酚餾分的質(zhì)量指標：含酚量<0.5%。得到的中性酚鈉鹽含酚量為20%～30%,含游離堿<1.5%。2、碳酸鈉苛化（1）第一步為生石灰(CaO)的熟化處理由于規(guī)模較小，采用間歇工藝。生石灰(CaO)倒入生石灰池，放入冷水，經(jīng)過一段時間后使其成膏狀，再加入60℃熱水混合,生成所需濃度的漿狀Ca(OH)2，用泥漿泵送入苛化工序。CaO要求純度在95%以上。其反應(yīng)式如下:CaO+H2O=Ca(OH)2（2）第二步為碳酸鈉的苛化，其反應(yīng)式如下：Ca（OH）2+Na2CO32NaOH+CaCO3生產(chǎn)工藝過程，將Na2CO3廢液加入到苛化反應(yīng)器,用布料機均勻地加入熟化后漿狀的Ca(OH)2,開啟攪拌,攪拌速度42轉(zhuǎn)/min，反應(yīng)1h,靜止2h,將上層清液導(dǎo)出,經(jīng)預(yù)掛式過濾機過濾排入產(chǎn)品配置槽,然后將沉淀轉(zhuǎn)入離心機,濾液入產(chǎn)品槽,收集沉淀,用適量的水沖洗反應(yīng)器和離心機,清洗液送至熟化工序。反應(yīng)器采用夾套蒸汽加熱，反應(yīng)溫度為85℃-93℃。（3）第三步NaOH的調(diào)配考慮到生產(chǎn)損失,還需要設(shè)置一個配置槽,用40%濃堿進行調(diào)制,使NaOH質(zhì)量分數(shù)在15%～20%,作為脫酚原料打到餾分脫酚工段，配制稀釋用水采用蒸吹產(chǎn)生的含酚廢水。（4）CaCO3處理方案積聚的CaCO3運送到水泥廠作為制造水泥的CaCO3配料。3、粗酚精餾粗酚精餾由連續(xù)脫水脫渣，與間歇精餾組成。原料粗酚在換熱器中與脫水塔（T-16301）塔頂?shù)恼羝麚Q熱至50~60℃后進入脫水塔進行減壓蒸餾。塔頂蒸汽經(jīng)冷凝冷卻后進入脫水塔回流槽，一部分作為回流通過回流泵到脫水塔頂，另一部分自流至酚水槽，在此用酚水泵送至洗滌分解裝置配堿。塔底脫水粗酚用脫水釜抽出泵（P-16302AB）抽出，送至初餾塔（T-16302），在此除去高沸點酚和殘堿，塔頂蒸汽經(jīng)冷凝器冷凝后進入全餾分貯槽（V-16308、V-16309）。脫水塔和初餾塔采用立式熱虹吸式再沸器導(dǎo)熱油間接加熱，導(dǎo)熱油溫度不小于260℃。為防止初餾塔（T-16302）塔釜酚渣降溫后造成堵塞，在酚渣冷卻器后設(shè)有酚渣槽（V-16306），回配部分一蒽油或者脫酚酚油，控制貯槽溫度110℃左右。輸送時酚渣槽必須保留30%的物料。脫水塔（T-16301）頂?shù)牟荒詺怏w通過不凝性氣體冷凝冷卻至40℃后，進入真空泵，通過堿性酚鈉溶液形成的水環(huán)式真空泵洗滌后，氣體至尾氣凈化塔進一步處理后外排，堿性酚鈉到洗滌分解系統(tǒng)，塔頂真空度通過旁路調(diào)節(jié)。初餾塔（T-16302）頂?shù)牟荒詺怏w通過不凝性氣體冷凝冷卻至40℃后，進入緩沖槽，其中的液相自流至回流槽（V-16307），氣相至到真空泵，通過堿性酚鈉溶液形成的水環(huán)式真空泵洗滌后，氣體至尾氣凈化塔進一步處理后外排，堿性酚鈉到洗滌分解系統(tǒng)，塔頂真空度通過旁路調(diào)節(jié)。間歇蒸餾由3套獨立的蒸餾設(shè)備（3塔3釜）組成。脫水脫渣后的粗酚原料在釜內(nèi)用260℃以上的導(dǎo)熱油間接加熱，油汽進入間歇蒸餾塔，塔底液回流至釜。塔頂汽經(jīng)冷凝器冷凝后，一部分冷凝液在塔內(nèi)回流，另一部分冷凝液采出進入餾出液接受槽。然后，分別送至各餾分槽。蒸餾釜底殘渣放入殘渣槽。第二節(jié)試車指導(dǎo)思想2.1堅持安全第一、環(huán)保優(yōu)先的原則，一切服從于安全，不能確保安全堅決不進行試車，確保試車全過程操作受控。2.2試車進程統(tǒng)籌安排，密切配合，形成聯(lián)合裝置一體化的管理網(wǎng)絡(luò)。2.3試車工作要遵循“單機試車要早，吹掃氣密要嚴，聯(lián)動試車要全，投料試車要穩(wěn)，試車成本受控”的原則，做到安全穩(wěn)妥，確保投料試車平穩(wěn)運行。2.4堅持科學(xué)與實事求是的原則。2.5試車期間要考核裝置的生產(chǎn)能力、物耗、能耗、產(chǎn)品及副產(chǎn)品的質(zhì)量是否達到設(shè)計指標。同時對設(shè)備機組的運行狀況進行考核，還要考核與生產(chǎn)裝置相配套的公用工程能力。第三節(jié)試車應(yīng)達到的目標3.1試車期間杜絕“人身傷亡、著火爆炸和環(huán)境污染事故”。3.2投料試車要打通工藝，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。3.3努力降低試車成本，試車費用控制在預(yù)算之內(nèi)。3.4投料試車要控制“三廢”達標排放。3.5投料試車要保證“三不”。即：不簡易投產(chǎn)、不臨時應(yīng)付投產(chǎn)、不具備條件不投產(chǎn)。為了達到上述標準，必須做到：（1）各單項工程交接前，要與有關(guān)單位配合做好“三查四定”工作。做好工程質(zhì)量大檢查，特別要強調(diào)接合部位的質(zhì)量檢查，消除死角。（2）投料試車前，開展崗位技術(shù)練兵，加強基本功訓(xùn)練與事故演練。第四節(jié)試車組織機構(gòu)及管理職責為確保4200噸/年粗酚生產(chǎn)裝置的安全試車運行，加強對生產(chǎn)準備、裝置投料試開車中各項工作的統(tǒng)一協(xié)調(diào)、組織和指揮，裝置試車成立試車領(lǐng)導(dǎo)小組，負責裝置的具體試車工作。4.1裝置試車小組1）職責1.組織編制和執(zhí)行聯(lián)動試車、化工投料試車等方案以及操作規(guī)程，負責具體安排化工生產(chǎn)的連續(xù)順利進行。2.組織協(xié)調(diào)基建和設(shè)計人員對聯(lián)動和化工投料試車中發(fā)現(xiàn)的安裝及設(shè)計缺陷、遺留項目及時提出解決辦法，并由試車小組安排實施。3.組織施工單位、保鏢人員和化工操作人員互相配合，及時解決試車中發(fā)現(xiàn)的各類問題，保證化工投料試車的順利進行。4.負責試車前安全檢查及確認，及時組織消除試車中的各項不安全因素和事故隱患。試車小組要實行現(xiàn)場值班制，做到24小時有人負責。4.2試車領(lǐng)導(dǎo)小組1）公司試車領(lǐng)導(dǎo)小組組長：副組長：成員：2）公司試車保運小組組長：副組長：成員：第二章：裝置全面大檢查第一節(jié)裝置全面大檢查目的裝置全面檢查是裝置竣工后開工前必須認真進行的一項工作，通過各有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員和操作人員對裝置所有的管道、設(shè)備、儀表、公用工程和安全設(shè)施等進行檢查，以便及時進行工藝整改、消除隱患、幫助操作人員了解工藝流程和設(shè)備，確保裝置順利投入沖洗試運，為安全開工創(chuàng)造良好條件。第二節(jié)裝置全面大檢查的要求1）、安裝、施工質(zhì)量符合設(shè)計要求，具備開工條件；2）、工藝及自控流程和水、電、汽、風、化工原材料等輔助生產(chǎn)系統(tǒng)符合要求；3）、裝置內(nèi)消防設(shè)施、環(huán)保設(shè)施齊全好用；4）、現(xiàn)場清掃干凈，消防道路暢通無阻。第三節(jié)裝置全面大檢查的方法1）、分崗位按系統(tǒng)，逐臺設(shè)備、機泵、管線、閥門和法蘭等認真地進行檢查；2）、所有閥門開關(guān)一遍,保證靈活好用；3）、各種水井、地漏、排水溝暢通無物；4）、各平臺、梯子、護攔符合要求；5）、各設(shè)備、管線、物流是否標注清楚；6）、每項工作由專人負責，查出問題作好記錄。第四節(jié)設(shè)備檢查4.1反應(yīng)器的檢查4.1.1反應(yīng)器外觀檢查1）、反應(yīng)器基礎(chǔ)無裂紋崩碎；地腳螺栓是否上緊；是否用了雙螺母；有無不滿扣現(xiàn)象，反應(yīng)器有無偏斜現(xiàn)象。銘牌是否完好、準確，靜電接地是否符合要求；2）、保溫層沒有裝之前，應(yīng)仔細檢查殼壁（特別是焊縫處），開口接管處有無裂紋、麻坑和碰傷等缺陷；3）、仔細檢查各法蘭面的螺栓、螺母材質(zhì)是否符合要求，其規(guī)格（包括螺栓長度）是否一致且符合要求，各組螺栓不得裝錯、混裝。檢查螺栓螺母是否有彎曲和裂紋等缺陷，檢查螺帽有無裂紋、損傷，安裝后，螺栓至少應(yīng)凸出二、三扣左右，不得有不滿扣或滑扣現(xiàn)象；4）、在安裝復(fù)位前，檢查各法蘭面的八角墊是否符合材質(zhì)規(guī)格要求，檢查其表面是否有沉積物、銹蝕、劃痕等，檢查表面光潔度，如有徑向劃痕或光潔度不夠等缺陷均不準安裝；5）、檢查各開工接管法蘭規(guī)格、長度及等級，方位是否符合圖紙設(shè)計要求，開口補強是否符合要求；6）、檢查反應(yīng)器裙座的防火層是否符合消防要求；7）、反應(yīng)器的梯子、平臺、支架是否符合安裝要求，正常操作和檢修是否方便、可靠。4.1.2反應(yīng)器內(nèi)部檢查1）、仔細檢查堆焊層的表面，有無裂紋、麻坑銹蝕和碰傷，要特別注意支承圈及接管的轉(zhuǎn)角處。如有可能應(yīng)再次檢查鐵素體的含量（主要指在堆焊外）；2）、檢查各內(nèi)部構(gòu)件的材質(zhì)，規(guī)格是否符合設(shè)計要求，構(gòu)件有無變形、裂紋、損傷，安裝的位置是否符合要求；3）、檢查分配盤上的螺帽是否上緊；4）、檢查出口收集器的安裝是否符合要求，以及不銹鋼絲網(wǎng)的規(guī)格是否符合設(shè)計要求，有無損傷現(xiàn)象；5）、檢查熱電偶的安裝是否符合要求，有無變曲損傷現(xiàn)象，支承是否可靠；6）、檢查反應(yīng)器內(nèi)部催化劑卸料管的安裝是否符合要求；7）、檢查器內(nèi)是否清掃干凈。4.2塔器的檢查1）、根據(jù)總裝圖，檢查塔的開口，方位及數(shù)目規(guī)格等級是否相符；2）、檢查與塔相連的出入口管線、閥門（特別是單向閥的流向）的安裝是否正確，壓力表、液面計、安全閥、放空閥等安裝是否齊全、好用；3）、檢查平臺、梯子的安裝是否符合要求，有無妨礙操作和檢修的地方；4）、檢查塔壁及接管的焊縫要達到如下要求：5）、無裂紋、無夾渣、無密集氣孔和砂眼；6）、無弧坑和滴珠；7）、焊縫均勻無凹凸陷，咬邊深度不得大于0.5mm。8）、檢查塔內(nèi)安裝時用的腳手架及其它雜物是否清理干凈；9）、檢查塔保溫是否良好，鐵皮是否完整可靠，油漆是否符合要求；10）、檢查地腳螺栓是否雙螺母，有無不滿扣現(xiàn)象，檢查塔體及各部件有無碰撞現(xiàn)象，檢查塔體及各部件有無碰撞現(xiàn)象，損壞或嚴重銹蝕；11）、檢查靜電接地情況；12）、銘牌是否完好，所標內(nèi)容是否與設(shè)備相符。4.3加熱爐的檢查4.3.1爐體部分的檢查1).照安裝圖，檢查各部件的安裝是否正確，連接是否牢固；2).防爆門、看火口、熱電偶、煙氣采樣口；消防蒸汽管是否齊全好用，完整無缺；3）.銘牌標志明顯，油漆是否符合要求。4.3.2爐管的檢查1).管架及導(dǎo)向管裝置是否對準牢固；2).爐管熱膨脹的余留空隙是否符合要求，管底導(dǎo)向裝置是否夾雜物阻塞等；3).管外表是否光滑、潔凈，有無嚴重銹蝕麻坑、剝皮等現(xiàn)象；4）.檢查焊縫：焊縫和周圍母體材料無裂紋、砂眼、氣孔、夾渣等，同時對飛濺、焊渣、焊瘤應(yīng)用砂輪機或鋼絲刷修光咬邊的深度不得超過0.5mm，并用砂輪機等工具將其磨平滑；5）.在施工中有無碰撞而彎曲、變形等損傷；6）.管壁測溫熱電偶的位置是否安裝正確，管子導(dǎo)向架有無束得過緊現(xiàn)象；7）.爐管進出口及吹掃法蘭墊片是否安裝好，螺栓緊固是否符合要求。4.3.3燃燒器的檢查1）.燃燒器的噴咀是否對準中心位置，有無偏斜及導(dǎo)管彎曲或噴咀堵塞現(xiàn)象；2）.油氣及水蒸汽接管的安裝及閥門的方位是否正確，排凝設(shè)施是否合理，密封部位的墊片及閥門盤根是否安裝好；3）.風門是否靈活好用。4.3.4耐火隔熱襯里檢查耐火層表面是否平整，有無松脫現(xiàn)象，耐熱層厚薄是否一致。4.3.5煙道的檢查1）.檢查煙道擋板是否靈活好用，擋板的開度與指示位置是否相符，鋼繩及各轉(zhuǎn)動部位是否已涂上了潤滑劑；2）.檢查煙道內(nèi)表面隔熱層是否平滑，有無大的裂紋及鼓泡，腫層等現(xiàn)象，煙道內(nèi)有無雜物；3）.標記明顯，外觀應(yīng)符合要求；4）.煙囪的靜電接地是否完好。4.4換熱器的檢查1、銘牌是否完整，銘牌內(nèi)容與設(shè)備是否相符；2、安裝是否垂直、牢固，地腳螺栓及靜電接地是否完好；3、殼體表面有無變形，碰傷裂紋、銹鐵、麻坑等缺陷，接管的中強板有無漏氣孔；4、開口數(shù)量、規(guī)格和位置是否符合要求；5、焊縫是否符合要求：1）無裂紋、夾渣、氣孔；2）滴珠、飛濺、臨時固定焊點應(yīng)消除；3）咬邊不超過0.5mm；6、法蘭面是否光潔無傷痕，兩法蘭面是否平行對中，密封墊片的形式、規(guī)格安裝，材質(zhì)是否符合要求；7、法蘭螺栓緊固是否數(shù)量足夠，規(guī)格一致，有無滿扣、滑扣、裂紋和其它損傷；8、外表標志明顯，保溫和油漆應(yīng)符合規(guī)定。4.5預(yù)掛式過濾機的檢查1、銘牌是否完整，內(nèi)容是否與設(shè)備一致； 2、安裝是否牢固，支柱有無扭曲，地腳螺栓及靜電接地是否完好；3、手動控制系統(tǒng)，4、手動控制系統(tǒng)，5、檢查過濾機有無變形、彎曲損壞現(xiàn)象及裂紋、砂眼、麻坑和銹蝕現(xiàn)象；6、平臺、梯子是否符合要求，方便操作和維修；7、放空口、采樣口、進出口壓力表、溫度計，是否符合生產(chǎn)要求和圖紙要求。4.6容器的檢查1、銘牌是否完整，內(nèi)容應(yīng)與設(shè)備一致；2、檢查容器的安裝情況，支承座及墊板是否牢靠，地腳螺栓及靜電接地是否完好齊全；3、對照有關(guān)圖紙檢查容器的開口和接管是否符合工藝要求，閥門的流向，尤其是單向閥、截止閥是否與工藝流向一致；4、安全閥定壓值是否符合工藝要求，鉛封是否完好；5、液面計、壓力表、溫度計、放空閥等的安裝是否符合要求；6、殼體表面是否光滑，平直，有無因制造不良或施工中受碰造成的凹凸陷，變形和損傷；7、檢查器壁和焊縫有無裂紋、夾渣、砂眼和嚴重銹蝕現(xiàn)象，咬邊不超過0.5mm；8、法蘭密封面是否光滑無劃痕，墊片安裝是否正確，材質(zhì)規(guī)格是否符合要求，法蘭裝配是否平行，有無錯口，偏斜現(xiàn)象；9、檢查連接法蘭（包括人孔和接管）的螺栓規(guī)格和材質(zhì)是否符合要求，緊力是否一致，有無不滿扣，滑扣現(xiàn)象；10、檢查內(nèi)構(gòu)件安裝情況，其中雜物是否清掃干凈；11、平臺、梯子保溫是否符合要求，對操作和維修是否方便；12、檢查所有開口規(guī)格、等級和長度是否符合要求。4.7管線的檢查認真檢查核對管線及配件的材質(zhì)、規(guī)格、根據(jù)工藝配管圖紙的要求核對管理用材和規(guī)格，檢查是否有些不能用有縫鋼管的地方用有縫鋼管，不應(yīng)用碳鋼的地方用了碳鋼管，檢查方法可以用磁鐵放在管子上試驗，有磁鐵吸力的是碳鋼，無磁鐵吸力的是奧氏體不銹鋼，檢查管子和管件規(guī)格等級是否符合圖紙要求。1、焊縫檢查，每道焊縫要符合下列要求1）.無裂紋、夾渣、密封氣孔和砂眼；2）.焊瘤不允許超過1.5mm；3）.咬邊不大于0.5mm；4）.不允許有弧坑和滴珠；5）.飛濺及臨時組裝的焊縫痕要清除干凈；6）.管道中的焊縫編號及透視編號與要求一致；7）.探傷報告及透視拍片資料要齊全準確；2、加強高度應(yīng)符合下列要求母材厚度δ加強高度mm放射線檢查無放射線檢查δ＜9.50.351.59.5≤δ≤12.56.21.512.5≤δ≤25.04.02.525.0≤δ≤50.04.83.03、連接部位的檢查1）.法蘭的規(guī)格、等級、材質(zhì)要與要求相符；2）.法蘭安裝要平行，間隙一致，不允許有錯口、張口、偏斜、強拉配合等現(xiàn)象，密封接觸面不能有損傷；3).墊片的規(guī)格、材質(zhì)、型號要與配管圖相符，且安裝要對準位置；4).螺栓的規(guī)格、材質(zhì)、型號要與配管圖相符，安裝正確，螺栓不能有撞傷、滑扣、彎曲現(xiàn)象，螺母與螺栓銷死且滿扣；5).絲扣連接的管子，要上足五扣以上，不得有滑扣和螺紋損傷現(xiàn)象。4.8閥門的檢查1、檢查閥門的型號、規(guī)格與配管相符，銘牌要完整；2、閥門的流向要符合工藝要求，特別是注意單向閥，截止閥不能裝反；3、閥體、閥蓋不得有裂紋、砂眼和其它影響強度的缺陷；4、盤根的材質(zhì)、規(guī)格、閥蓋墊片要符合要求，安裝正確，壓緊適中，不得有壓偏現(xiàn)象，閥門開度要靈活；4.9流程的檢查1、仔細檢查管線的走向，閥門的安裝，開口位置是否合乎工藝要求，操作檢修是否方便、安全；2、管線正確放置在管架及支架座上，緊固適中，不隨意晃動，絕對不允許有管線甩出支座的現(xiàn)象；3、檢查管線是否有在施工中碰撞損傷，彎曲或嚴重腐蝕現(xiàn)象；4、彈簧支座的彈簧是否伸縮自如，有無卡澀現(xiàn)象；5、檢查“8”字盲板是否齊全，材質(zhì)是否符合要求；6、高點放空和低點排放是否符合要求；7、管線的吹掃點的配備是否齊全合理；8、裝在高空管線上的閥門，開關(guān)是否方便，操作平臺及梯子是否安全可靠；9、認真檢查伴熱管線，供汽點和排凝點情況；10、弄清埋地管線的來龍去脈和防腐情況；11、檢查靜電接地是否良好；12、保溫層是否符合工藝要求，完整、美觀、厚薄一致；13、油漆情況應(yīng)符合要求；14、管線與設(shè)備相連不得強力對中；15、與設(shè)備相連接的管線，不得把管線的重量壓在設(shè)備上，應(yīng)有合理的支吊裝置。4.10機泵的檢查1、銘牌是否完整、準確，參數(shù)是否與設(shè)備相符；2、檢查基礎(chǔ)是否符合施工質(zhì)量要求，基礎(chǔ)是否有裂紋；3、機泵的安裝是否可靠，地腳螺栓的栓緊及靜電接地是否良好，機泵的找正工作是否完成；4、全面檢查各部件有無銹蝕和受撞或施工不當而損傷現(xiàn)象；5、檢查潤滑油系統(tǒng)，密封油系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)是否正確，潤滑油箱是否干凈，液面計、過濾器、限流孔板、閥門安裝是否正確；6、泵的進出口管線和其它附屬管線潤滑油，冷卻系統(tǒng)是否正確，潤滑油箱是否干凈，液面計、過濾器、限流孔板、閥門安裝是否正確；7、檢查各點溫度計、液面計、壓力表、安全閥及有關(guān)儀表的安裝是否符合要求，并便于檢修和操作；8、檢查各密封點的墊片和填料的安裝是否合格；9、泵體、保溫、油漆是否良好；10、機泵及地面是否清潔，上下水道是否暢通；11、管線支承是否合理，檢查其是否會給泵增加額外負荷；12、開關(guān)位置是否便于操作，開關(guān)是否靈活，聯(lián)軸箱是否牢固。4.11電氣的檢查1、通訊設(shè)施的施工是否完成，通用電話，專用電話，各崗位聯(lián)絡(luò)信號等是否好用；2、檢查裝置照明達到下列要求：3、控制開關(guān)靈活好用，并符合安全標準；4、裝置各處的照明能滿足正常操作和檢查的需要；5、照明燈具和引線的安裝要牢固并符合安全標準；6、檢查裝置內(nèi)避雷設(shè)施的接地是否良好；7、檢查全部電氣設(shè)備（不包括配電間）其控制開關(guān)和電流表等的安裝質(zhì)量是否良好并便于操作；8、檢查全部電氣設(shè)備（電動機、電開關(guān)）的電纜接地，有無因施工而被碰傷、損壞和絕緣不好等缺陷；9、各報警系統(tǒng)和指示燈是否全部安裝完畢，有無漏接等現(xiàn)象。4.12儀表系統(tǒng)的檢查1、根據(jù)工藝儀表控制流程，對控制點進行詳細的校對檢查；2、測量點、熱電偶、引壓點、測量孔板、液面計引線等，安裝位置是否正確，并符合工藝要求；3、一次表、就地控制儀表的安裝位置、質(zhì)量、儀表量程、二次表的連接是否正確；4、調(diào)節(jié)閥型號、規(guī)格與圖紙相符，安裝是否做到橫平豎直，閥桿有無彎曲，銹蝕等外傷，動作是否靈活，行程和標尺刻度是否相符，定位器、手輪是否良好。電氣轉(zhuǎn)換器的安裝是否正確，二次表的輸出信號與執(zhí)行機構(gòu)的輸入信號是否相符。4.13消防設(shè)施檢查1、對照圖紙檢查消防水系統(tǒng)的管線，消防炮的安裝是否合乎要求，法蘭及接頭的密封是否良好，閥門及手輪是否靈活好用；2、檢查各消防點水龍帶、蒸汽膠管及氣體滅火器、消防扳手等消防器材是否齊全；3、檢查各消防蒸汽系統(tǒng)的配管是否合乎要求，至于安裝質(zhì)量的檢查，按工藝管線部分檢查內(nèi)容進行，各蒸汽接頭地點及數(shù)量是否能滿足消防需要和便于操作；4、檢查消防報警系統(tǒng)和通訊設(shè)施是否安裝完畢，并齊備好用；5、消防道路是否施工完畢并暢通無阻。第三章：設(shè)備工藝管線吹掃清理第一節(jié)、工藝管線吹掃目的及要求1.1工藝管線吹掃目的1、檢查設(shè)備及管線是否暢通無阻，掃出管線內(nèi)的雜質(zhì)，清除管道內(nèi)泥沙、焊渣、鐵銹等臟物。2、檢查管線是否暢通，暴露設(shè)備、管線存在的問題。3、檢查設(shè)備、管線在熱狀態(tài)下的膨脹情況。1.2工藝管線吹掃條件1、裝置所屬設(shè)備、管線安裝完畢，經(jīng)檢查達到設(shè)計要求。2、拆除調(diào)節(jié)閥、孔板、流量計、過濾器、安全閥、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥芯（妥善保管，待吹掃后復(fù)位）。3、備好所需的工具、耐壓膠管、墊片、盲板、記錄表格等。4、聯(lián)系好調(diào)度、儀表、電氣、機修等有關(guān)單位。吹掃前通知各專業(yè)做好相應(yīng)處理工作及時處理好吹掃中出現(xiàn)的問題。1.3工藝管線吹掃原則及要求1、吹掃介質(zhì)為工業(yè)風、氮氣、蒸汽。2、吹掃時分班組，分系統(tǒng)包干負責，做到專人管安全，專人管記錄。3、吹掃的順序一般按主管、支管依次進行。4、吹掃流體的流向一般設(shè)備的中心至相連管線的末端。所有塔、容器的內(nèi)部事先清理好，不準從外部向塔、容器內(nèi)吹掃。5、為避免臟物吹入設(shè)備內(nèi)（如冷換設(shè)備），吹掃介質(zhì)一律走副線，如機泵，吹掃介質(zhì)在機泵入口處排空，掃凈后再走泵入口跨線向出口吹掃。6、吹掃介質(zhì)經(jīng)過閥門時，應(yīng)先拆開閥門前法蘭排放，待介質(zhì)干凈后再上法蘭，并打開閥門繼續(xù)向后吹掃。法蘭拆開后，應(yīng)用鐵皮或鐵板檔住法蘭面，避免吹出的臟物落入下段管線或設(shè)備中，甚至打壞法蘭面。7、吹掃面不能鋪得太大，以免吹掃介質(zhì)供量不足，壓力偏低，影響吹掃效果和質(zhì)量。一般要求吹掃其中一條管線時，其余管線均應(yīng)切斷。8、吹掃時應(yīng)盡可能分段吹掃，只有這樣才能確保吹掃干凈。做到吹一段，連一段，直到全線掃凈為止。已經(jīng)吹掃干凈的管線及時隔離，以免臟物倒串入其中。9、為提高吹掃效果，可以吹掃一段時間后，迅速減少吹掃介質(zhì)量，暫停一分鐘，再迅速增量，這對吹掃出死角處或上爬直管段內(nèi)滑落的臟物十分有效。用風吹掃的管線，也可以采用憋壓爆破的方法。10、吹掃不得通過泵體。11、主線吹掃時，儀表引線閥關(guān)閉，待主線掃凈后，聯(lián)系儀表吹掃儀表引線。1.4吹掃標準1、用工業(yè)風吹掃設(shè)備及管線，在排氣口處用白布或涂白漆的靶板檢查，如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土水分及其它雜物為合格。2、水沖洗的管道、設(shè)備以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。1.5注意事項1、吹掃時要注意介質(zhì)壓力，嚴防超壓、串壓損壞管線。2、按要求做好勞動保護，做到安全第一。3、接臨時膠帶要扎牢，吹掃介質(zhì)排出口要派人監(jiān)護。4、要注意介質(zhì)排出量是否正常，如發(fā)現(xiàn)異常時，應(yīng)檢查管內(nèi)是否有大件雜物，并匯報車間處理。5、通往下水道的漏斗一律加過濾網(wǎng)，防止下水道堵塞。6、對不安全的排放口，要加裝彎頭，引向安全方向排放。7、進行拆裝作業(yè)時，嚴禁在吹掃口附近進行交叉作業(yè)。8、吹掃前放凈設(shè)備管線中的存水，防止水擊。9、吹掃時控制閥、流量表走副線，防止損壞。10、向塔底吹氣要緩慢，防止吹壞浮球和塔板。11、塔氣密過程中，塔、罐內(nèi)的液面不能超高，應(yīng)及時排放，防止攜帶，造成水擊。12、憋壓時給氣點、排氣點設(shè)專人看護，保持聯(lián)系，防止超壓。13、吹掃完畢后，在設(shè)備、管線低點放凈冷凝水。14、吹掃換熱器、空冷器時先走副線，然后逐臺投用，防止雜質(zhì)阻塞管束或殼程管束間隙。15、管線吹掃結(jié)束后，恢復(fù)調(diào)節(jié)閥、(正式)孔板，檢查法蘭泄漏情況。第二節(jié)、公用工程管線的吹掃公用工程系統(tǒng)的吹掃包括凈化風、非凈化風、1.0Mpa蒸汽、氮氣系統(tǒng)、新鮮水、循環(huán)水、燃料氣系統(tǒng)，這些系統(tǒng)管線的吹掃采用非凈化風或自身介質(zhì)進行。吹掃原則是：關(guān)閉與主干管線相連接的各支線閥門，拆下所有儀表（通知儀表專業(yè)配合）、疏水器等，先吹主干管線，干凈后再沿線開閥，逐條吹掃各支線。具體吹掃程序如下：2.1凈化風、非凈化風系統(tǒng)的吹掃2.1.1準備1、了解現(xiàn)有凈化風的壓力，聯(lián)系調(diào)度，準備供風。2、凈化風引入系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確（關(guān)閉氮氣管線的所有分支閥門，并在主要設(shè)備前加過濾器）；3、裝置內(nèi)各支路都要貫通吹掃。4、拆除裝置內(nèi)連通管線上的調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。2.1.2吹掃原則1、先吹掃貫通裝置內(nèi)凈化風總管，再吹掃裝置內(nèi)各支管。2、凈化風進設(shè)備以前，必須將上游管線吹掃干凈（即進各設(shè)備前的法蘭拆除，吹掃干凈后再安裝好）。3、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊。4、控制閥預(yù)先拆下并走副線，等吹掃干凈后再裝上控制閥。5、吹掃結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，再貫通試壓一次。2.1.3注意事項1、被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃凈化風壓力時，應(yīng)投用安全閥，加裝臨時壓力表。2、引凈化風時，必須嚴格按本方案的規(guī)定逐步進行，未經(jīng)車間領(lǐng)導(dǎo)同意，任何人不得私自向工藝管線和設(shè)備進行放空、進汽，防止凈化風系統(tǒng)壓力波動。2.1.4吹掃的質(zhì)量要求1、凈化風管線在裝置內(nèi)排放空至氣體透明、無雜物。2、維持系統(tǒng)壓力后，各法蘭、閥門無泄漏，各焊口無泄漏。1.5引凈化風及吹掃的步驟2.21.0Mpa蒸汽線吹掃2.2.1準備1、了解現(xiàn)有的蒸汽壓力，聯(lián)系調(diào)度，準備供汽。2、蒸汽引入系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確（關(guān)閉蒸汽管線的所有分支閥門，并在主要設(shè)備前加過濾器）；通知調(diào)度，將蒸汽從系統(tǒng)引到裝置前。3、裝置內(nèi)各支路都要貫通吹掃。4、蒸汽吹掃時應(yīng)具有一定防燙措施。5、蒸汽排放口附近有明顯隔離標志，防止傷人。6、拆除裝置內(nèi)連通管線上的調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。2.2.2吹掃原則1、先吹掃貫通裝置內(nèi)蒸汽總管，再吹掃裝置內(nèi)各支管。2、蒸汽進設(shè)備以前，必須將上游管線吹掃干凈（即進各設(shè)備前的吹掃頭閥，前法蘭拆除，吹掃干凈后再安裝好。伴熱管先拆疏水器，吹掃干凈后再裝回）。3、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊。4、控制閥預(yù)先拆下并走副線，等流程走干凈后再裝上循環(huán)。5、吹掃結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，再貫通試壓一次。2.2.3注意事項1、引蒸汽，必須注意，不要過快，閥門一定要很緩慢的打開，分段疏水，緩慢的進氣和暖管，并有專人檢查各點的放空情況，當支線最終端的放空排凝閥見汽后，再通30分鐘。2、由于蒸汽吹掃使管線受熱膨脹，嚴禁引汽后迅速提量，以免造成管線突然受熱膨脹向前推移，來不及補償而彎曲，同時還會造成水擊、管托脫落、管線變形、保溫震碎掉落、管架拉斜、焊縫拉裂、墊片吹開等不良后果，在吹掃中，要隨時注意是否有上述情況發(fā)生，并作好記錄，以便核實和處理。3、冷換設(shè)備原則上不參加蒸汽吹掃，如吹掃介質(zhì)要經(jīng)過冷換設(shè)備，則其入口管線必須先吹干凈。單程走吹掃介質(zhì)時，另一程必須打開放空，以防憋漏換熱器。蒸汽進冷換設(shè)備時，必須緩慢，要有一個暖器的過程，以防突然升溫導(dǎo)致?lián)Q熱器受熱膨脹不均勻而泄漏。4、被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃蒸汽壓力時，應(yīng)投用安全閥，加裝臨時壓力表。5、蒸汽吹掃結(jié)束后，應(yīng)打開系統(tǒng)低點導(dǎo)淋和高點放空，以防蒸汽冷凝形成負壓而損壞設(shè)備。6、引蒸汽時，必須嚴格按本方案的規(guī)定逐步進行，未經(jīng)有關(guān)部門同意，任何人不得私自向工藝管線和設(shè)備進行放空、進汽，防止蒸汽傷人。2.2.4吹掃的質(zhì)量要求一般蒸汽管道或其它用蒸汽吹掃的管道，可用刨光的木板置于排汽口處檢查，板上應(yīng)無鐵銹、臟物。第三節(jié)蒸汽凝結(jié)水管線吹掃3.1準備1、了解蒸汽冷凝水系統(tǒng)情況。2、進入蒸汽冷凝水系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確。3、裝置內(nèi)各支路都要貫通吹掃。4、拆除裝置內(nèi)連通管線上的調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。3.2吹掃原則1、先吹掃貫通裝置內(nèi)蒸汽冷凝水總管，再吹掃裝置內(nèi)各支管。2、吹掃結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，再貫通試壓一次。3.3注意事項蒸汽冷凝水系統(tǒng)吹掃可將疏水器用短管連接，用1.0MPa蒸汽吹掃至裝置碰系統(tǒng)管網(wǎng)閥門處，也可引入系統(tǒng)冷凝水沖洗至疏水器處，用蒸汽吹掃時，必須注意，不要過快，閥門一定要很緩慢的打開，分段疏水，緩慢的進氣和暖管，并有專人檢查各點的放空情況，防止水擊。3.4吹掃的質(zhì)量要求用蒸汽吹掃時可觀察吹掃出蒸汽顏色是否干凈，木板上有無焊渣、贓物，用凝結(jié)水沖洗時可觀察凝結(jié)水顏色是否干凈、透明。3.5蒸汽凝結(jié)水吹掃步驟第四節(jié)氮氣線吹掃4.1準備1、檢查流程是否正確（關(guān)閉氮氣管線的所有分支閥門，并在主要設(shè)備前加過濾器）；2、裝置內(nèi)各支路都要貫通吹掃。3、拆除裝置內(nèi)連通管線上的調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。4.2吹掃原則1、先吹掃貫通裝置內(nèi)氮氣總管，再吹掃裝置內(nèi)各支管。2、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊。3、控制閥預(yù)先拆下并走副線，等流程走干凈后再裝上循環(huán)。4、吹掃結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，再貫通試壓一次。4.3注意事項被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃壓力時，應(yīng)投用安全閥，加裝臨時壓力表。4.4吹掃的質(zhì)量要求1、氮氣管線在裝置內(nèi)排放空至氣體透明、無雜物。2、維持系統(tǒng)壓力后，各法蘭、閥門無泄漏，各焊口無泄漏。4.5氮氣吹掃的步驟第五節(jié)伴熱給蒸汽、回水管線吹掃5.1準備1、將熱水引至流量計前，置換放空。2、熱水引入系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確。3、裝置內(nèi)各支路都要貫通沖洗。4、拆除裝置內(nèi)連通管線上的流量計、調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。5.2沖洗原則1、先沖洗裝置內(nèi)熱水總管，再沖洗裝置內(nèi)各支管。2、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊（如用超聲波流量計不需要拆下）。3、沖洗結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，關(guān)閉所有排水閥門，通水正常后進行試壓，維持系統(tǒng)壓力，檢查各法蘭、閥門有無泄漏，各焊口有無泄漏。5.3注意事項在改水和沖洗過程中,開啟閥門應(yīng)緩慢進行。在通水時應(yīng)全開,然后關(guān)小沖刷閥座底部雜物。最后應(yīng)將閥門全關(guān),看是否嚴密（試漏）。5.4沖洗的質(zhì)量要求1、熱水管線在裝置內(nèi)排空至水清澈、透明。2、維持系統(tǒng)壓力后，各法蘭、閥門無泄漏，各焊口無泄漏。5.5伴熱熱水、回水沖洗步驟第六節(jié)新鮮水線吹掃6.1準備1、了解現(xiàn)有的新鮮水壓力和流量，聯(lián)系調(diào)度，準備供水。2、新鮮水引入系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確（關(guān)閉新鮮水管線的所有分支閥門，并在主要設(shè)備前加過濾器）；通知調(diào)度，將新鮮水從系統(tǒng)引至裝置前。3、裝置內(nèi)各支路都要貫通沖洗。4、拆除裝置內(nèi)連通管線上的流量計、調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。6.2沖洗原則1、先沖洗裝置內(nèi)新鮮水總管，再沖洗裝置內(nèi)各支管。2、新鮮水進設(shè)備以前，必須將上游管線沖洗干凈（即進各設(shè)備前法蘭拆除，沖洗干凈后再安裝好）。3、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊。4、控制閥預(yù)先拆下并走副線，等流程走干凈后再裝上循環(huán)。5、沖洗結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，關(guān)閉所有排水閥門，通水正常后進行試壓，維持系統(tǒng)壓力，檢查各法蘭、閥門有無泄漏，各焊口有無泄漏，試壓正常后新鮮水正常供應(yīng)。6.3注意事項在沖洗過程中,開啟閥門應(yīng)緩慢進行。在通水時應(yīng)全開,然后關(guān)小至1/3-1/4沖刷閥座底部雜6.4沖洗的質(zhì)量要求1、新鮮水管線在裝置內(nèi)排空至水清澈、透明。2、維持系統(tǒng)壓力后，各法蘭、閥門無泄漏，各焊口無泄漏。6.5引新鮮水及沖洗的步驟（1）聯(lián)系調(diào)度打開邊界新鮮水閥。（2）地下新鮮水管線在邊界排空至水清澈。（3）流量計拆下，接入臨時短節(jié)。（4）引新鮮水進裝置，用水服務(wù)點拆法蘭排水，待水清澈無雜物后復(fù)位。第七節(jié)循環(huán)水線吹掃7.1準備1、了解現(xiàn)有的循環(huán)水壓力和流量，聯(lián)系調(diào)度，通知動力廠準備供水，并提醒他們注意壓力及水質(zhì)狀況。2、通知調(diào)度，將系統(tǒng)循環(huán)上水及回水流程改好，將水引至流量計前，置換放空。3、循環(huán)水引入系統(tǒng)之前，檢查流程是否正確（關(guān)閉循環(huán)水管線的所有分支閥門，并在主要設(shè)備前加過濾器）；通知調(diào)度，將循環(huán)水從系統(tǒng)引至裝置前。4、裝置內(nèi)各支路都要貫通沖洗。5、拆除裝置內(nèi)連通管線上的流量計、調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。7.2沖洗原則1、先沖洗裝置內(nèi)循環(huán)水總管，再沖洗裝置內(nèi)各支管。2、循環(huán)水進冷卻器以前必須將上游管線沖洗干凈才能進冷卻器，沖洗干凈以放空水質(zhì)和進水水質(zhì)一樣為標準（即進冷卻器前先將閥前法蘭拆下，確認上游管線沖洗干凈后再將法蘭安裝好）。3、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊（如用超聲波流量計不需要拆下）。4、循環(huán)水管沖洗放空時，不可以同時進行放空，要逐臺設(shè)備進行。5、每臺冷卻器進口閥后法蘭與出口閥前法蘭拆開。6、循環(huán)水在裝置內(nèi)循環(huán)后，用水憋壓，查漏。7、沖洗結(jié)束應(yīng)將所有的閥門、法蘭、孔板、控制閥裝上，關(guān)閉所有排水閥門，通水正常后進行試壓，維持系統(tǒng)壓力，檢查各法蘭、閥門有無泄漏，各焊口有無泄漏。8、冬季水沖洗關(guān)閉所有換熱器及設(shè)備閥門，通過E-109聯(lián)通將循環(huán)給水和循環(huán)回水線沖洗干凈后，通過設(shè)備循環(huán)給水及回水聯(lián)通線防凍。7.3注意事項在改水和沖洗過程中,開啟閥門應(yīng)緩慢進行。在通水時應(yīng)全開,然后關(guān)小沖刷閥座底部雜物。最后應(yīng)將閥門全關(guān),看是否嚴密。7.4沖洗的質(zhì)量要求1、循環(huán)水管線在裝置內(nèi)排空至水清澈、透明。 2、維持系統(tǒng)壓力后，各法蘭、閥門無泄漏，各焊口無泄漏。7.5引循環(huán)水及沖洗的步驟第八節(jié)燃料氣系統(tǒng)吹掃8.1準備1、具備條件：裝置動火結(jié)束，轉(zhuǎn)化爐具備點火條件，裝置通過安全驗收。2、裝置內(nèi)各支路都要貫通吹掃。3、拆除裝置內(nèi)連通管線上的調(diào)節(jié)閥、安全閥、單向閥、過濾器。8.2吹掃原則1、先吹掃貫通裝置內(nèi)瓦斯總管，再吹掃裝置內(nèi)各支管。2、孔板需預(yù)先拆下并將法蘭上緊。3、控制閥預(yù)先拆下并走副線，等流程走干凈后再裝上循環(huán)。8.3注意事項1、被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃介質(zhì)壓力時，應(yīng)投用安全閥，加裝臨時壓力表。2、吹掃結(jié)束后，應(yīng)打開系統(tǒng)低點導(dǎo)淋，以防雜質(zhì)堵塞導(dǎo)淋。8.4吹掃的質(zhì)量要求瓦斯管線在裝置內(nèi)排放空至氣體干凈、無雜物。8.5燃料氣系統(tǒng)吹掃步驟第九節(jié)含酚油洗滌部分吹掃吹掃步驟吹掃時間：年月日作業(yè)人：完成情況：吹掃介質(zhì)：蒸汽吹掃壓力：0.5MPa序號給氣點吹掃管線給汽控制點排汽點吹掃流程隔離1一次進料連洗泵進料口處蒸汽線-一次進料連洗泵進料口（P-16101A/B）至V-16101酚油餾分槽出口管線一次進料連洗泵蒸汽線閥門V-16101出料口端盲法蘭處首先在一次進料連洗泵進出口P-16101A/B加盲板隔離，副線閥關(guān)閉，V-16101出口法蘭連接處加盲板隔離然后排凝在泵進口處送氣吹掃，由泵進料口處吹向V-16101出口盲板處2一次進料連洗泵進料口處蒸汽線-一次進料連洗泵出口（P-16101A/B）至攪拌器進料口處管線一次進料連洗泵蒸汽線閥門原料液進攪拌器進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閥門全部關(guān)閉副線閥打開，攪拌器進料口處法蘭連接處拆開加盲板隔離。然后排凝在一次進料連洗泵處送氣吹掃，吹向攪拌器進料口盲板處31號混合器攪拌器出口處蒸汽線混合器攪拌器出口處至一次連洗分離塔進料口處管線混合器攪拌器出口處蒸汽線閥門一次連洗分離塔進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉調(diào)節(jié)閥兩頭的閥門閥，打開副線閥，一次連洗分離塔進料法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后送氣吹掃，吹向一次連洗分離塔進料口盲板處4堿性酚鈉泵進料口處蒸汽線堿性酚鈉泵（P-16105A/B/C）至V-16104堿性酚鈉槽出口管線堿性酚鈉泵處蒸汽線閥門V-16104堿性酚鈉槽出口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵的進口閥加上盲板，副線閥關(guān)閉，堿性酚鈉槽出口處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃吹向堿性酚鈉槽出口盲板處。5堿性酚鈉泵處蒸汽線堿性酚鈉泵（P-16105A/B/C）至1號混合器攪拌器進料口處管線2號混合器攪拌器進料口閘閥混合器攪拌器進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，混合器攪拌器進料口端拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃，吹掃向攪拌器進料口盲板處6一次連洗分離塔塔底蒸汽線分離塔塔底出口至酚油液位調(diào)節(jié)器進料口處管線液位調(diào)節(jié)器進料口處閘閥液位調(diào)節(jié)器進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉分離塔塔底出口閥，液位調(diào)節(jié)器進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃7液位調(diào)節(jié)器S-16106蒸汽線液位調(diào)節(jié)器出口至V-16106中性酚鈉槽進料口處管線V-16106中性酚鈉槽進料口閘閥V-16106中性酚鈉槽進料口端盲法蘭處先關(guān)閉液位調(diào)節(jié)器出口閥、V-16106槽進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃8一次脫酚緩沖槽給氣線一次連洗分離塔塔頂抽出段管線至一次脫酚緩沖槽進料處管線一次連洗分離塔塔頂抽出閘閥一次脫酚緩沖槽進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉脫酚緩沖槽進料口閥，一次連洗塔塔頂抽出口用盲板隔離，然后排凝送氣吹掃9二次進料連洗泵處蒸汽線-二次進料連洗泵進料口（P-16102A/B）至一次脫酚緩沖槽底出料口管線一次脫酚緩沖槽底出料口閘閥一次脫酚緩沖槽底出料口末端盲法蘭處首先在二次進料連洗泵進出口（P-16102A/B）加盲板，V-16101槽底出料口法連鏈接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃10二次進料連洗泵處蒸汽線二次進料連洗泵出口（P-16102A/B）至2號攪拌器進料口處管線攪拌器進料口閘閥攪拌器進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，2號攪拌器進料口法蘭連接處拆開加盲板隔離。然后排凝在二次進料連洗泵處送氣吹掃，吹向攪拌器進料口盲板處112號混合器攪拌器出口處蒸汽線混合器攪拌器出口處至二次連洗分離塔進料口處管線二次連洗分離塔進料口閘閥二次連洗分離塔進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉混合器攪拌器出口閥，連洗塔進料口法蘭連接處加盲板，然后排凝送氣吹掃12堿性酚鈉泵進料口處蒸汽線堿性酚鈉泵（P-16105A/B/C）至2號混合器攪拌器進料口處管線2號混合器攪拌器進料口閘閥混合器攪拌器進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，混合器攪拌器進料口端加拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃，吹掃向攪拌器進料口盲板處13堿性酚鈉泵進料口處蒸汽線堿性酚鈉泵（P-16105A/B/C）進料口處至V-16105堿性酚鈉槽出口處管線堿性酚鈉泵處蒸汽線閥門V-16105堿性酚鈉槽出口端盲法蘭首先關(guān)閉泵的進口閥加上盲板，副線閥關(guān)閉，堿性酚鈉槽出口處加上盲板，然后排凝送氣吹掃吹向堿性酚鈉槽出口盲板處。14二次脫酚緩沖槽給氣線二次連洗分離塔塔頂抽出段管線至二次脫酚緩沖槽進料處管線二次連洗分離塔塔頂抽出閘閥二次脫酚緩沖槽進料口末端盲法蘭處首先用盲板隔離（脫酚緩沖槽進料口和二次連洗塔塔頂抽出口）然后排凝送氣吹掃15液位調(diào)節(jié)器S-16102蒸汽線液位調(diào)節(jié)器進料口至2號分離塔塔底出口連接管線2號分離塔塔底出口閥2號分離塔塔底出口端法蘭連接處首先關(guān)閉2號分離塔塔底出口閥，液位調(diào)節(jié)器進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃16液位調(diào)節(jié)器S-16102蒸汽線液位調(diào)節(jié)器進料口至V-16106中性酚鈉槽進料口連接管線V-16106中性酚鈉槽進料口閘閥V-16106中性酚鈉槽進料口末端法蘭連接處首先關(guān)閉V-16106槽進料口閥，液位調(diào)節(jié)器進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃17三次進料連洗泵進料口處蒸汽線三次進料連洗泵進料口（P-16103A/B）至二次脫酚緩沖槽底出料口管線二次脫酚緩沖槽底出料口閘閥二次脫酚緩沖槽底出料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉三次進料連洗泵進出口閥（P-16103A/B）、V-16102槽底出料口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃18三次進料連洗泵處蒸汽線三次進料連洗泵出口（P-16103A/B）至3號攪拌器進料口處管線3號混合攪拌器進料口閘閥攪拌器進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開。然后排凝在二次進料連洗泵處送氣吹掃，吹向攪拌器進料口盲板處193號混合器攪拌器出口處蒸汽線3號混合器攪拌器出口處至三次連洗分離塔進料口處管線三次連洗分離塔進料口閘閥三次連洗分離塔進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉混合器攪拌器出口閥、連洗塔進料口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃20堿液泵進口處蒸汽線堿液泵（P-16104A/B）進口連接至V-16112堿液槽出口處管線V-16112堿液槽出口閘閥V-16112堿液槽出口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵的進口閥加上盲板，副線閥關(guān)閉，堿液槽出口處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃吹向堿性酚鈉槽出口盲板處21堿液泵進口處蒸汽線堿液泵（P-16104A/B）進口至3號混合器攪拌器進料口處管線3號混合器攪拌器進料口閘閥3號混合器攪拌器進料口末端法蘭連接處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，3號混合器攪拌器進料口法蘭連接處拆開加盲板。然后排凝送氣吹掃，吹向攪拌器進料口盲板處22三次連洗分離塔T-16103塔頂抽出口蒸汽線T-16103塔頂抽出口至去脫酚酚油餾分槽進料口處管線脫酚酚油餾分槽進料口閘閥脫酚酚油餾分槽進料口末端法蘭連接處首先用盲板隔離（脫酚酚油餾分槽進料口和三次連洗塔塔頂抽出口）然后排凝送氣吹掃23液位調(diào)節(jié)器S-16103蒸汽線液位調(diào)節(jié)器進料口至3號分離塔塔底出口連接管線3號分離塔塔底出口閥3號分離塔塔底出口端法蘭連接處首先關(guān)閉3號分離塔塔底出口閥，液位調(diào)節(jié)器進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃24液位調(diào)節(jié)器S-16103蒸汽線液位調(diào)節(jié)器S-16103出口至去V-16105堿性酚鈉槽進料口處管線V-16105堿性酚鈉槽進料口閘閥V-16105堿性酚鈉槽進料口末端法蘭連接處先關(guān)閉液位調(diào)節(jié)器出口閥，V-16105槽進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃第十節(jié)中性酚鈉蒸吹部分1．吹掃步驟吹掃時間：2012年月日作業(yè)人：完成情況：吹掃介質(zhì)：蒸汽吹掃壓力：0.5MPa序號給氣點吹掃管線給汽控制點排汽點吹掃流程隔離1酚鈉蒸吹泵進料口處蒸汽線酚鈉蒸吹泵（P-16111A/B）進料口至V-16106中性酚鈉槽出口處連接管線V-16106中性酚鈉槽出口閘閥V-16106槽出料口端盲法蘭處首先在酚鈉蒸吹泵進出口（P-16111A/B）、V-16106槽出口處法蘭連接處各加上盲板隔離，然后排凝在泵進口處送氣吹掃，由泵進料口處吹向V-16106出口盲板處2酚鈉蒸吹泵進料口處蒸汽線酚鈉蒸吹泵（P-16111A/B）至E-16102酚鈉換熱器管程進料口處連接管線E-16102酚鈉換熱器進料口處閘閥原料液進攪拌器進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，泵進口、換熱器進料口處拆開加盲板隔離。然后排凝在一次進料連洗泵處送氣吹掃，吹向攪拌器進料口盲板處3E-16102酚鈉換熱器出料口處蒸汽線E-16102酚鈉換熱器管程出口至T-16108酚鈉蒸吹塔塔頂進料口處連接管線T-16108酚鈉蒸吹塔塔頂進料口處閘閥T-16108酚鈉蒸吹塔塔頂進料口末端盲法蘭處首先E-關(guān)閉16102出料口閥，T-16108塔頂進料口處法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后送氣吹掃，吹向T-16108進料口盲板處4E-16102酚鈉換熱器進料口處蒸汽線E-16102酚鈉換熱器殼程進料口至T-16108塔頂抽出口處連接管線T-16108塔頂抽出口處閘閥T-16108塔頂抽出口末端盲法蘭處首先關(guān)閉T-16108塔頂抽出口閥、E-16102進料口拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃吹向T-16108塔頂抽出口盲板處。5E-16102酚鈉換熱器出料口處蒸汽線E-16102出料口至冷凝器進料口處連接管線冷凝器進料口閘閥料冷凝器口端盲法蘭處首先關(guān)閉E-16102出料口閥，冷凝器進料口端法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃，吹掃向冷凝器進料口盲板處6冷凝器出料口處蒸汽線冷凝器出料口處至油水分離器S-16104進料口處連接管線S-16104進料口處閘閥S-16104進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉冷凝器出口閥，分離器進口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃7S-16104頂部蒸汽線S-16104頂部出口至油送中性油槽進料口處連接管線S-16104蒸汽線入口閥油送中性油槽進料口端盲法蘭處關(guān)閉S-16104頂部出口閥，送中性油槽進料口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃8S-16104底部蒸汽線S-16104底部出料口至酚水送酚水槽處連接管線S-16104蒸汽線入口閥門酚水送酚水槽進料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉S-16104底部出料口閥，酚水送酚水槽法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃9T-16108酚鈉蒸吹塔底蒸汽線T-16108塔底抽出管線至E-16104蒸吹塔再沸器進料口處連接管線T-16108塔底蒸汽線入口閥E-16104出料口末端盲法蘭處首先關(guān)閉T-16108塔底抽出閥，E-16104進料口法連鏈接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃10E-16104蒸汽線E-16104出料口處管線連接返塔管線E-16104蒸汽線入口閥T-16108塔底再沸器入塔口末端盲法蘭處首先關(guān)閉E-16104出料口閥，返塔入口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后送氣吹掃，11T-16108酚鈉蒸吹塔底蒸汽線塔釜抽出管線至P-16106A/B入口處連接管線T-16108酚鈉蒸吹塔底蒸汽線入口閥凈酚鈉槽入口末端盲法蘭處首先關(guān)閉塔釜抽出底閥，P-16106A/B進料口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃12E-16103進料口處(管程)蒸汽線塔底抽出管線至E-16103進料口處連接管線E-16103進料口處(管程)蒸汽線入口閥塔底抽出口端盲法蘭處先關(guān)閉E-16103進料口閥，塔釜抽出口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃，吹掃向塔底抽出口盲板處13E-16103出料口處(管程)蒸汽線E-16103出口至V-16106A/B凈酚鈉槽進料口處連接管線E-16103出料口處(管程)蒸汽線入口閥V-16106槽入口端盲法蘭首先關(guān)閉E-16103出口閥，V-16106A/B槽進口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃吹向V-16106A/B槽入口盲板處。13外來壓縮空氣主線外來壓縮空氣管線至V-16106A/B槽進口連接管線處外來壓縮空氣主線入口閥V-16106槽入口端盲法蘭首先把V-16106槽入口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃14外來低壓蒸汽主線外來低壓蒸汽主線入口處至E-16104再沸器入口連接管線外來低壓蒸汽主線入口閥E-16104再沸器入口端法蘭連接處首先把控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，E-16104再沸器入口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃15外來低壓蒸汽主線外來低壓蒸汽主線入口處至T-16108蒸吹塔塔釜蒸汽入口連接管線外來低壓蒸汽主線入口閥T-16108蒸吹塔塔釜入口端法蘭連接處首先把控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥，T-16108塔釜蒸汽入口法蘭連接處拆開加上盲板隔離，然后排凝送氣吹掃16E-16104再沸器出口蒸汽線E-16104出口至冷凝液去分離的水槽進口處管線E-16104再沸器出口蒸汽線入口閥冷凝液去分離的水槽進口末端盲法蘭處首先關(guān)閉E-16104出口閥，冷凝液去分離的水槽進口法蘭連接處拆開加盲板隔離，然后排凝送氣吹掃第十一節(jié)凈酚鈉的分解部分（二氧化碳分解）1.吹掃步驟吹掃時間：2012年月日作業(yè)人：完成情況：吹掃介質(zhì)：蒸汽吹掃壓力：0.5MPa序號給氣點吹掃管線給汽控制點排汽點吹掃流程隔離1一次分解泵進料口處蒸汽線-一次分解泵進料口（P-16106A/B）至V-16106A/B凈酚鈉槽出口管線一次分解泵進料口處蒸汽線入口閥V-16106A/B凈酚鈉槽出口端盲法蘭處首先在一次分解泵（P-16101A/B）進出口，V-16101出口處各加上盲板隔離，然后排凝在泵進口處送氣吹掃，由泵進料口處吹向V-16101出口盲板處2一次分解泵進料口處蒸汽線-一次分解泵進料口（P-16106A/B）至T-16104尾氣洗凈塔進料口連接管線一次分解泵進料口處蒸汽線入口閥T-16104尾氣洗凈塔進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，T-16104尾氣洗凈塔進料口處法蘭連接處拆開加盲板隔離。然后排凝送氣吹掃，吹向T-16104進料口盲板處3一次分解泵進料口處蒸汽線一次分解泵進料口至T-16105一次分解塔塔頂進料口處連接管線一次分解泵進料口處蒸汽線入口閥一次分解塔塔頂進料口端盲法蘭處首先關(guān)閉泵進口閥出口閥，副線閥打開，控制閥兩頭的閘閥全部關(guān)閉副線閥打開，T-16105塔頂進料口處法蘭連接處拆開加盲板隔離。然后排凝送氣吹掃，吹向T-16105進料口盲板處4T-16104尾氣洗凈塔塔頂蒸汽線T-16104塔頂抽出至E-16101尾氣冷卻器入口連接管線T-16104塔頂蒸汽線入口閥E-16101入口端盲法蘭處首先關(guān)閉T-16104塔頂抽出閥，E