1T/CASMEXX—2022汽輪機水冷雙流程凝汽器本文件規(guī)定了汽輪機水冷雙流程凝汽器的技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸及貯存和質(zhì)量承諾。本文件適用于汽輪機水冷雙流程凝汽器。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T13306標(biāo)牌GB/T19804—2005焊接結(jié)構(gòu)的一般尺寸公差和形位公差JB/T4058汽輪機清潔度JB/T10085—2020汽輪機表面式凝汽器3術(shù)語和定義JB/T10085—2020界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4技術(shù)要求4.1裝配要求4.1.1在許可的運輸條件下，凝汽器宜采用大件組裝法或在制造廠完成整體裝配。大型凝汽器可采用現(xiàn)場組裝。4.1.2穿管前應(yīng)對管隔板的管孔進行清潔，無雜物、焊接飛濺物、熔渣、毛刺、油污和灰塵等。4.1.3凝汽器兩端管板冷卻水側(cè)平面間公稱尺寸的極限偏差不得超過表1的規(guī)定。表1凝汽器兩端管板冷卻水側(cè)平面間公稱尺寸極限偏差單位為毫米>3000~4000>4000~8000>8000~12000>12000000004.1.4中間支承板管孔中心線向上抬高的尺寸應(yīng)符合圖樣規(guī)定。4.1.5殼體、熱井和喉部各方形接口兩對角線長度差小于或等于20mm。4.1.6冷卻管管端伸出凝汽器管板平面的長度見表2。表2冷卻管管端伸出管板平面的長度單位為毫米2T/CASMEXX—2022~~ ~~~~4.1.7目視檢測表面有氧化的銅冷卻管，脹管前應(yīng)進行拋光處理，拋光時避免產(chǎn)生縱紋。4.1.8冷卻管與管板間脹接采用機械法，有效脹接長度為端管板厚度75%~90%，且大于或等于24mm（取較大值）。4.1.9脹管部分的冷卻管壁厚減薄率推薦值見表3。表3推薦冷卻管壁厚減薄率~~~4.1.10合理安排脹管次序，避免管板彎曲變形過大及已脹好的冷卻管脹口松脫。4.1.11不銹鋼管、鈦管與管板脹接后，如果管口處需要焊接，焊縫應(yīng)光滑、勻整、無氣孔、無裂紋。焊接次序應(yīng)合理安排，避免管板變形過大。4.1.12凝汽器喉部安放低壓加熱器時，應(yīng)按低壓加熱器有關(guān)加工裝配技術(shù)要求進行，并對低壓加熱器的軸向膨脹采取措施，具體措施由制造廠決定。4.1.13凝汽器吊裝時，應(yīng)保證兩側(cè)鋼絲繩受力均勻和避免殼體變形；大件組裝形式的凝汽器，每一組件都應(yīng)有吊裝用的吊耳和適當(dāng)?shù)妮o助加固件。4.2外觀及尺寸要求4.2.1凝汽器板件應(yīng)平整，深度小于1mm的劃痕、凹坑等局部缺陷應(yīng)清除，最大減薄量不超過1mm。4.2.2凝汽器主要成型件（弧形水室外殼、循環(huán)水進出水管）應(yīng)盡量減少拼接，做到外觀圓滑。4.2.3管板管孔的尺寸為（d0+0.220，允許有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸應(yīng)符合(d0+0.0.3。管板管孔的尺寸也可按照制造廠技術(shù)規(guī)范或圖樣要求執(zhí)行。4.2.4管板上任意兩個相鄰管孔的節(jié)距偏差不超過1.5mm，允許有5%的管孔尺寸超差，但不得超過2mm。4.2.5管孔表面粗糙度Ra為6.3μm，允許有5%管孔的表面粗糙度Ra為12.5μm。管板進水端管孔倒角的表面粗糙度Ra為12.5μm。4.2.6管板管孔表面切削刀紋應(yīng)均勻，不允許有峰谷差值0.10mm及以上的螺旋狀溝槽和其他貫通性刀4.2.7支撐板管孔的尺寸為(d0+0.0.3，允許有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸應(yīng)符合(d0+0.0.4。支承板管孔的尺寸也可按照制造廠技術(shù)規(guī)范或圖樣要求執(zhí)行。4.2.8支承板上任意兩相鄰管孔的節(jié)距偏差不超過1.5mm，允許有5%的管孔節(jié)距超差，但不得超過2mm。4.2.9管孔表面粗糙度Ra為12.5μm，允許有5%管孔的表面粗糙度Ra為25μm。4.2.10中間支撐板與管板管孔的同軸度小于或等于Φ3mm。若中間支承板與管板管孔承“弓”形抬高時，同軸度由制造廠決定，但應(yīng)保證穿管質(zhì)量。4.2.11水室法蘭上所有螺栓孔與水室蓋板相對應(yīng)的螺栓孔中心線同軸度應(yīng)小于或等于Φ1.5mm。4.2.12水室拉桿與水室蓋相對的拉桿孔中心線同軸度應(yīng)小于或等于Φ2mm。3T/CASMEXX—20224.2.13水室與殼體采用法蘭連接時，殼體法蘭、水室法蘭和管板法蘭的螺栓孔同軸度應(yīng)小于或等于Φ1.5mm。4.2.14矩形殼體外表面公差見表4。表4矩形殼體外表面平面度公差單位為毫米>2000~3000>3000~4000>4000~8000>8000~12000>12000~15000464.2.15矩形殼體外部直線度公差為每米3mm，總的長度最大不超過20mm。4.2.16圓形殼體外部直線度見表5。表5圓形殼體外部直線度公差單位為毫米>2000~3000>3000~4000>4000~8000>8000~120003584.2.17圓形殼體外徑的極限偏差不得超過表6的規(guī)定。表6圓形殼體外徑的極限偏差單位為毫米>1000~2000>2000~3000>3000~4000+30+40+50+604.2.18機加工表面和非機加工表面的線性尺寸極限偏差分別應(yīng)按GB/T1804—2000中m級和c級的規(guī)定；長度大于4000mm的零件表面線性尺寸極限偏差應(yīng)按GB/T19804—2005中B級的規(guī)定。4.3焊接要求4.3.1焊接設(shè)備應(yīng)經(jīng)檢定合格，焊接工藝應(yīng)按制造廠的管理程序進行審核。4.3.2焊縫未采用墊條時，應(yīng)采用雙面焊或其他能保證接頭性能的工藝方法。4.3.3受壓件的對接焊縫應(yīng)采用滿焊。4.3.4受壓件或基礎(chǔ)支承的角焊縫高度應(yīng)大于或等于8mm（除非制造廠另有規(guī)定），一般結(jié)構(gòu)的角焊縫高度應(yīng)大于或等于組成角焊接頭的板件中最薄的一件厚度的75%或5mm（取其中較大值）。密封焊焊高應(yīng)大于或等于3mm（管子與管板的密封焊除外）。4.3.5承受彎曲載荷的受壓件或基礎(chǔ)支撐件，不得采用單面角焊縫。4.3.6殼體外加強構(gòu)件、殼體內(nèi)支承板、中間支撐板等的焊接允許間斷焊，但間斷長度應(yīng)小于或等于焊接焊縫長度，且焊縫分布應(yīng)保證構(gòu)件受力均勻和減小焊接變形。4.3.7管板拼焊應(yīng)采用雙面對接焊，焊后應(yīng)磨平。4.3.8圓筒形外殼的縱向焊縫應(yīng)相互錯開，距離大于或等于100mm，最短筒節(jié)長度應(yīng)大于或等于500mm。4.3.9對接外殼的縱、橫向焊縫均應(yīng)相互錯開，距離大于或等于100mm。4.3.10對接焊接接頭的對口錯邊量應(yīng)小于或等于壁厚的15%，且小于或等于5mm；復(fù)合鋼板的對口錯邊量應(yīng)小于或等于復(fù)合層厚度的5%。4.4水壓試驗和灌水試驗4T/CASMEXX—2022凝汽器完工后，應(yīng)對水室進行水壓試驗，對殼體、喉部、熱井進行灌水試驗，試驗要求應(yīng)在圖樣上注明。4.4.1要求4.4.1.1水壓試驗和灌水試驗應(yīng)采用清潔水。4.4.1.2水壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.3倍。4.4.1.3壓力表的位置應(yīng)符合如下要求：——單流程或冷卻水從水室下部進入時，試驗用壓力表應(yīng)位于水室底部；——雙流程且冷卻水從水室上部進入時，試驗用壓力表應(yīng)位于進水室的底部。4.4.1.4碳素鋼材質(zhì)的凝汽器進行水壓試驗和灌水試驗時，水溫不得低于15℃,否則，應(yīng)征得制造廠同意。其他材質(zhì)的凝汽器，應(yīng)根據(jù)材料及結(jié)構(gòu)確定的無塑性轉(zhuǎn)變溫度確定試驗溫度。4.4.1.5工廠內(nèi)水壓試驗應(yīng)在涂油漆或覆蓋防腐層前進行。4.4.1.6凝汽器的殼體的灌水試驗與水側(cè)的水壓試驗不應(yīng)同時進行。4.5防腐保護4.5.1凝汽器需要防腐的表面應(yīng)按JB/T4058的要求進行清潔處理。4.5.2凝汽器的外表面涂1~2層底漆、1層面漆。凝汽器殼內(nèi)側(cè)表面一般不要求涂層，水室內(nèi)表面需要增加保護層時，應(yīng)消除凹凸不平、尖角和妨礙保護層附著力的有害物質(zhì)。4.5.3凝汽器兩端脹管管板處應(yīng)涂防銹油，并用防銹薄膜貼封，需要到現(xiàn)場裝配的管板，對管孔表面及管板表面應(yīng)用防銹油涂封，并用防銹薄膜貼封加以保護。4.5.4機加工表面應(yīng)用防銹油涂封，敞口法蘭在涂封后還應(yīng)封堵或采取其他防護措施。5試驗方法5.1裝配要求采用目測、手感和相應(yīng)的檢測工具進行檢驗。5.2外觀及尺寸要求采用手感和相應(yīng)的檢測工具進行檢驗。5.3焊接要求按JB/T10085—2020中8.2.3的規(guī)定進行。5.4水壓試驗和灌水實驗5.4.1水壓試驗按JB/T10085—2020中8.4.3的規(guī)定進行。5.4.2灌水實驗按JB/T10085—2020中8.4.4的規(guī)定進行。5.5防腐保護按JB/T4058的要求進行清潔處理。6檢驗規(guī)則5T/CASMEXX—20226.1檢驗分類產(chǎn)品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。6.2出廠檢驗6.2.1以統(tǒng)一規(guī)格的一次交貨數(shù)量為一批。6.2.2出廠檢驗項目按表7的規(guī)定進行。表7出廠檢驗和型式檢驗項目√√√√√√ √√√6.3型式檢驗型式檢驗項目應(yīng)按表2的規(guī)定進行。正常情況下，每一年送檢一次。存在下列情況之一時，應(yīng)增加型式檢驗：a)生產(chǎn)工藝發(fā)生較大變動時；b)停產(chǎn)三個月以上，恢復(fù)生產(chǎn)時；c)新產(chǎn)品投產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)時；d)質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)或客戶提出型式檢驗要求時；e)出廠檢驗結(jié)果與上一次型式檢驗結(jié)果較大差異時。6.4判定規(guī)則產(chǎn)品的各項指標(biāo)檢驗，若樣本單位的檢驗結(jié)果符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，則判為合格。當(dāng)檢驗結(jié)果中有一項不符合要求時，可重新抽樣，對不合格項抽取兩個樣本單位進行復(fù)檢，復(fù)檢結(jié)果合格，則判定該批產(chǎn)品為合格，仍有不合格時，整批判為不合格。7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存7.1標(biāo)志7.1.1應(yīng)有凝汽器產(chǎn)品合格證。7.1.2銘牌應(yīng)符合GB/T13306的要求。7.1.3銘牌應(yīng)固定在明顯的位置。7.2包裝7