大家好1大家好1第二章壓鑄過程原理及常用壓鑄合金

Introduction第一節(jié)壓鑄壓力和壓鑄速度⑴壓鑄壓力壓力是獲得組織致密、輪廓清晰壓鑄件的重要因素，壓鑄工藝中主要參數(shù)之一。壓力的表示形式有壓射力和壓射比壓兩種。

a.壓射力壓射力是壓鑄機(jī)壓射機(jī)構(gòu)推動壓射活塞（壓射沖頭）運(yùn)動的力，即壓射沖頭作用于壓室中金屬液面上的力。壓射力是由壓射缸的截面積和工作液的壓力決定的。

Fy=pgAD

影響壓射力的因素：液壓系統(tǒng)的密封性；管道壓力的損失；蓄壓器中氣體與工作液的比例變化；工作液因溫度變化引起的粘度的不同對壓射力的影響；沖頭與壓室之間的配合狀態(tài)和摩擦程度。2第二章壓鑄過程原理及常用壓鑄合金IntroductiIntroductionb.壓射比壓壓鑄過程中壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受到的壓力稱為壓射比壓。即壓射力與壓室截面積之比。

p=Fy/A

壓射比壓的作用和影響對壓鑄件力學(xué)性能的影響：壓射比壓大，合金結(jié)晶細(xì)，細(xì)晶層增厚。由于填充特性改善，壓射比壓大，壓鑄件表面質(zhì)量提高，氣孔缺陷減輕，從而抗拉強(qiáng)度提高，但伸長率降低。對填充條件的影響：金屬液在高的壓射比壓作用下填充型腔，填充動能增大，流動性改善，有利于克服澆注系統(tǒng)和充填薄壁壓鑄件型腔的阻力，提高質(zhì)量。3Introductionb.壓射比壓3Introduction在壓鑄過程中，壓射力是在變化的。

壓射力變化規(guī)律分為四個階段：第Ⅰ階段：慢速封口階段，排氣階段；第Ⅱ階段：充填階段；第Ⅲ階段：增壓階段；第Ⅳ階段：持壓階段。

壓鑄過程中，作用在金屬液上的壓力以兩種不同的形式和作用出現(xiàn)：動壓力和最終壓力4Introduction在壓鑄過程中，壓射力是在變化的。455第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction⑵壓鑄速度壓鑄速度：壓射速度和充填速度。

a.壓射速度壓室內(nèi)壓射沖頭推動金屬液的移動速度稱為壓射速度。一般有二級和三級兩種。壓射速度由壓鑄機(jī)的特性所決定。一般在0.1-7m/s。作用：使壓室內(nèi)空氣有充分的時間溢出，并防止金屬液從澆口中濺出（第一階段）；在較短的時間里充填滿模具型腔（第二階段）。

b.充填速度充填速度是指金屬液在壓射沖頭的作用下通過內(nèi)澆口進(jìn)入型腔時的線速度。影響因素：壓射速度；壓射比壓；內(nèi)澆道面積。6第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction第二節(jié)液態(tài)金屬充填鑄型的特點(diǎn)Introduction金屬液體流動的理論基礎(chǔ)（1）弗洛梅爾（Frommer）金屬流動理論（噴射充填理論）7第二節(jié)液態(tài)金屬充填鑄型的特點(diǎn)Introductio第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction8第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction8第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction（2）勃蘭特（Brandt）理論

（全壁厚充填理論）9第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction（2第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction（3）巴頓的理論

（三階段充填理論）10第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction10一.對壓鑄合金的基本要求工藝性要求☆高溫下有足夠的強(qiáng)度和可塑性，熱脆性小；☆盡可能小的線收縮率和裂紋傾向，以免壓鑄件產(chǎn)生裂紋，使壓鑄件有較高的尺寸精度；☆結(jié)晶溫度范圍小，防止壓鑄件產(chǎn)生過多的縮孔和縮松；☆在過熱溫度不高時有足夠的流動性，便于填充復(fù)雜型腔，以獲得表面質(zhì)量好的壓鑄件；☆與型壁產(chǎn)生的物理—化學(xué)作用的傾向小，以減少粘模和相互合金化；

二.常用壓鑄合金及主要性質(zhì)壓鑄合金有：鋁合金、鎂合金、鋅合金、銅合金、鉛合金、錫合金、鐵合金。第三節(jié)常用壓鑄合金11第三節(jié)常用壓鑄合金11①壓鑄鋁合金⑴主要特性☆壓鑄性能好，導(dǎo)電、導(dǎo)熱性好，密度小，比強(qiáng)度和比剛度高，高溫和低溫力學(xué)性能好；☆熔鑄工藝簡單，成型及切削性能良好，有較高的力學(xué)性能及抗腐蝕性☆表面形成的氧化膜具有一定的耐蝕性及良好的化學(xué)穩(wěn)定性及較高的熔點(diǎn)，故鋁合金壓鑄件可在淡水、海水、汽油和有機(jī)物中使用，在高溫下也具有一定的抗氧化性和耐蝕性；☆具有較大的比熱容和凝固潛熱，結(jié)晶溫度范圍小，充填性能好，線收縮小，熱裂傾向?。弧钿X合金和鐵具有很強(qiáng)的親和力，易粘模。

⑵主要牌號鋁硅系：鋁硅系YL102；鋁硅鎂系（YL104）；鋁硅銅系（YL112、YL113）；鋁硅銅鎂系YL108、YL117。

鋁鎂系：（YL303）12①壓鑄鋁合金12

Al-Si合金特點(diǎn)：優(yōu)點(diǎn)：結(jié)晶溫度范圍小，合金中硅相有很大凝固潛熱和較大的比熱容、線收縮率小，鑄造性能好，充型能力較好；熱裂、縮松傾向較小。Al-Si合金是目前應(yīng)用最為廣泛的壓鑄鋁合金。缺點(diǎn)：強(qiáng)度較低；切削性能差；螺紋孔加工困難；陽極氧化處理不理想。近年來我國正在向國際上高強(qiáng)度的Al-Si-Cu合金標(biāo)準(zhǔn)靠攏

Al-Mg合金特點(diǎn)：室溫力學(xué)性能好；抗蝕性強(qiáng)；鑄造性能比較差；力學(xué)性能的波動和壁厚效應(yīng)較大；長期使用，使合金塑性下降，甚至壓鑄件出現(xiàn)開裂；壓鑄件產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋傾向較大。⑶合金元素的作用Si：提高流動性，11.7%Si是共晶點(diǎn)，抑制高溫脆性，降低收縮率和熱裂傾向，但硅含量高，對坩堝腐蝕作用加大，壓鑄件延伸率下降；

Cu:提高流動性、抗拉強(qiáng)度、提高硬度、改善切削加工性、減少粘?，F(xiàn)象但耐蝕性下降，隨Cu的含量提高，熱裂傾向性提高，降低合金伸長率；通常壓鑄不采用Al-Cu合金,而用Al-Si-Cu合金；

Mn:提高耐蝕性和強(qiáng)度，但過多會產(chǎn)生硬化與脆性；

Mg:提高強(qiáng)度極限、彈性極限、疲勞極限及硬度，提高耐蝕性，少粘模。但增大收縮率，對于Al-Si-Cu合金，會產(chǎn)生低溫脆性，含鎂量高的鋁合金易產(chǎn)生熱裂和疏松；13Al-Si合金特點(diǎn)：13Zn:提高流動性；對含銅和硅的鋁合金，添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)少于3%的鋅，有助于改善力學(xué)性能；含鋅量高的Al-Zn合金具有有較好的鑄造性能和力學(xué)性能，切削性能較好；在高硅鋁合金中，鋅使合金的熱裂傾向增加，耐蝕性能降低。

⑷力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度220MPa~240;延伸率≤2%;硬度較低⑸應(yīng)用范圍

YL102：各種薄壁鑄件

YL104：大中型鑄件YL108：各種鑄件

YL112、YL113、YL117：大中型鑄件

YL303：薄壁鑄件及在高強(qiáng)度下工作的鑄件14Zn:提高流動性；對含銅和硅的鋁合金，添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)少于3%②壓鑄鋅合金

⑴主要特性☆相對比重大；

☆結(jié)晶溫度范圍小、不易產(chǎn)生疏松，壓鑄性能好；可壓鑄形狀復(fù)雜、薄壁的精密件，鑄件表面光滑；☆可進(jìn)行表面處理（電鍍、噴涂、噴漆、拋光、研磨等）；☆熔煉與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模；☆有很好的常溫機(jī)械性能和耐磨性；☆熔點(diǎn)低，在385℃熔化，容易壓鑄成型；

⑵使用注意問題☆易老化。當(dāng)合金成分中雜質(zhì)元素鉛、鎘、錫超過標(biāo)準(zhǔn)時，導(dǎo)致鑄件老化而發(fā)生變形，表現(xiàn)為體積脹大，機(jī)械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中于晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固容體成為陽極，在水蒸氣（電解質(zhì)）存在的條件下，促成晶間電化學(xué)腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。

15②壓鑄鋅合金15☆時效作用。鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由于壓鑄件的凝固速度極快，因此到室溫時，固溶體的溶解度是大大地飽和了。經(jīng)過一定時間之后，這種過飽和現(xiàn)象會逐漸解除，而使鑄件的形狀和尺寸略起變化?！钿\合金壓鑄件不宜在高溫和低溫（0℃以下）的工作環(huán)境下使用。鋅合金在常溫下有較好的機(jī)械性能。但在高溫下抗拉強(qiáng)度和低溫下沖擊性能都顯著下降。⑶主要牌號

YX040、YX041、YX043⑷合金元素的作用有效合金元素：鋁、銅、鎂；有害雜質(zhì)元素：鉛、鎘、錫、鐵。

Al：增加合金的流動性，細(xì)化晶粒，引起固容強(qiáng)化；降低鋅對鐵的反應(yīng)能力，減少對鐵質(zhì)材料，如鵝頸、模具、坩堝的侵蝕；鋁含量控制在3.8~4.3%。流動性在鋁含量5%時達(dá)到最大值；在3%時降到最小值。含鋁量超過4.3%，合金變脆。鋁在鋅合金中不利的影響是產(chǎn)生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。16☆時效作用。鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅

Cu:作用：增加合金的硬度和強(qiáng)度；改善合金的抗磨損性能；減少晶間腐蝕。不利：含銅量超過1.25%時，使壓鑄件尺寸和機(jī)械強(qiáng)度因時效而發(fā)生變化；降低合金的可延伸性。

Mg:作用：減少晶間腐蝕；細(xì)化合金組織，從而增加合金的強(qiáng)度；改善合金的抗磨損性能。不利：含鎂量>0.08%時，產(chǎn)生熱脆、韌性下降、流動性下降；易在合金熔融狀態(tài)下氧化損耗。

1717第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

雜質(zhì)元素：鉛、鎘、錫：鋅合金的晶間腐蝕變成十分敏感，在溫、濕環(huán)境中加速了本身的晶間腐蝕，降低機(jī)械性能，并引起鑄件尺寸變化。當(dāng)鋅合金中雜質(zhì)元素鉛、鎘含量過高，工件剛壓鑄成型時，表面質(zhì)量一切正常，但在室溫下存放一段時間后（八周~幾個月），表面出現(xiàn)鼓泡。

鐵:鐵元素在鋅液中的溶解度是隨溫度增加而增加，每一次爐內(nèi)鋅液溫度變化都將導(dǎo)致鐵元素過飽和（當(dāng)溫度下降時），或不飽和（當(dāng)溫度上升時）。當(dāng)鐵元素過飽和時，處于過飽和的鐵將與合金中鋁發(fā)生反應(yīng)，結(jié)果是造成浮渣量增加。當(dāng)鐵元素不飽和時，合金對鋅鍋和鵝頸材料的腐蝕將會增強(qiáng)，以回到飽和狀態(tài)。兩種溫度變化的一個共同結(jié)果是最終造成對鋁元素的消耗，形成更多的浮渣。

18第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金雜質(zhì)元素：18第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

⑸生產(chǎn)中注意的問題

☆控制合金成分從采購合金錠開始，合金錠必須是以特高純度鋅為基礎(chǔ)，加上特高純度鋁、鎂、銅配制成的合金錠，供應(yīng)廠有嚴(yán)格的成分標(biāo)準(zhǔn)。

☆采購回來合金錠要保證有清潔、干燥的堆放區(qū)，以避免長時間暴露在潮濕中而出現(xiàn)白銹，或被工廠臟物污染而增加渣的產(chǎn)生，也增加金屬損耗。

☆新料與水口等回爐料配比，回爐料不要超過50%，一般新料：舊料=70：30。連續(xù)的重熔合金中鋁和鎂逐漸減少?！钏诹现厝蹠r，一定要嚴(yán)格控制重熔溫度不要超過420℃，以避免鋁和鎂的損耗?！钣袟l件的壓鑄廠最好采用集中熔爐熔化鋅合金，使合金錠與回爐料均勻配比，熔劑可更有效使用，使合金成分及溫度保持均勻穩(wěn)定。電鍍廢品、細(xì)屑應(yīng)單獨(dú)熔爐。

⑹力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度：250-320MPa；伸長率≤2%。⑺應(yīng)用范圍

YX040:尺寸穩(wěn)定性好，用于高精度壓鑄件；

YX041:中強(qiáng)度合金，用于各種壓鑄件；

YX043:高強(qiáng)度合金，用于各種鍍鉻壓鑄件。19第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金⑸生產(chǎn)中注意的問題第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

③壓鑄鎂合金⑴主要特性☆密度小，比強(qiáng)度高，適宜輕量化產(chǎn)品；☆熔點(diǎn)低，低溫性能好，尺寸精度高，有利于一次開模成形；☆與鐵的親合力小，不易產(chǎn)生粘?，F(xiàn)象，模具壽命高；☆吸振消音性好、電磁屏蔽性好；☆切削加工性好；☆耐蝕性差、蠕變強(qiáng)度低、易燃燒；☆模溫控制較嚴(yán)格、熱裂傾向大。⑵典型牌號

YM5⑶合金元素鋁：鋁的含量約為7.5%~9%；鋁與鎂組成固溶體和共晶體，可提高合金的流動性；鋁是鎂合金中最好的強(qiáng)固劑，能提高合金的強(qiáng)度和硬度，但降低其耐蝕性能。鋅：改善流動性，但含量過多時，易形成熱脆性，但可提高力學(xué)性能，可減少鐵、鎳對耐蝕性的影響。20第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金③壓鑄鎂合金20錳：含量小于0.5%，改善流動性和力學(xué)性能，能中和鐵的有害作用。雜質(zhì)元素（鐵、銅、硅、鎳）：降低力學(xué)性能，降低抗蝕性。⑷力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度：200MPa；伸長率：1%，硬度：65HBS。

（5）注意問題☆在壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計時，采用加強(qiáng)肋提高強(qiáng)度；鑄件的壁厚變化應(yīng)較平緩過渡，不應(yīng)急劇變化，更應(yīng)避免尖角，主要是由于鎂合金壓鑄件易產(chǎn)生縮松和熱裂?！铈V合金零件在裝配中應(yīng)避免與鋁合金、銅合金、含鎳鋼等零件直接接觸而導(dǎo)致電化學(xué)腐蝕，主要是由于鎂的電極電位低?！钤谌蹮挄r應(yīng)采取阻燃措施。方法一：加入微量鈹（0.003%）阻燃。鈹以Al-5%Be中間合金方式加入，考慮到燒損，加入量一般為所需量的3倍。但不能加入過多，易產(chǎn)生過多的渣。方法二：采用氣體保護(hù)熔煉。SF6、CO2、SO2、N2。21錳：含量小于0.5%，改善流動性和力學(xué)性能，能中和鐵

④壓鑄銅合金⑴主要特性☆銅合金的力學(xué)性能高，其絕對值均超過鋅、鋁和鎂合金；☆銅合金的導(dǎo)電性能好，并具有抗磁性能，常用來制造不允許受磁場干擾的儀器上的零件；☆銅合金具有小的摩擦系數(shù)，線膨脹系數(shù)也較小，而耐磨性、疲勞極限和導(dǎo)熱性都很高；☆銅合金密度大、價格高、其熔點(diǎn)高；☆壓鑄銅合金多采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%～40%的鋅（Zn）黃銅，它們的結(jié)晶間隙小，流動性、成形性良好；

⑵典型牌號

YT40-1

、YT16-4、YT30-3、YT35-2-2-1

⑶合金元素

Mn：提高壓鑄件的抗蝕性、提高抗拉強(qiáng)度和硬度，降低伸長率；

Si：提高流動性，改善力學(xué)性能，防止壓鑄模表面附著氧化物；Pb：發(fā)生偏析，改善切削性和耐磨性；

Sn：提高硬度、改善抗蝕性，降低切削性；

Fe：提高硬度，降低抗蝕性；

Al：脫氧、防止和減少鋅的蒸發(fā)，提高流動性。22④壓鑄銅合金22第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

3壓鑄合金的選用

從使用性能和工藝性能兩個方面考慮①壓鑄合金的性能⑴使用性能☆力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度、硬度、伸長率）☆物理性能（密度、熔點(diǎn)、凝固點(diǎn)、線膨脹系數(shù)、比熱容、熱導(dǎo)率）☆化學(xué)性能（耐蝕性）⑵工藝性能☆鑄造工藝性能☆切削加工性☆焊接性能☆熱處理性能②選擇壓鑄合金應(yīng)考慮的因素⑴壓鑄件的受力狀態(tài)⑵壓鑄件工作環(huán)境狀態(tài)（工作溫度、接觸介質(zhì)、密閉性要求）⑶壓鑄件所處工作條件⑷對壓鑄件尺寸和質(zhì)量要求⑸生產(chǎn)條件⑹經(jīng)濟(jì)性23第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金3壓鑄合金的選用232424第三章壓鑄機(jī)

第一節(jié)壓鑄機(jī)的種類和應(yīng)用特點(diǎn)

Introduction

按壓室澆注方式分：冷室、熱室壓鑄機(jī)按壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分：臥式、立式小型壓鑄機(jī)（熱室<630KN，冷室<2500KN）鎖模力：中型（熱室630KN-4000KN，冷室2500KN-6300KN）大型（熱室>4000KN，冷室>6300KN）25第三章壓鑄機(jī)第一節(jié)壓鑄機(jī)的種類和應(yīng)用特點(diǎn)Intr第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction熱室壓鑄機(jī)特點(diǎn)：a.操作程序簡單，不需要單獨(dú)供料；

b.澆注系統(tǒng)消耗的金屬液少，金屬液的溫度波動范圍小；

c.金屬液從液面下進(jìn)入壓室，雜質(zhì)不易帶入；

d.壓鑄比壓較低，壓室和壓射沖頭易受浸蝕，會增加合金中的含鐵量；

e.常用于低熔點(diǎn)合金壓鑄，坩堝可密封，便于通入保護(hù)氣體保護(hù)合金液面。26第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction熱室第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

Introduction臥式壓鑄機(jī)壓鑄過程示意圖

a)合模b)壓鑄c)開模

1—壓射沖頭2—壓室3—金屬液4—定模5—動模6—型腔7—澆道8—余料臥式冷室壓鑄機(jī)特點(diǎn)：

a.金屬液進(jìn)入型腔轉(zhuǎn)折少，壓力損耗少，有利于發(fā)揮增壓機(jī)構(gòu)的作用。

b.臥式壓鑄機(jī)一般設(shè)置有偏心和中心兩個澆注位置，或在偏心與中心間可任意調(diào)節(jié)，供設(shè)計模具時選用，設(shè)置中心澆道時模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。

c.便于操作、維修方便，容易實(shí)現(xiàn)自動化；

d.金屬液在壓室內(nèi)與空氣接觸面積大，若壓射速度不當(dāng)，易卷入空氣和氧化物夾渣；27第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金Introduction臥Introduction立式壓鑄機(jī)壓射過程示意圖

a)合模b)壓鑄c)開模

1—壓射沖頭2—壓室3—金屬液4—定模5—動模6—噴嘴7—型腔8—反料沖頭9—余料立式冷室壓鑄機(jī)特點(diǎn)：

a.金屬液注入直立的壓室中，有利于防止雜質(zhì)進(jìn)入型腔；

b.適宜于需要設(shè)置中心澆道的鑄件；

c.壓射機(jī)構(gòu)直立，占地面積小；

d.金屬液進(jìn)入型腔時經(jīng)過轉(zhuǎn)折，消耗部分壓射壓力；

e.余料未切斷前不能開模，影響壓鑄機(jī)的生產(chǎn)率；

f.增加一套切斷余料機(jī)構(gòu)，使壓鑄機(jī)結(jié)構(gòu)復(fù)雜化，維修不便。28Introduction立式壓鑄機(jī)壓射過程示意圖

a)合模全立式壓鑄機(jī)壓射過程示意圖

a)合模b)壓鑄c)開模

1—壓射沖頭2—金屬液3—壓室4—定模5—動模6—型腔7—余料全立式冷室壓鑄機(jī)特點(diǎn)：a.模具水平放置，放置嵌件方便

b.帶入型腔的空氣較少，生產(chǎn)的鑄件氣孔少；

c.金屬液的熱量集中在靠近澆道的壓室內(nèi)，熱量損失少；

d.金屬液進(jìn)入型腔時轉(zhuǎn)折少，流程短，減少壓力損耗。29全立式壓鑄機(jī)壓射過程示意圖

a)合模b)壓鑄c)開模

1第一節(jié)壓鑄機(jī)的基本機(jī)構(gòu)開合模機(jī)構(gòu)壓射機(jī)構(gòu)控制系統(tǒng)（操控面板）前安全門機(jī)架動力系統(tǒng)30第一節(jié)壓鑄機(jī)的基本機(jī)構(gòu)開合模機(jī)構(gòu)壓射機(jī)構(gòu)控制系統(tǒng)（操控面一、合模機(jī)構(gòu)31一、合模機(jī)構(gòu)31第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

⑥壓鑄缺陷⑴缺陷類型幾何缺陷：壓鑄件形狀、尺寸與技術(shù)要求有偏離，尺寸超差、撓曲、變形等。表面缺陷：壓鑄件外觀不良，出現(xiàn)花紋、流痕冷隔、斑點(diǎn)、缺肉、毛刺、飛邊、縮痕、拉傷。內(nèi)部缺陷：氣孔、縮孔、縮松、裂紋、夾雜等、內(nèi)部組織、機(jī)械性能不符合要求。⑵影響因素壓鑄機(jī)引起：壓鑄機(jī)性能，所提供的能量能否滿足所需要的壓射條件（壓射力、壓射速度、鎖模力）。壓鑄工藝參數(shù)選擇及調(diào)控是否合適，包括壓力、速度、時間、沖頭行程等。壓鑄模引起：模具設(shè)計（模具結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)尺寸及位置、頂桿及布局、冷卻系統(tǒng)）；模具加工（模具型腔表面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（溫度控制、表面清理、保養(yǎng)）；壓鑄件設(shè)計引起：壓鑄件壁厚、彎角位、拔模斜度、熱節(jié)位置、深凹位）；壓鑄操作引起：合金澆注溫度、熔煉溫度、涂料噴涂量及操作、生產(chǎn)周期等；合金料引起：原料及回爐料的成分、干凈程度、配比、熔煉工藝等。32第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金⑥壓鑄缺陷32第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

⑶缺陷產(chǎn)生原因及防止方法

a.拉傷特征：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合、沾附而拉傷，以致鑄件表面多肉或缺肉。產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷；出模方向斜度太小或倒斜；頂出時偏斜；澆注溫度過高或過低，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附；脫模劑使用效果不好；鋁合金成分含鐵量低于0.6%；冷卻時間過長或過短。防止方法：修理模具表面損傷處，修正斜度，600細(xì)油石順磨提高光潔度；調(diào)整或更換頂桿，使頂出力平衡；更換離型劑；調(diào)整合金含鐵量；控制合適的澆注溫度、控制模具溫度；修改內(nèi)澆口，避免直沖型信壁或?qū)π托颈砻孢M(jìn)行特殊處理。

b.氣泡特征：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。產(chǎn)生原因：合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高；模具排氣不良；溶液未除氣，熔煉溫度過高；模溫過高，金屬凝固時間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；脫模劑太多；內(nèi)澆口開設(shè)不良，充填方向不順。防止方法：提高金屬液充滿度；降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點(diǎn)；降低模溫；增設(shè)排氣槽、溢流槽、充分排氣；調(diào)整熔煉工藝、進(jìn)行除氣處理；流模時間延長；減少脫模劑用量。33第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金⑶缺陷產(chǎn)生原因及第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

c.裂紋特征：鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢；冷裂：在開裂處金屬沒有被氧化；熱裂：開裂處金屬已經(jīng)被氧化產(chǎn)生原因：合金中含鐵量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含筒量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多；模具：溫度特別是型芯溫度太低；鑄件壁存有劇烈變之處，收縮受阻，尖角位形成應(yīng)力；留模時間過長，應(yīng)力大；頂出時受力不均勻。防止方法：正確控制合金成分，在某種情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鐵量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大出模斜度，減少壁厚差；變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；縮短開模及抽信時間；提高模瘟，保持模溫穩(wěn)定。

b.變形特征：鑄件幾何形狀與圖紙不符；整體變形或局部變形。產(chǎn)生原因：鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起收縮不均勻；開模過早，鑄件剛性不夠；頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時受力不均勻；切除澆口方法不當(dāng)；由于模具表面粗糙度造成推出阻力大而引起頂出時變形。防止方法：改變鑄件結(jié)構(gòu)；調(diào)整開模時間；合理設(shè)置頂桿位置及數(shù)量；選擇合適的切除澆口方法；加強(qiáng)模具型腔表面拋光，減少脫模阻力。34第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金c.裂紋34第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

d.流痕、花紋特征：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢產(chǎn)生原因：首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡；模溫過低、不均勻；內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺；作用于金屬液的壓力不足；花紋：涂料用量過多。防止方法：提高金屬液溫度；提高模溫；調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置；調(diào)整充模速度及壓力；選用合適的涂料及調(diào)整用量。

e.冷隔特征：鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬流結(jié)合力薄弱；澆注溫度或模溫偏低；選擇合金不當(dāng)，流動性差；澆道位置不對或流路過長；充填速度低；壓射比壓低。防止方法：適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度；提高壓射比壓，縮短充填時間；提高壓射速度，同時加大內(nèi)澆口截面積；改善排氣、充填條件；正確選用合金、提高合金流動性。35第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金d.流痕、花紋3第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

f.變色、斑點(diǎn)特征：鑄件表面呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)。產(chǎn)生原因：不合適的脫模劑；脫模劑用量過多，局部堆積；含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；模溫過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起。防止方法：更換優(yōu)質(zhì)脫模劑；嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作；控制模溫；控制金屬液溫度。

g.網(wǎng)狀毛刺特征：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄件次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。產(chǎn)生原因：壓鑄模型腔表面龜裂；壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確；壓鑄模冷熱溫差變化大；澆注溫度過高；壓鑄模預(yù)熱不足；型腔表面粗糙。防止方法：正確選擇壓鑄模材料及熱處理工藝；澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)合金；模具預(yù)熱要充分；壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火，消除內(nèi)應(yīng)力；打磨成型部分表面，減少表面粗糙度；合理選擇模具冷卻方法。36第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金f.變色、斑點(diǎn)3第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

h.凹陷特征：鑄件表面上出現(xiàn)凹陷部位。產(chǎn)生原因：鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在厚壁處；模具局部過熱，過熱部分凝固慢；壓射比壓低；型腔排氣不暢，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。防止方法：鑄件壁厚設(shè)計盡量一致；模具局部冷卻調(diào)整；提高壓射比壓；改善型腔排氣條件。

i.缺料特征：鑄件表面有澆不足部位。產(chǎn)生原因：流動性差原因（合金液吸氣、氧化夾雜物、含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性；澆注溫度低或模溫低）；充填條件不良（比壓過低；卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻）；操作不良，涂料過多，涂料堆積；排氣不暢。防止方法：提高合金液質(zhì)量；提高澆注溫度或模具溫度；提高比壓、充填速度；改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠。j.毛刺飛邊特征：壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。產(chǎn)生原因：鎖模力不夠；壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高；分型面上雜物未清理干凈；模具強(qiáng)度不夠造成變形；鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊。防止方法：檢查合模力和增壓情況，調(diào)整工藝參數(shù)；清潔型腔及分型面；修理模具37第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金h.凹陷37第一篇：壓鑄原理及常用壓鑄合金

k.氣孔特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形。產(chǎn)生原因：合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射，過早堵住排氣道或正面沖擊壁而形成旋渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生排氣不良或深腔處；由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出沒能充分排出；涂料發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣孔多呈暗灰色表面，高速切換點(diǎn)不對。防止方法：采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進(jìn)行排氣處理；選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點(diǎn)；引導(dǎo)金屬液平