鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)件關(guān)鍵施工技術(shù)關(guān)鍵工藝鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)件關(guān)鍵施工技術(shù)關(guān)鍵工藝1、H型鋼制作（1） 放樣、套料1）套料前，套料人員應(yīng)熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、工藝卡和構(gòu)件圖進(jìn)行號(hào)料。3） 放樣時(shí)，發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏和錯(cuò)誤以及其它原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得設(shè)計(jì)單位的同意，不得擅自修改。4） 號(hào)料時(shí)，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格或材質(zhì)外觀不符合要求的須及時(shí)報(bào)材料、質(zhì)量、工程技術(shù)部門處理。5） 鋼板劃線后，應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)。6） 接料要求：焊接H型鋼翼板、腹板長(zhǎng)度，錯(cuò)開200mm以上；翼板最短料接頭長(zhǎng)不得小于翼板寬度2倍，腹板最短接料寬度方向最小不得小于300mm、長(zhǎng)度不小于600頗且接料處避開牛腿和連接板位置200mm左右；接料處避開孔群，距邊孔位置大于200mm以上。7） 構(gòu)件的接料縫需要在套料圖、拼接圖或構(gòu)件圖中有明確標(biāo)識(shí)。8） 所有連板或H型鋼排料時(shí)注明坡口型式或坡口長(zhǎng)度，標(biāo)明接料焊縫的拼接位置。（2） 下料、切割（1） 鋼材的切割優(yōu)先采用數(shù)控切割機(jī)編程切割，異形件必須用數(shù)控切割.次要部位的零件可以采用半自動(dòng)加切割小車或手工切割，材料切割后，自由邊緣（非裝配邊）必須進(jìn)行打磨。（2） 切割前先檢查鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等，是否符合要求，鋼材表面上的油污、鐵銹、氧化物等應(yīng)清除干凈。（4）當(dāng)達(dá)不到上述要求時(shí)，應(yīng)用砂輪打磨，必要時(shí)進(jìn)行堆焊補(bǔ)修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。（3） 焊接坡口（1）焊接坡口制備，鋼板拼接接頭應(yīng)采用坡口熔透焊，背面焊之前應(yīng)清根。（2）拼接時(shí)中心要對(duì)齊，拼接前要將坡口及兩側(cè)50mm左右打磨到露出金屬光澤。（3） 所有接料焊縫均應(yīng)加引弧板、熄弧板，引彌、熄彌板均需用火焰或機(jī)械切割，不得錘擊，割口處需打磨或刨削。（4） H型鋼組立及焊接1根據(jù)設(shè)計(jì)要求焊接H型鋼鋼柱腹板厚度小于等于20mm為坡口焊縫；坡口形式見下圖.H型鋼的截面尺寸為H1500x800xL以下，宜在H型鋼組立生產(chǎn)線完成成。3定位焊應(yīng)由合格的持證定位焊工或持證焊工施焊。4定位焊與正式焊縫是一樣的質(zhì)量要求.焊后徹底清除熔渣，定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)清除后重焊。5定位焊應(yīng)避免在焊縫的起始結(jié)束和拐角處施焊，T形接頭應(yīng)在兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行。6定位焊尺寸不大于設(shè)計(jì)尺寸的2/3，且不小于4mm，但不宜大于8mm。7BH型鋼焊前組裝尺寸需考慮焊接收縮量，寬度方向可適當(dāng)加放2mm收縮量。焊接合格后，必須進(jìn)行校正，尤其要控制彎曲和扭曲變形及截面的角變形，把誤差控制到最低，以保證組裝和焊接的精度。每根H鋼組立完畢后，必須馬上打上鋼印號(hào)。8焊接）埋彌焊采用？5啞H08MnA焊絲.焊劑型號(hào)為HJ431,用前250——300°C烘干2小時(shí)。2） 裝引熄彌板H型鋼焊前裝引熄彌板，引熄彌板材質(zhì)與H鋼主材材質(zhì)相同，板厚大于等于12啞，引熄彌板長(zhǎng)度不小于140啞，引熄彌長(zhǎng)度大于等于100嘰3） 焊接完畢，清理焊縫，割除引熄彌板，注意引彌板只能用火焰割除或機(jī)械切除，不準(zhǔn)用錘擊落，害U除時(shí)留5啞余量，然后用砂輪磨平。9校正H鋼清理完畢，焊接檢驗(yàn)合格后需進(jìn)行機(jī)械校正和火焰校正.火焰校正嚴(yán)禁用水急冷，母材加熱溫度不超過900110下料、切割H鋼柱以柱頂端為基準(zhǔn)，劃長(zhǎng)度切割線，劃切割線時(shí)要考慮割縫寬度及焊接收縮量，割縫寬度一般按3啞考慮，焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件特點(diǎn)和加勁板多少確定，長(zhǎng)度方向每對(duì)加勁板按0.3-0.4啞計(jì)算。11端銑多層鋼柱制作時(shí)，柱端必須端銑，銑削前檢查鋼柱支承架上平面必須水平，鋼柱本體軸線必須與銑床的水平導(dǎo)軌垂直。銑床垂直導(dǎo)軌與水平面垂直。銑削后的柱端精度達(dá)下表要求：12劃線制孔1）全部高強(qiáng)螺栓連接孔，一律采用鉆孔成型，孔邊無(wú)毛刺、飛邊.高強(qiáng)螺栓連接孔不準(zhǔn)沖孔。）連板外形在1200x1200x50以內(nèi)優(yōu)先采用平面數(shù)控鉆孔床加工.柱頂牛腿的孔位線用電腦放樣，手工劃針劃線。3）需劃線鉆孔的工件，使用劃針，劃出基準(zhǔn)線和孔心線，孔心打上樣沖。4）對(duì)于孔群尺寸較有規(guī)律或相同尺寸孔群分布較多.可在5O鉆床上鉆孔，并提前加工好鉆模，保證孔群內(nèi)尺寸精度.鉆模的對(duì)線基準(zhǔn)必須正確無(wú)誤，每批用前要進(jìn)行復(fù)檢.構(gòu)件上鉆模定位基準(zhǔn)線劃完后必須檢驗(yàn)合格.鉆模定位好后須經(jīng)復(fù)檢合格方可開鉆，鉆套內(nèi)徑超過允差，要及時(shí)更換.正常鉆套內(nèi)徑比圖示孔徑大0.25mm。a.H鋼上、下翼板孔與腹板孔心間距偏差K1嘰b.H鋼上、下翼板孔群中心線與腹板中心線對(duì)稱度K1啞。6） 對(duì)板制件，劃線制孔時(shí)，劃線基準(zhǔn)邊以組裝邊為基準(zhǔn)，劃出孔基準(zhǔn)線及中心線。7） 多件板件疊層裝夾鉆孔時(shí)，保證組裝邊及基準(zhǔn)邊對(duì)齊。8） 數(shù)控鉆床、數(shù)控平面鉆床，編程后鉆孔前必須復(fù)查一遍.首件鉆好后要進(jìn)行首件檢查，避免產(chǎn)生批量錯(cuò)件。9）所有鉆孔加工完畢后必須打磨去除飛邊毛刺，最好用锪鉆倒0.5mm角，以免產(chǎn)生二次毛刺。2、平臺(tái)梁、屋面梁制造工藝（1） 材料的使用1屋面梁采用Q345B鋼。3連接接觸面采用拋丸處理，Q345B材質(zhì)的表面，抗滑系數(shù)不得小于0.45。4鋼材表面不允許有重皮、結(jié)疤、氣孔、夾渣及鋼材邊緣分層等缺陷，且表面銹蝕、劃痕不得超過鋼材負(fù)偏差的一半。5材料到廠后按公司材料驗(yàn)收流程驗(yàn)收，確認(rèn)合格入庫(kù)后交工廠使用。6材料代用必須經(jīng)甲方和設(shè)計(jì)院同意。（2） 焊接H型鋼梁制作工藝平臺(tái)梁有兩種形式，一種是兩端鉸接的簡(jiǎn)支梁，另一種是兩端剛接的框架梁.、鋼梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范圍，翼腹板接口，相互錯(cuò)開200MM以上。1下料：板拼H型鋼，腹板、翼板材質(zhì)均為Q345B.翼板-寬度尺寸按圖紙尺寸下凈尺寸，長(zhǎng)度尺寸全長(zhǎng)應(yīng)預(yù)留20mm加工和焊接余量.腹板下料寬加2MM焊接余量.腹板長(zhǎng)度加20MM加工余量。2翼板、腹板的接料坡口按通用接板工藝雙面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后進(jìn)行100%UT檢測(cè)，并校平校直。3接板后進(jìn)行組對(duì)H型體出型體組對(duì)焊道部位必須采用手砂輪打磨，祛除氧化皮、銹污，見金屬光澤.翼板腹板接板焊縫位置規(guī)定：長(zhǎng)度方向接板焊縫應(yīng)與腹板接縫錯(cuò)開＞200mm,與螺孔群邊線及H型鋼上附件組焊縫錯(cuò)開＞120頗.最短接板長(zhǎng)度應(yīng)大于翼板寬度的2倍，腹板最短接料長(zhǎng)度應(yīng)大于600mm.（詳按：GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)規(guī)定）。4H型鋼組立在組立機(jī)上進(jìn)行，裝對(duì)點(diǎn)固焊.要求：翼板和腹板裝對(duì)要貼嚴(yán)，每側(cè)均勻?qū)ΨQ點(diǎn)固焊，間隔500~600mm,焊點(diǎn)長(zhǎng)60~100mm.點(diǎn)固焊焊條J506。5焊接：板拼H型鋼翼板與腹板主焊縫，雙面均采用埋彌焊至出焊腳K=0.7t（t為腹板厚）mm.6矯正：對(duì)超標(biāo)變形的柱體必須進(jìn)行調(diào)平校直，先用校正機(jī)調(diào)平翼板，再用為焰調(diào)整旁彎、拱度、角變形（采用加熱法調(diào)矯，注意加熱法加熱溫度控制9001以下且均勻移動(dòng)），Q345鋼材不允許用水急冷.H型柱體的尺寸偏差要求詳按GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)附錄C表C.0.3規(guī)定。7異形連接板、筋板采用數(shù)控氣割下料及數(shù)控鉆孔（若板面積大于數(shù)控加工面，則采用手工劃線號(hào)孔）.規(guī)則連接板、筋板采用半自動(dòng)氣割（或機(jī)械加工）下料及鉆膜板定位鉆孔。8H型鋼組裝：連接板、筋板等組裝前必須進(jìn)行復(fù)核，其另部件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、螺孔、尺寸偏差等應(yīng)與設(shè)計(jì)圖相符且應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)規(guī)范要求。9組裝規(guī)定：將H型鋼置于組裝平臺(tái)，劃出中心線，注意圖紙規(guī)定的H型鋼的方向。裝配線--按圖紙以H型鋼0位為基準(zhǔn)劃出各附件在H型鋼長(zhǎng)度方向的裝配定位線；以H型鋼中心線為基準(zhǔn)按各件圖紙標(biāo)注的螺孔中心線作為各附件在H型鋼側(cè)向的裝配定位線，按線裝配各附件，注意裝配點(diǎn)固各附件后應(yīng)進(jìn)行互檢校核確認(rèn).直梁兩端接長(zhǎng)的連接板孔群垂直方向的軸線要與起拱后的直鋼梁水平軸線垂直。10焊接：H型鋼上的板件均采用半自動(dòng)CO2氣保焊，CO2焊絲為ER50-3?1.2，焊接電流240-300A，電壓24~30V,CO2氣體流量20-25L/MIN，對(duì)稱布置的焊縫應(yīng)對(duì)稱施焊，坡口焊縫應(yīng)清根熔透（自然坡口不清根）.焊縫焊腳尺寸按圖11所有H型鋼都要明確標(biāo)示出其中心線和H型鋼的方向。H型鋼的中心線線作法：以翼緣板和腹板兩端寬度中心為定位兩端點(diǎn)相連劃出中心線。12H型鋼上高強(qiáng)螺栓孔加工：H型鋼上螺栓孔均以腹板、翼板中心線為基準(zhǔn)線定位號(hào)線.采用鉆膜鉆孔.第一個(gè)鉆膜基準(zhǔn)定位必須經(jīng)專職檢驗(yàn)員檢查，合格后方可進(jìn)行其余鉆?；鶞?zhǔn)定位。13螺栓孔群在噴漆前必須按規(guī)定范圍覆蓋粘貼覆蓋物（一般為硬紙片或不干膠帶）。14標(biāo)記：按相關(guān)桿件標(biāo)記的規(guī)定進(jìn)行。3、熱軋H型鋼制作工藝（1）技術(shù)要求1） 下料切割的技術(shù)要求（1） 號(hào)料前，首先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖進(jìn)行號(hào)料。（2） 所用計(jì)量工具必須定時(shí)送檢，應(yīng)用于本工程的計(jì)量器具必須在鑒定有效期內(nèi)。（3） 材料必須平直，沒有超標(biāo)缺陷，否則應(yīng)先矯正。（5） 號(hào)料時(shí)，應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)。（6） 鋼板上不應(yīng)留下永久性的劃線痕跡.少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，（7） 號(hào)料后，按質(zhì)保體系相應(yīng)程序文件的規(guī)定，做好材質(zhì)標(biāo)記的移植工作。（8） 切割前，應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后，氣割表面應(yīng)光滑無(wú)裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)清除干凈。（11）火焰切害U引起的熱變形應(yīng)立即進(jìn)行矯正，不能流入下一道工序。2） 坡口加工的技術(shù)要求（2）三條焊縫相交的部位要加工應(yīng)力孔當(dāng)鋼板厚度＜22mm時(shí)，應(yīng)力孔的半徑為20mm;當(dāng)鋼板厚度界于22與40mm之間時(shí)，應(yīng)力孔的半徑為25mm;當(dāng)鋼板厚度＞40mm時(shí)，應(yīng)力孔的半徑為30mm。（3） 半自動(dòng)切割機(jī)用于加工丫型坡口；刨邊機(jī)用于加工丫型坡口，U型坡口。（4） 用火焰加工坡口時(shí)，如果出現(xiàn)切割缺陷，要進(jìn)行補(bǔ)焊，然后打磨，當(dāng)割痕深度超標(biāo)時(shí)，同樣應(yīng)進(jìn)行以上工作。3） 鉆孔的技術(shù)要求（1）高強(qiáng)螺栓孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于12.5pm.其孔徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求。（2）普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25pm.其孔徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求。4、箱型柱加工制作（1）箱型柱制作工藝要點(diǎn)1）零件下料與加工1）主材進(jìn)行下料時(shí)，采用龍門式平行火焰切割機(jī)進(jìn)行下料，以確保主材的平直度。腹板的坡口加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，腹板的兩邊坡口應(yīng)同時(shí)切割以防一邊切割后旁彎。在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用氣割將過渡處在部分焊透坡口處割除一個(gè)小三角塊，再用砂輪打磨以平緩過渡。2）隔板及襯板利用數(shù)控切割下料，隔板下料后應(yīng)進(jìn)行銑邊和坡口加工，隔板如設(shè)計(jì)要求有透氣孔時(shí)應(yīng)采用搖臂鉆床鉆孔，若設(shè)計(jì)要求有中間過人孔時(shí)采用半自動(dòng)切割機(jī)切割或數(shù)控下料時(shí)直接切割。隔板襯墊板下料后須銑邊。2）組裝焊接1） 組裝前先檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配，構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行。。2） 箱體內(nèi)隔板組裝在時(shí)，首先應(yīng)對(duì)電渣焊襯墊板進(jìn)行機(jī)加工（銑邊），以保證電渣焊時(shí)與腹板的間隙在規(guī)定的范圍內(nèi)。隔板組裝在隔板組立機(jī)上進(jìn)行。對(duì)隔板進(jìn)行小合攏組裝時(shí)，隔板和墊板必須組裝密貼，間隙不大于0.5mm，防止電渣焊漏渣，同時(shí)每?jī)蓧K墊板應(yīng)保證平齊，墊板高低差不得大于0.5mm，以免在安裝腹板時(shí)出現(xiàn)間隙，影響電渣焊。隔板組裝時(shí)采用①3.2mm的焊條進(jìn)行點(diǎn)焊固定，點(diǎn)焊固定時(shí)應(yīng)在非電渣焊區(qū)進(jìn)行。3） 零件檢查合格后，將箱體下翼緣板吊至胎架，從下端坡口處（包含預(yù)留現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接的間隙）開始劃線，按每個(gè)隔板收縮0.5mm、主焊縫收縮3mm均勻分?jǐn)偟矫總€(gè)間距，然后劃隔板組裝線的位置，隔板中心線延長(zhǎng)到兩側(cè)并在兩側(cè)的翼板厚度方向中心打上樣沖點(diǎn)。4） 箱體U型組立時(shí)，首先將隔板與下面板組裝，組裝時(shí)必須保證隔板的垂直度以及電渣焊襯墊板與下面板的間隙（當(dāng)隔板間距較窄時(shí)，為了便于后續(xù)焊接，應(yīng)將焊接坡口朝外。當(dāng)隔板較密集時(shí)，應(yīng)從中間向兩側(cè)逐步退裝退焊，即先裝中間兩塊隔板，裝好后即行焊接，然后依次向兩側(cè)裝焊）。合格后點(diǎn)焊固定。U型組立時(shí)為了提高柱子的剛性及抗扭能力，在部分焊透的區(qū)域每1.5mm處設(shè)置一塊工藝隔板。隔板定位合格后，組裝箱體腹板，組裝時(shí)將腹板與翼緣板下端對(duì)齊，并用千斤頂和夾具將腹板與下翼緣板和隔板頂緊靠牢。腹板定位合格后安裝腹板與面板全熔透焊縫的焊接襯墊板。箱體U型組立后交專人檢測(cè)，合格后進(jìn)行隔板和腹板的焊接，隔板與腹板焊接坡口形式為單面V形坡口，焊接采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行，焊后對(duì)焊縫進(jìn)行探傷檢測(cè)。5） 箱體U型組焊合格后組裝上面板，組裝上面板前應(yīng)將U型箱體內(nèi)的雜物清除干凈，組裝時(shí)用外卜力將上面板與腹板及隔板頂緊靠牢，然后進(jìn)行點(diǎn)焊固定，面板組裝后交專人檢測(cè)，合格后轉(zhuǎn)入電渣焊工序。6） 箱體隔板電渣焊在專用電渣焊生產(chǎn)線上進(jìn)行，焊接前應(yīng)對(duì)焊絲進(jìn)行矯直，并調(diào)整焊接參數(shù)至工藝要求。為保證電渣焊焊接過程穩(wěn)定和電渣焊焊接質(zhì)量，應(yīng)使設(shè)備調(diào)整、引彌造渣、正常焊接及焊縫收尾等關(guān)鍵環(huán)節(jié)連續(xù)完成，中間不宜中斷。焊接結(jié)束后待焊縫完全;令卻后再去除引熄彌板，同時(shí)割除多余焊縫并修磨與母材平整一致。7） 箱體四條縱縫埋彌焊接在專用箱型埋彌焊生產(chǎn)線上進(jìn)行，焊前在箱體焊縫兩端設(shè)置引熄彌板，焊接坡口及坡口兩側(cè)不小于30mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行清理，不得有水、油、銹及氧化皮等影響焊接質(zhì)量的雜物。厚板焊接時(shí)采用H08MnA、①4mm焊絲配HJ431焊劑，焊接電流為500-800A，電彌電壓為30-36V，焊接速度為40-50cm/min。焊前進(jìn)行預(yù)熱處理，焊后24時(shí)進(jìn)行焊縫外表檢驗(yàn)和焊縫內(nèi)部質(zhì)量探傷檢測(cè)。8） 箱體檢測(cè)合格后進(jìn)行端銑，未經(jīng)檢測(cè)、矯正合格的箱體不得進(jìn)行端銑，端銑時(shí)箱體應(yīng)卡緊、固定，避免加工時(shí)發(fā)生竄動(dòng)，并且保證箱體端面與刀盤平行。5、焊接工藝要點(diǎn)（1）主焊縫鋼印處必須作好焊工標(biāo)識(shí)，打鋼印。（2）焊縫焊腳厚度偏差為0?3mm.未注角焊縫焊腳為薄板0.7t，未注坡口焊縫焊腳為薄板0.5t（3）構(gòu)件外觀質(zhì)量（4） 主焊縫的焊接主焊縫的焊接必須采用自動(dòng)焊（5） 缺陷修復(fù)和矯正1焊縫或母材上的裂紋：用磁粉檢查法或滲透法確定裂縫的大小，然后用碳刨刨掉裂紋和距離裂紋兩端50mm的焊縫金屬重新施焊。2過量的焊縫氣孔、夾渣未熔合；用碳刨清除不合格部分后重焊。3過凹的焊縫或弧坑，尺寸不足的焊縫超標(biāo)咬邊：用砂輪打磨好表面后重新補(bǔ)焊。4焊瘤或過高的焊縫：用碳刨刨掉或砂輪打磨掉多余部分。5補(bǔ)焊應(yīng)用直徑不大于4.0的低氫型焊條，此時(shí)提高預(yù)熱溫度50C6焊縫出現(xiàn)裂紋，原材料切割表面的不連續(xù)性，應(yīng)報(bào)工藝技術(shù)部門，找出原因后再按返修工藝進(jìn)行。7焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。6、鋼管柱制作工藝（1） 排版下料1）如鋼管原材料長(zhǎng)度不夠，則組裝前需接料.接料前應(yīng)根據(jù)原料長(zhǎng)和構(gòu)件長(zhǎng)度，確定需接料長(zhǎng)度，排版下料.技術(shù)部根據(jù)料單進(jìn)行排版.制造廠根據(jù)排版圖進(jìn)行下料.用管道切割小車切割下料，下料前先用彩板做好長(zhǎng)方形劃線樣板，樣板寬大于200MM，樣板搭接長(zhǎng)度大于200MM，劃切割線時(shí)將樣板圍于管端，使搭接一側(cè)完全重合，沿樣板外側(cè)劃線。上截柱下料長(zhǎng)度按排版圖下料，上截柱下端坡口角35度，2MM鈍邊.下截柱下料尺寸比圖紙尺寸加長(zhǎng)20MM，下截柱只把上端切齊不開坡口。（2） 鋼管接料1）圓管裝封頭板2） 過渡錐管裝封頭板3） 過渡錐管與圓管對(duì)接5） 選擇合適吊點(diǎn)，把管吊到焊接工位，進(jìn)行焊接，焊接時(shí)從管頂一側(cè)邊25度向上焊到另一邊10度，旋轉(zhuǎn)管體再焊對(duì)面的對(duì)稱焊縫；焊縫接頭處要特別注意，防止產(chǎn)生焊接缺陷.如此多次轉(zhuǎn)動(dòng)即可焊完整條焊縫。4） 焊縫冷至室溫，即可清除馬板和清理焊縫表面.24小時(shí)后UT探傷。6） 校正、劃基準(zhǔn)UT檢驗(yàn)合格后，測(cè)量柱管旁彎量，如大于5MM要進(jìn)行火焰校正，標(biāo)記好旁彎方向和旁彎的量。（3） 確定鋼管的四等分點(diǎn)（即:裝配基準(zhǔn)面）1） 首先把鋼管放置到水平胎架上，兩側(cè)用斜鐵塞墊2） 準(zhǔn)備兩個(gè)線墜和兩塊與鋼管等徑圓樣板：3） 分別由兩名下料工在鋼管兩端截面貼住樣板，然后同時(shí)用吊線墜把樣板找正.（即:吊線墜棉線與樣板軸重合，且經(jīng)過鋼管圓心）4） 同時(shí)在鋼管兩端確定出0°、90°、180°、270°四個(gè)等分點(diǎn)，用樣沖打上0.5頗深的樣沖孔，且用有色筆作醒目標(biāo)識(shí)5） 用粉線分別將四等分點(diǎn)彈線連成4條線，再用有色記號(hào)筆標(biāo)注點(diǎn)0°、90°、180°、270°字樣；并以柱頂為基準(zhǔn)劃上開槽線，開槽寬度比插入板厚度大4mm，槽長(zhǎng)度比插入板長(zhǎng)度加長(zhǎng)5mm.槽口邊開單面60度外坡口，2mm鈍邊。6） 劃出環(huán)板、牛腿上下翼板組裝線。7） 牛腿需先拼裝焊接矯正后再與鋼管柱本體裝配。（4） 整體放樣為保證管柱各牛腿標(biāo)高和方向，采用兩節(jié)管柱本體整體放樣，同時(shí)定出管柱本體的四分基準(zhǔn)線和以柱頂為基準(zhǔn)的牛腿組裝線。（5） 裝配柱子1根據(jù)圖紙尺寸和己劃好的組裝線，組裝柱子的牛腿環(huán)板。2裝配柱子牛腿腹板3裝配牛腿另一側(cè)環(huán)板。由于柱體牛腿均在柱體變截面處，牛腿孔中心到柱心的尺寸不能直接測(cè)量孔到柱體表面的尺寸，必須在柱兩端拉線檢查。4焊接柱各處焊縫，要特別注意焊接順序和對(duì)稱施焊，以減少焊接變形。5以柱頂為基準(zhǔn)，劃管柱下端切割線，割除下端多余的長(zhǎng)度余量.取長(zhǎng)尺寸為L(zhǎng)+3（L為除柱底板外的柱長(zhǎng)）。6裝焊柱底板，保證柱總長(zhǎng)偏差0~+3MM。7劃栓釘線，焊栓釘.焊前瓷環(huán)要烘干.焊后錘擊30度檢查焊接質(zhì)量。7、十字轉(zhuǎn)箱形柱工藝（1）十字型鋼制作流程1） 下料（1） 檢查領(lǐng)用的鋼板厚度、尺寸、材質(zhì)是否符合施工圖紙等工藝文件要求；使用車間余料時(shí)確保余料厚度、材質(zhì)符合圖紙及工藝文件要求。（2） H型鋼、T型鋼翼、腹板下料一般采用數(shù)控火焰（等離子）切割機(jī)及直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工。（3） 當(dāng)H型鋼、T型鋼主體因鋼板長(zhǎng)度不夠而需拼接時(shí)，其翼板對(duì)接長(zhǎng)度應(yīng)不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長(zhǎng)度應(yīng)在600mm及以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過2個(gè)；在進(jìn)行套料時(shí)必須滿足腹板與翼板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開距離在200mm以上，且與構(gòu)件的孔、加勁板、節(jié)點(diǎn)區(qū)域錯(cuò)開200mm以上。（4） 在平臺(tái)上放置鋼板時(shí)應(yīng)確保鋼板兩端邊緣與軌道邊緣距離的偏差不大于3mm，進(jìn)行下料前應(yīng)對(duì)鋼板軋制邊進(jìn)行切割，并確保零部件兩邊同時(shí)受熱避免出現(xiàn)翼、腹板因受熱不均而旁彎。2） 余量加設(shè)（1） 翼、腹板下料時(shí)應(yīng)根據(jù)鋼板厚度、構(gòu)件長(zhǎng)度及結(jié)構(gòu)形式的不同加設(shè)一定的加工余量。（2） 腹板寬度下料尺寸根據(jù)熔透形式不同加設(shè)余量。角焊縫、部分熔透及局部全熔透構(gòu)件不加設(shè)余量，寬度下料尺寸偏差取 0?+2mm正公差；腹板通長(zhǎng)全熔透焊要求的構(gòu)件需在腹板寬度方向加設(shè)2mm焊接收縮余量，腹板寬度下料尺寸偏差取0?+2mm正公差。（3）余量的加設(shè)應(yīng)根據(jù)首件執(zhí)行結(jié)果，對(duì)后續(xù)構(gòu)件設(shè)置的余量進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整）H型鋼、T型鋼制作T型鋼腹板下料、坡口完成后首先對(duì)腹板進(jìn)行組對(duì)，在坡口焊區(qū)域進(jìn)行定位焊（定位焊不得超出腹板平面，以便于矯正機(jī)導(dǎo)軌運(yùn)行），然后采用自動(dòng)組立機(jī)或手工組立進(jìn)行翼板裝配，翼板裝配同H型鋼裝配。對(duì)T接焊縫進(jìn)行氣保焊打底，埋彌焊蓋面。根據(jù)構(gòu)件特征，必須優(yōu)先采用H型矯正機(jī)進(jìn)行矯正，對(duì)超出矯正設(shè)備能力的，采用火焰矯正或油壓機(jī)矯正。將腹板定位焊部位進(jìn)行切割分離，并對(duì)坡口處的焊疤進(jìn)行修切，氣割產(chǎn)生的缺陷必須進(jìn)行補(bǔ)焊、修磨。4） 十字組立十字型構(gòu)件組對(duì)時(shí)應(yīng)采用專用組立胎架進(jìn)行組立，組立胎架必須有足夠的剛度、強(qiáng)度；組對(duì)前先按H型鋼高度計(jì)算出T型鋼腹板在H型鋼腹板上的組裝中心線，再按此中心線返出T型鋼腹板邊緣線。并按此邊緣線組對(duì)T型鋼；在H型腹板中心線兩側(cè)焊接固定T型鋼安裝定位塊，每間隔1500mm設(shè)置一塊為宜。通過矯正楔塊調(diào)節(jié)T型鋼與H型鋼腹板中心線的直線度和垂直度，保證其通長(zhǎng)處于中心線上后，對(duì)T型鋼與H型鋼進(jìn)行定位焊。為保證T型鋼與H型鋼完全貼合，局部間隙過大部位應(yīng)采用門式調(diào)節(jié)裝置通過千斤頂進(jìn)行調(diào)節(jié)。T型鋼組裝定位后，十字柱翼緣間應(yīng)采用加固支撐進(jìn)行固定，以防止構(gòu)件吊運(yùn)、翻身、焊接過程產(chǎn)生變形。5） 焊接焊接通用要求認(rèn)真閱讀焊接工藝文件，熟悉焊接工藝要求，正確選擇焊接方法，嚴(yán)格按照工藝文件給定的工藝參數(shù)和技術(shù)要求進(jìn)行操作，調(diào)整好焊接工裝和焊接設(shè)備；焊前應(yīng)清除焊道區(qū)域存在的鐵銹、油污、氧化物、毛刺等影響焊接質(zhì)量的雜物；焊絲、焊劑按要求正確存儲(chǔ)和領(lǐng)用，嚴(yán)禁混用，嚴(yán)禁使用未烘焙的焊劑；氣保焊和埋彌焊的弓熄弧長(zhǎng)度應(yīng)分別大于25mm、60mm。主焊縫應(yīng)交替對(duì)稱施焊，并做好焊接記錄，以確認(rèn)焊接操作與工藝要求一致；焊腳高度應(yīng)滿足圖紙、工藝文件要求，觀察焊絲位置，及時(shí)調(diào)整，避免焊絲跑偏；(7)焊接中如發(fā)生斷彌，接頭部位焊縫應(yīng)打磨出不小于1:4的過渡斜坡才能繼續(xù)施焊；對(duì)于厚板，注意焊接預(yù)熱、層間溫度控制和后熱保溫等措施的控制；焊接后按要求進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查，合格后方能進(jìn)入下道工序;(10)其他事項(xiàng)按照《鋼結(jié)構(gòu)制作工藝控制要領(lǐng)書》相關(guān)條款進(jìn)行操作控制。焊接加固措施H型、T型組立后焊接前設(shè)置工藝加勁板，防止焊接變形；設(shè)置要求為每隔1.5-2m一道組對(duì)完成后焊接前同樣采用加固定筋板方式固定到位以減少焊接變形。筋板設(shè)置：每隔1.5-2m為一道。十字型構(gòu)件焊接順序坡口焊縫為雙面坡口(t=25)。十字柱按要求定位焊好后，在水平胎架上由雙數(shù)焊工同時(shí)對(duì)稱焊接，采用CO2氣體保護(hù)焊打底、并填充至坡口齊平位置，然后翻轉(zhuǎn)180度，用氣保焊把另一面的坡口焊平；最后吊至船型胎架進(jìn)行埋彌焊蓋面。詳細(xì)焊接順序如下：6） 矯正十字柱的矯正采用火焰矯正，矯正溫度600°~800°，不得有過燒現(xiàn)象，嚴(yán)禁用水冷卻；矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm；7） 氣割十字柱端部的坡口采用氣割，坡口尺寸應(yīng)符合工藝文件要求，安裝焊縫坡口角度允許偏差角度±5°，鈍邊允許偏差±1.0mm；（2）箱型結(jié)構(gòu)制作流程1） 內(nèi)隔板組裝2） 內(nèi)隔板、柱頂板組裝。3） 箱型柱一側(cè)腹板組裝。4） 十字柱本體與箱型組裝5） 焊接十字柱體與箱型翼板、隔板間的焊縫。6） 箱型柱另一側(cè)腹板組裝及內(nèi)隔與腹板間焊縫的焊接7） 箱型柱上翼板蓋板，焊接十字柱腹板與翼板間的焊縫，箱體壁板與十字柱翼板間的焊縫，電渣焊縫，箱體主焊縫。8） 十字轉(zhuǎn)箱型整體矯正、端銑。9） 裝焊柱底板、牛腿、連接板等。10） 焊接栓釘A、栓釘焊接施工本工程使用專用栓釘熔焊機(jī)進(jìn)行焊接施工，該設(shè)備需要設(shè)置專用配電箱及專用線路（從變壓器引入）。焊接前先放線，定出栓釘?shù)臏?zhǔn)確位置，并對(duì)該點(diǎn)進(jìn)行除銹、除油污處理，以露出金屬光澤為準(zhǔn)，并使施焊點(diǎn)局部平整。瓷環(huán)擺放就位，瓷環(huán)要保持干燥。焊后要去掉瓷環(huán)，便于檢查。施焊人員平穩(wěn)握槍，并使槍與工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊腳應(yīng)均勻、飽滿，以保證其強(qiáng)度要達(dá)到要求（采用榔頭敲擊栓釘成30°時(shí)，焊縫不產(chǎn)生裂紋）。B、栓釘安裝施工注意事項(xiàng)栓釘必須符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。如有銹蝕，需經(jīng)除銹后方可使用（尤其是栓釘頭和大頭部不可有銹蝕和污物），嚴(yán)重銹蝕的栓釘不能使用。施焊點(diǎn)不得有水分。焊工應(yīng)站在上風(fēng)頭，以防止火花傷害。焊工要熟練掌握焊機(jī)、焊槍的性能，搞好設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。當(dāng)焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、燒蝕或?yàn)R上熔渣時(shí)，及時(shí)清理或更換配件，以確保施工順利和熔焊質(zhì)量。8、鋼結(jié)構(gòu)除銹涂裝方案（1）鋼構(gòu)件除銹方案1） 構(gòu)件除銹方式鋼結(jié)構(gòu)在進(jìn)行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，局部修補(bǔ)時(shí)可采用手工機(jī)械除銹，除銹等級(jí)應(yīng)分別達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》（GB/T8923-88）中的Sa2.5級(jí)。表面粗糙度Rz為40-70口m;處理后的構(gòu)件表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。因設(shè)備處理構(gòu)件尺寸限制，針對(duì)本工程構(gòu)件，我們將同時(shí)采用拋丸與手工噴砂除銹方式，對(duì)無(wú)法通過拋丸設(shè)備的構(gòu)件采用噴砂工藝進(jìn)行除銹。2） 拋丸除銹工藝根據(jù)設(shè)計(jì)要求和我們實(shí)力和設(shè)備，對(duì)于能通過拋丸機(jī)的構(gòu)件我們將采用自動(dòng)拋丸除銹表面處理工藝，拋丸除銹采用細(xì)小鋼丸為磨料進(jìn)行表面除銹處理，可以提高鋼材表面的疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕應(yīng)力，并對(duì)鋼材表面硬度也有不同程度的提高，勞動(dòng)強(qiáng)度比噴砂方法低，對(duì)環(huán)境污染程度較輕。3） 拋丸除銹設(shè)備我們將采用全自動(dòng)、全封閉的拋丸除銹機(jī)進(jìn)行。4）性能優(yōu)勢(shì)1）全自動(dòng)根據(jù)除銹等級(jí)要求，自動(dòng)控制砂粒密度與砂粒速度；調(diào)節(jié)構(gòu)件在砂粒室內(nèi)的行走速度，對(duì)特定部位進(jìn)行重度除銹。2） 輕度污染配備除塵系統(tǒng)，除銹區(qū)的空氣質(zhì)量?jī)?yōu)于國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)。3） 高效率一個(gè)臺(tái)班的除銹能力可以達(dá)到60噸。4） 高質(zhì)量除銹后的構(gòu)件表面粗糙度優(yōu)良；可以達(dá)到Sa2-Sa3的任意一個(gè)除銹級(jí)別。5） 噴砂除銹工藝對(duì)于尺寸大，無(wú)法通過拋丸機(jī)的構(gòu)件，我們將采用噴砂工藝進(jìn)行表面除銹處理。噴砂處理在室外噴砂房進(jìn)行。噴砂工藝優(yōu)勢(shì)在于手動(dòng)除銹，無(wú)死角。噴砂時(shí)，工人手持噴頭，噴射角度靈活，可對(duì)構(gòu)件的角落等不易清理部位進(jìn)行除銹，確保無(wú)除銹死角。6） 除銹技術(shù)要求（1） 加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行處理；（2） 除銹前應(yīng)對(duì)鋼構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等；（3） 除銹時(shí)，施工環(huán)境相對(duì)濕度不應(yīng)大于85%,鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點(diǎn)溫度3°C以上；（4） 拋丸除銹使用的砂粒必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求；（5） 經(jīng)除銹后的鋼結(jié)構(gòu)表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進(jìn)行下道工序；（6）鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗(yàn)收合格后，應(yīng)在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆；（7）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴(yán)重，可只進(jìn)行清度拋丸處理即可，同樣也需經(jīng)清理后，才可涂底漆；除銹檢驗(yàn)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，構(gòu)件表面除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)。根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》(GB50205-2001)除銹為隱蔽驗(yàn)收，構(gòu)件除銹完后由質(zhì)檢員進(jìn)行100%檢查，并由質(zhì)管部、監(jiān)造師、監(jiān)理等進(jìn)行隱蔽見證抽查，并做好隱蔽驗(yàn)收記錄。(3)構(gòu)件加工完后采用樣卡進(jìn)行100%檢查，使構(gòu)件除銹達(dá)到Sa2.5級(jí)。即在不放大的情況下進(jìn)行觀察時(shí)，表面應(yīng)無(wú)可見油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應(yīng)只是點(diǎn)狀或條紋的輕微色斑。(2)涂裝施工方案1)涂裝施