埕島中心三號平臺生產(chǎn)平臺φ4000分離緩沖罐（PRP-V-2002A、B）質(zhì)量檢驗計劃1、質(zhì)量方針目標1.1質(zhì)量方針：全員參與遵規(guī)守法顧客至上恪守合同嚴格管理質(zhì)量一流誠信高效持續(xù)發(fā)展1.2質(zhì)量目標：工序質(zhì)量一次合格。容器充水試壓無滲漏。產(chǎn)品驗交一次合格，投產(chǎn)一次成功。2、編制依據(jù)2.1Q/RQM07-2008壓力容器質(zhì)量保證手冊》(第七版)2.2TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》2.3GB150—1998《鋼制壓力容器》2.4JB/T4731-2005《鋼制臥式容器》2.5JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》2.6JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》2.7JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》2.8施工圖紙2.9工藝文件及焊接工藝規(guī)程3、檢驗流程原材料檢驗下料檢驗縱縫組對檢驗縱縫焊接檢驗單節(jié)筒體找圓成型檢驗筒體環(huán)縫組對檢驗（包括第一個封頭）筒體環(huán)縫焊接檢驗（包括第一個封頭）無損檢測劃線開孔、殼體配管、附件安裝及焊接檢驗最后一個封頭組對、焊接、無損檢測檢驗內(nèi)件組裝及焊接檢驗充水試壓檢驗內(nèi)表面噴砂除銹檢驗內(nèi)表面防腐檢驗外表面噴砂除銹檢驗外表面防腐檢驗最終檢驗合格出廠4、檢驗內(nèi)容4.1原材料4.1.1材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負責，認真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板實物標識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量逐張檢查，合格后作好記錄。4.1.2驗收合格的板材由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負責給車間提供材料移植標記，及時填寫在工藝文件過程卡中，以便車間班組下料切割時及時進行材料標記移植。4.1.3外委、外購部件由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負責進貨檢驗：按圖紙要求和相關(guān)標準對其材質(zhì)、幾何尺寸、外觀質(zhì)量進行檢驗，合格后通知車間領(lǐng)用。4.2下料4.2.1施工班組嚴格按工藝文件過程卡中的移植標記，采用打鋼印的方式做好下料板材的標記移植，確認無誤后方準許進行下料切割。為了盡量減小下料誤差，要求施工班組始終采用同一測量尺具號線下料。鋼板下料長、寬允許偏差為±1mm，對角線允許偏差為≤2mm。4.2.2鋼板下料完畢及時向廠質(zhì)檢部門報驗，由質(zhì)檢員逐張復(fù)驗成型板料的標記移植、幾何尺寸、切割邊、鋼板表面質(zhì)量是否符合要求。4.3縱縫組對4.3.1經(jīng)檢驗合格的成型板料先進行預(yù)壓頭處理，壓頭弧度與樣板間隙控制在0～2mm范圍。4.3.2板端兩側(cè)20mm范圍內(nèi)采用磨光機清理表面浮銹等雜物，滾制時緩慢進行控制好滾杠壓力和速度。4.3.3縱縫組對間隙控制在0～1mm，錯邊量允許偏差為≤3mm，端面不平度允許偏差為≤2mm。4.4縱縫焊接4.4.1縱縫組對定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于50mm，間距為100mm，厚度不小于64.4.2焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋1～2mm，焊縫余高控制在0～24.4.3做好單節(jié)筒體標識、4.5單節(jié)筒體找圓4.5.1采用滾扳機對焊接完畢的單節(jié)筒體進行校圓，橢圓度允許偏差為≯25mm，棱角度允許偏差為≤3.4mm。4.5.2找圓后對單節(jié)筒體進行表面質(zhì)量檢驗，若存在由于滾制或吊裝造成的表面缺陷（壓痕、卡痕等）及時處理。4.6環(huán)縫組對4.6.1環(huán)縫組對的相鄰縱向焊縫、環(huán)向焊縫必須嚴格按排板圖組對。組對間隙為0～1mm，錯邊量允許偏差為≤3.5mm，棱角度允許偏差為≤3.4mm。4.6.2環(huán)縫組對前環(huán)向焊縫坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)采用磨光機清理表面浮銹等雜物，定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于50mm，間距為200～500mm，厚度不小于6mm4.7環(huán)縫焊接4.7.1焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋1～2mm，焊縫余高控制在0～2mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。4.8無損檢測4.8.1焊縫外觀檢驗合格后報探傷進行無損檢測，檢測要求：A、B類焊接接頭進行射線檢測，檢測長度≥20%，合格級別為：Ⅲ級。（封頭拼接焊縫進行100%射線檢測，，合格級別為：Ⅲ級）。執(zhí)行標準JB/T4730-2005。4.9劃線開孔、殼體配管、附件安裝及焊接4.9.1嚴格按排板圖和圖紙要求延筒體軸向，采用打沖眼標記方式，確定好中心線、開孔、附件位置。自檢無誤后報質(zhì)檢員核實確認，合格后準許切割。4.9.2殼體配管前對開孔部位進行打磨，坡口表面不得有氧化鐵、溝槽現(xiàn)象，組對間隙為2～3mm范圍，確保焊接完全熔透，配管高度為±5mm，配管方位為≤5mm，法蘭水平為≤1%D且≤3mm。附件安裝尺寸按圖紙要求，允許偏差為±5mm，各部位焊接執(zhí)行圖紙和焊接工藝要求，所有與筒體熔透性焊接的配管必須進行封里口焊接，內(nèi)部預(yù)留長度按圖紙要求。4.10內(nèi)件組裝、封頭組對焊接4.10.1按圖紙要求和工藝要求，進行先后順序的安裝，尺寸偏差為±5mm，安裝件距筒體焊縫≥50mm，安裝件位置正確，焊接牢固，徹底清除焊疤、藥皮、飛濺等。4.10.2所有內(nèi)件固定安裝完畢，經(jīng)質(zhì)檢部門檢驗合格后，組對最后一個封頭，進行焊接、無損檢測。4.11充水試壓4.11.1按圖紙要求對容器進行充水試壓，試驗壓力為0.82M4.12內(nèi)表面防腐4.12.1放凈試壓用水，采用壓縮空氣將容器內(nèi)部全部吹干，清楚殘留雜物。4.12.2對筒體內(nèi)表面的疤痕、飛濺、藥皮等進行全面檢查，徹底清理后采用噴砂除銹方式對筒體內(nèi)表面進行除銹，要求除銹等級達到Sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢驗，檢驗合格后必須4小時以內(nèi)進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴格執(zhí)行施工技術(shù)交底，由質(zhì)檢員監(jiān)督檢查，采用涂層測厚儀對干膜厚度進行測量（每層涂層必須達到漆膜實干后方可進行第二遍涂刷）。要求涂層均勻一致、無漏涂、無流淌、4.13外表面防腐4.13.1經(jīng)試壓合格后，進行整體外表面噴砂除銹，要求除銹等級達到Sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢驗（包括容器外表面質(zhì)量），檢驗合格后必須4小時以內(nèi)進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴格執(zhí)行施工技術(shù)交底，由質(zhì)檢員監(jiān)督檢查，采用涂層測厚儀對干膜厚度進行測量（每層涂層必須達到漆膜實干后方可進行第二遍涂刷），要求涂層均勻一致，無漏涂、無流淌、無氣泡、無龜裂橘皮等現(xiàn)象。4.14產(chǎn)品終檢4.14.1質(zhì)檢部門按圖紙要求認真復(fù)核容器幾何尺寸、管口方位、表面質(zhì)量、涂層質(zhì)量等，檢驗合格后發(fā)放銘牌架，準許出廠。5.質(zhì)量檢驗控制點5.1檢驗工序設(shè)置（見下表）：5.質(zhì)量檢驗控制點序號檢驗工序內(nèi)容檢驗屬性檢驗者廠檢CCS監(jiān)理業(yè)主1原材料專檢檢驗√√√√2下料自檢、互檢，專檢監(jiān)督√3縱縫組對自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√4縱縫焊接自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√5單節(jié)筒體找圓成型自檢、互檢，專檢監(jiān)督√6筒體環(huán)縫組對（包括第一個封頭）停檢點，專檢檢驗√√√√7筒體環(huán)縫焊接（包括第一個封頭）停檢點，專檢檢驗√√√√8無損檢測專檢檢驗√√√√9劃線開孔停檢點，專檢檢驗√10殼體配管、附件安裝焊接自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√內(nèi)件組裝及焊接自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√最后一個封頭組對、焊接自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√無損檢測專檢檢驗√√√√充水試壓檢驗停檢點，專檢檢驗√√√√噴砂除銹檢驗停檢點，專檢檢驗√√√√11內(nèi)表面防腐自檢、互檢，專檢監(jiān)督√√√√12噴砂除銹檢驗停檢點，專檢檢驗√√√√13外表面防腐檢驗停檢點，專檢檢驗√√√√14最終檢驗停檢點，專檢檢驗√√√√15合格出廠6.質(zhì)量檢驗測量工具（見下表）序號檢驗工具名稱適用范圍備注1鋼盤尺長度超過5米以上的筒節(jié)、管材等下料或成型后長度的測量。2鋼卷尺長度小于5米以下的板材或其它不規(guī)則零星板料下料或成型后長度、橢圓度等的測量。3焊接檢驗尺坡口角度，鈍邊，焊縫余高，焊縫寬度，角焊縫焊角高度，組對間隙，錯邊量等的測量。4鋼直角彎尺、鋼直尺法蘭水平、垂直度、內(nèi)件定位號線、附件高度等的測量。5自制樣板滾板、壓頭、棱角度等測量。6粉線中心線劃分、附件尺寸號線、直線度測量等7拉線卡具筒體、內(nèi)件等的直線度測量。