第五章質(zhì)量控制常用技術(shù)5.1質(zhì)量工程中的數(shù)據(jù)5.2常用的統(tǒng)計分析工具5.3控制圖理論5.4質(zhì)量管理新七種工具簡介全面質(zhì)量管理的基本概念5.15.1.1質(zhì)量數(shù)據(jù)的基本概念5.1.2質(zhì)量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特征5.1.3質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集5.1.4質(zhì)量數(shù)據(jù)的整理

5.1.1質(zhì)量數(shù)據(jù)的基本概念計量值數(shù)據(jù)可以用一起測量的連續(xù)性數(shù)據(jù)，如長度、強度、力、實踐、成分等。計數(shù)值數(shù)據(jù)只能用自然數(shù)表示的數(shù)據(jù)、如合格品件數(shù)、廢品數(shù)、疵點數(shù)等。

5.1.2質(zhì)量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特征統(tǒng)計特征平均值中位數(shù)極差標準偏差S

5.1.3質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集數(shù)據(jù)收集的目的掌握和了解生產(chǎn)現(xiàn)狀。分析質(zhì)量問題，查找生產(chǎn)質(zhì)量問題的原因。對工序進行分析，以判斷其是否處于受控狀態(tài)。自動調(diào)節(jié)工序狀態(tài)，使之達到規(guī)定的判斷標準。評價產(chǎn)品質(zhì)量。

5.1.3質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集數(shù)據(jù)收集的要求準確性完整性及時性數(shù)據(jù)收集的方法實驗法檢驗法過程記錄法抽樣方法

5.1.4質(zhì)量數(shù)據(jù)的整理數(shù)據(jù)整理圖表整理法數(shù)量整理法數(shù)據(jù)分析計算MATLABMathematicaMipleMinitab常用的統(tǒng)計分析工具5.25.2.1分層法5.2.2調(diào)查表5.2.3排列圖5.2.4因果圖5.2.5直方圖5.2.6散點圖

5.2.1分層法分層法也叫作分類法或分組法，它是將質(zhì)量數(shù)據(jù)歸類整理的一種統(tǒng)計分析方法。按時間分層按操作人員分層按使用的機器設(shè)備分層按操作方法分層按原材料分層按檢測手段分層按操作環(huán)境分層其他分層

5.2.1分層法10例：某發(fā)動機裝配車間，汽缸體與汽缸蓋裝配好后，經(jīng)常發(fā)生漏油現(xiàn)象，試用分層法分析其主要原因。1、通過現(xiàn)場調(diào)查研究得知漏油的主要原因是密封不好。2、相關(guān)條件了解：該裝配工序是由甲、乙、丙三個工人各自完成的；密封不好的主要原因是三個人在涂粘結(jié)劑的方法上不同；所使用的汽缸墊分別來自A和B兩個協(xié)作廠調(diào)查的數(shù)據(jù)結(jié)果：總數(shù)50個，漏油19個，漏油發(fā)生率0.38?，F(xiàn)采用分層法按操作者和協(xié)作廠分層收集整理數(shù)據(jù)

5.2.1分層法11×繼續(xù)分層

5.2.1分層法

5.2.2調(diào)查表調(diào)查表也稱檢查表，它是收集和整理質(zhì)量原始數(shù)據(jù)的一種表格。缺陷位置調(diào)查表不合格項目調(diào)查表不合格原因調(diào)查表工序分布調(diào)查表

5.2.2調(diào)查表14缺陷位置調(diào)查表調(diào)查表這種調(diào)查表是用來調(diào)查產(chǎn)品各部位的缺陷情況的，可將該產(chǎn)品的草圖或展開圖構(gòu)畫在調(diào)查表上，不同類型的缺陷可采用不同的符號或顏色來標記。分層??！

5.2.3排列圖排列圖又稱為帕累托圖或主次因素分析圖。利用排列圖，可以快速地從影響質(zhì)量的眾多因素中找出主要的因素。A類因素。主要因素，數(shù)量不多，但是是影響質(zhì)量的關(guān)鍵因素。B類因素。次要因素，數(shù)量比A類因素多，但是質(zhì)量的影響較A類因素小。C類因素。一般因素，數(shù)量較多，但對質(zhì)量的影響極小。

5.2.4因果圖因果圖是分析質(zhì)量問題與其影響原因之間關(guān)系的有效工具。它是日本質(zhì)量管理學家石川馨首先提出來的，它在質(zhì)量管理中應用非常廣泛。因果圖又稱為魚刺圖、樹枝圖或石川馨圖，是分析質(zhì)量問題與其影響原因之間的有效工具。

5.2.4因果圖因果圖的一般形式環(huán)境某質(zhì)量問題材料工藝機器操作者大原因中原因更小原因小原因

5.2.5直方圖直方圖的應用程序收集數(shù)據(jù)找出數(shù)據(jù)的最大值和最小值，并計算極差數(shù)據(jù)分組決定分組界限填寫頻數(shù)分布表做直方圖

5.2.5直方圖直方圖的觀察與分析圖形分析直方圖與質(zhì)量標差（公差T）的關(guān)系分析1)、如何制作直方圖？例：某軸的質(zhì)量指標為，采用車床加工，請制作該工序的直方圖。

5.2.5直方圖（1）收集數(shù)據(jù)。要求收集的質(zhì)量數(shù)據(jù)n≥100個：數(shù)據(jù)收集過少則難于反映數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特性，容易做出錯誤的判斷；收集過多則計算分析工作量太大。一般可取n=100，然后將收集到的數(shù)據(jù)按順序填在一張表中。

5.2.5直方圖（2）找出數(shù)據(jù)的最大值和最小值，并計算極差R（3）數(shù)據(jù)分組。把收集到的數(shù)據(jù)初步分成若干組。組數(shù)的多少應根據(jù)樣本量決定。組數(shù)太少反映不出真實情況，組數(shù)太多又會減弱分布的規(guī)律性。

5.2.5直方圖（4）計算組距h。組距h是組與組之間的間距，可按下式計算：

（5）決定分組界限。各組的界限值可以從第一組開始依次計算。第一組的下界：-3-h/2=-3.5第一組的上界為其下界值加上組距，即為：-3.5+1=-2.5依次類推便可得到各組的下、上界值

5.2.5直方圖（6）作頻數(shù)分布表1）將各組的下、上界值，填入表中2）統(tǒng)計各組數(shù)據(jù)出現(xiàn)的頻數(shù)，填入表中。

5.2.5直方圖（7）作直方圖。以組距為底長，高為頻數(shù)，作各組的矩形圖。

5.2.5直方圖26圖形分析生產(chǎn)中常見的直方圖的形狀

5.2.5直方圖27直方圖的分布與質(zhì)量標準（公差T）的關(guān)系分析。生產(chǎn)中常見的關(guān)系形狀

5.2.5直方圖

5.2.6散點圖散點圖又稱相關(guān)圖，它是研究兩個變量之間關(guān)系的一種圖形工具散點圖的類型散點圖的觀察與分析

5.2.6散點圖散點圖類型控制圖理論5.35.3.1控制圖概述5.3.2控制圖的繪制與應用5.3.3控制圖的觀察與分析5.3.4控制圖的兩類判斷錯誤及其檢出力

5.3.1控制圖概述控制圖的基本概念控制圖是用來分析和判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)的一種圖形工具?？刂茍D的主要作用有①工序分析。②控制工序質(zhì)量狀態(tài)。③為質(zhì)量評定積累數(shù)據(jù)?？刂茍D的種類分析用控制圖控制用控制圖

5.3.1控制圖概述控制界限的確定控制圖中的上下界限是判斷工藝過程或工序是否失控的主要依據(jù)。因此，在應用控制圖工具是，如何經(jīng)濟、合理的確定上下控制界限便成為關(guān)鍵。

5.3.1控制圖概述控制圖的應用程序明確采用控制圖的目的確定受控對象的質(zhì)量特性選擇控制圖類型繪制分析用控制圖繪制控制用控制圖進行日常工序質(zhì)量控制修訂控制界限

5.3.1控制圖概述控制圖是用來分析和判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)的一種圖形工具。它通過監(jiān)視生產(chǎn)過程中工序質(zhì)量隨時間波動的情況，判定工藝過程中是否出現(xiàn)異常因素，并采取相應的控制措施，使工藝過程的質(zhì)量狀態(tài)得到控制

。質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計量

5.3.2控制圖的繪制與應用計量值控制圖的繪制控制圖的應用控制圖的應用計數(shù)值控制圖的繪制不合格品數(shù)控制圖（圖）不合格品率控制圖（圖）缺陷數(shù)控制圖（圖）單位缺陷數(shù)控制圖（圖）控制圖的選擇

5.3.2控制圖的繪制與應用

5.3.3控制圖的觀察與反應受控狀態(tài)的判定利用控制圖分析生產(chǎn)過程是否處于受控狀態(tài)，主要是通過分析控制圖中質(zhì)量折線所處的位置及其走向來實現(xiàn)。受控狀態(tài)的判斷當生產(chǎn)過程發(fā)生異常變化時，我們說生產(chǎn)過程處于失控狀態(tài)，應立即采取措施，消除發(fā)生異常變化的原因。通過對控制圖進行觀察，可以對失控狀態(tài)做出判斷。（1）可能的異常模式一：有一個點落在控制界限外

5.3.3控制圖的觀察與反應（2）可能的異常模式二：連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)出現(xiàn)連續(xù)9點在同一側(cè)的可能性:5.3.3控制圖的觀察與反應（3）可能的異常模式三：連續(xù)6點遞增或遞減出現(xiàn)連續(xù)6點遞增或遞減的可能性:5.3.3控制圖的觀察與反應（4）可能的異常模式四：連續(xù)3點中有2點落在中心線同一側(cè)的B區(qū)以外

出現(xiàn)這種情況的可能性:5.3.3

控制圖的觀察與反應（5）可能的異常模式五：連續(xù)5點中有4個點落在中心線同一側(cè)C區(qū)以外

出現(xiàn)這種情況的可能性:5.3.3

控制圖的觀察與反應（6）可能的異常模式六：連續(xù)15點落在中心線兩側(cè)的C區(qū)內(nèi)

出現(xiàn)這種情況的可能性:5.3.3

控制圖的觀察與反應（7）可能的異常模式七：連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在C區(qū)內(nèi)

若過程正常,單點子落在A、B區(qū)的概率為:則：連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在C區(qū)內(nèi)的概率為:5.3.3

控制圖的觀察與反應（8）可能的異常模式八：連續(xù)14點中相鄰點交替上下

出現(xiàn)這種情況的可能性:5.3.3

控制圖的觀察與反應

5.3.4控制圖的兩類判斷錯誤及其檢出力控制圖的兩類判斷錯誤虛發(fā)警報的錯誤漏發(fā)警報的錯誤控制圖的檢出力控制圖的檢出力是控制圖的重要質(zhì)量特性，它是指當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常時，控制圖可以吧這種異常狀態(tài)正確的檢測出來的概率，通常用P表示。質(zhì)量管理新七種工具簡介5.45.4.1關(guān)聯(lián)圖法5.4.2KJ法5.4.3系統(tǒng)圖法5.4.4矩陣圖法5.4.5矩陣數(shù)據(jù)分析法5.4.6網(wǎng)絡(luò)圖法5.4.7過程決策程序圖法

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖的基本結(jié)構(gòu)在關(guān)聯(lián)圖中，用或把表達問題和原因的短語框起來，用箭頭把這些短語連起來，表示他們之間的因果關(guān)系。關(guān)聯(lián)圖的類型中心型關(guān)聯(lián)圖單向型關(guān)聯(lián)圖關(guān)系型關(guān)聯(lián)圖應用型關(guān)聯(lián)圖

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖的應用程序確定選題，明確要解決的問題；組織落實（成立解決問題小組）；開會討論，收集情報；整理討論結(jié)果，繪制關(guān)聯(lián)圖；找出重點項目，在圖上表示；找出關(guān)鍵問題；制定解決問題的措施和計劃；不斷修訂完善關(guān)聯(lián)圖。

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖的特點適用于多種因素交織在一起的復雜問題的整理；有益于群眾參與，可從多個方面擴大思路，集思廣益；易于抓住主要矛盾，找到關(guān)鍵問題；方式靈活、直觀；有利于對問題的新認識和新發(fā)現(xiàn)；有利于各個部門之間的合作。

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖的應用范圍制定全面質(zhì)量管理的方針和計劃；企業(yè)方針目標的展開和管理；查找制造質(zhì)量問題，減少不良品損失；制定QC小組的活動計劃；從大量的質(zhì)量管理問題中查找主要問題；產(chǎn)品開發(fā)中設(shè)計質(zhì)量的展開；索賠對象的分析。關(guān)聯(lián)圖類型

中心型

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖類型

單向型

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖類型

關(guān)系型

5.4.1關(guān)聯(lián)圖法

5.4.2KJ法KJ法的特點依據(jù)事實，通過對語言文字資料的整理“觸發(fā)”靈感，從而發(fā)現(xiàn)新思想、解決新問題。

5.4.2KJ法KJ法的主要用途研究新情況、認識新事物、發(fā)現(xiàn)新問題；歸納問題、整理見解；從現(xiàn)實出發(fā)、打破常規(guī)、標新立異；統(tǒng)一思想、促進協(xié)調(diào)；發(fā)揮集體智慧，貫徹上級方針；提出新理論。

5.4.2KJ法KJ法解決問題的程序確定對象收集資料制作資料卡片匯總、整理卡片繪制A形圖口頭及書面報告

5.4.2KJ法提高國產(chǎn)自行車質(zhì)量的A型圖

5.4.3系統(tǒng)圖法系統(tǒng)圖法的概念系統(tǒng)圖法是把達到的目的及所需的方法和手段，按順序進行系統(tǒng)的展開，逐步繪出表示目的和手段關(guān)系的一系列方塊圖。

5.4.3系統(tǒng)圖法系統(tǒng)圖的用途在產(chǎn)品開發(fā)中將設(shè)計質(zhì)量展開；用于工廠方針目標的展開和管理；進行質(zhì)量職責的展開和管理；正確處理質(zhì)量、成本和產(chǎn)量之間的關(guān)系；用于企業(yè)的組織機構(gòu)管理；有利于減少不合格產(chǎn)品。

5.4.3系統(tǒng)圖法系統(tǒng)圖法的應用程序明確目的和目標提出手段和方法評價手段和方法，確定可行性繪制系統(tǒng)圖驗證手段，確定目的編制計劃系統(tǒng)圖基本形勢

因素展開型目的手段目的手段目的手段目的手段5.4.3系統(tǒng)圖法

5.4.4矩陣圖法矩陣圖法的概念矩陣圖法是把與問題有對應關(guān)系的各個因素排列成一個矩陣圖的形式，然后對矩陣圖進行分析，找到關(guān)鍵點，進而使問題得到解決。

5.4.4矩陣圖法矩陣圖法的主要用途確定新產(chǎn)品開發(fā)和老產(chǎn)品改進中的關(guān)鍵；探索原材料的應用領(lǐng)域；查找質(zhì)量保證體系的關(guān)鍵環(huán)節(jié)；分析影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要原因；評價本企業(yè)產(chǎn)品在市場中的地位，制定產(chǎn)品策略；分析工程實施中有關(guān)技術(shù)問題之間的關(guān)聯(lián)情況。

5.4.4矩陣圖法矩陣圖的分類L型矩陣圖T型矩陣圖Y型矩陣圖X型矩陣圖L型

5.4.4矩陣圖法T型

5.4.4矩陣圖法Y型a1a2a3b3b2b1c1c2c3

5.4.4矩陣圖法X型

5.4.4矩陣圖法

5.4.4矩陣圖法矩陣圖法的應用程序確定目的確定因素組選擇與繪制矩陣圖標注“著眼點”寫出分析報告

5.4.5矩陣數(shù)據(jù)分析法矩陣數(shù)據(jù)分析法的主要用途矩陣數(shù)據(jù)分析法主要是用于市場調(diào)查、新產(chǎn)品規(guī)劃、新產(chǎn)品研制、工序分析等方面。

5.4.5矩陣數(shù)據(jù)分析法用矩陣數(shù)據(jù)分析法解決問題的辦法收集數(shù)據(jù)并將數(shù)據(jù)整理成矩陣表的形式計算各項目的平均值和偏差值將數(shù)據(jù)規(guī)范化計算相關(guān)系數(shù)計算特征值和特征矢量計算因子負荷量計算主成分得分用坐標表表示主成分考察結(jié)果

5.4.6網(wǎng)絡(luò)圖法網(wǎng)絡(luò)圖法網(wǎng)絡(luò)圖法又稱為箭條圖法或矢線圖法，它是計劃評審法（PERT法）在質(zhì)量管理中的應用，用來制定質(zhì)量管理日程計劃，明確管理的關(guān)鍵，進行質(zhì)量管理進度控制等。

5.4.7過程決策程序圖法過程決策程序圖（ProcessDecisionProgramChart）法簡稱為PDPC法。它通過對事態(tài)發(fā)展過程中可能出現(xiàn)的各種問題，擬訂多種對策方案，并運用程序圖來確定一條獲得最佳結(jié)果的途徑。PDPC法的應用思路初步計劃階段應變計劃階段

5.4.7過程決策程序圖法PDPC法的主要特征從總體上來把握系統(tǒng)的變化動向，而不是作為局部來處理；能按時間序列掌握系統(tǒng)狀態(tài)的變化情況以系統(tǒng)的發(fā)展動向為中心掌握系統(tǒng)的輸入和輸出關(guān)系由于是以事物為中心，只要對系統(tǒng)有一個基本的理解就可運用自如PDPC沒有特定的繪圖規(guī)則和程序，需結(jié)合具體問題靈活應用

5.4.7過程決策程序圖法PDPC法的主要用途在方針目標管理中，用來制定動態(tài)的方針目標實施計劃；用來制定新產(chǎn)品開發(fā)執(zhí)行計劃；制定預防不良品發(fā)生的工藝控制對策；制定預防措施，防止質(zhì)量系統(tǒng)中發(fā)生重大事故；用于解決質(zhì)量糾紛；用于制定防止物品運輸中發(fā)生質(zhì)量問題的措施；用來制定談判方案。A0A1A2A3A4AnZB1B2B3BnC1C2C3CnD1D2D3Dn隨著新事實的發(fā)現(xiàn)或新情況的進展，必需隨時改進圖形5.4.7過程決策程序圖法

PDPC案例防止產(chǎn)品搬運倒置的PDPC法5.4.7過程決策程序圖法第六章質(zhì)量檢驗理論與方法6.1質(zhì)量檢驗概述6.2質(zhì)量檢驗計劃的編制和實施6.3抽樣檢驗方法6.4計數(shù)標準一次抽樣方案及其應用6.5計數(shù)調(diào)整抽樣方案及其應用程序6.6理化檢驗與計量管理6.7AUDIT質(zhì)量檢查方法簡介質(zhì)量檢驗概述6.16.1.2質(zhì)量檢驗的目的和意義6.1.4質(zhì)量檢驗的分類及特點6.1.1質(zhì)量檢驗的定義6.1.3質(zhì)量檢驗的職能和工作程序6.1.5質(zhì)量檢驗的依據(jù)

6.1.6檢驗狀態(tài)的標識與管理

6.1.2質(zhì)量檢驗質(zhì)量檢驗的定義國際標準ISO9000：2015對質(zhì)量檢驗下的定義是：對符合規(guī)定要求的確定。

6.1.2質(zhì)量檢驗的目的和意義質(zhì)量檢驗的目的判斷產(chǎn)品質(zhì)量是否合格。確定產(chǎn)品質(zhì)量等級或產(chǎn)品缺陷的嚴重性程度，為質(zhì)量改進提供依據(jù)了解生產(chǎn)工人貫徹標準和工藝的情況，督促和檢查工藝紀律，監(jiān)督工序質(zhì)量。收集質(zhì)量數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計、分析和計算，提供產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計考核指標完成的狀況，為質(zhì)量改進和質(zhì)量管理活動提供依據(jù)。當供需雙方因產(chǎn)品質(zhì)量問題發(fā)生糾紛時，實行仲裁檢驗，以判定質(zhì)量責任。

6.1.2質(zhì)量檢驗的目的和意義質(zhì)量檢驗的意義通過進貨質(zhì)量檢驗，企業(yè)可以獲得合格的原材料、外購件及外協(xié)件，這對保證企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量特別重要。此外，通過進貨檢驗還可以為企業(yè)的索賠提供依據(jù)。通過過程檢驗不僅可以使工藝過程處于受控狀態(tài)，而且還可以確保生產(chǎn)出合格的零部件。通過最終檢驗可以確保向用戶提供合格的產(chǎn)品，不僅可以減少用戶的索賠、換貨等損失，而且可以得到用戶的信賴，不斷擴大自己的市場份額。

6.1.3質(zhì)量檢驗的職能和工作程序檢驗的職能鑒別職能。把關(guān)職能。預防職能。報告職能。監(jiān)督職能。質(zhì)量檢驗的工作程序熟悉和掌握產(chǎn)品技術(shù)標準、制定質(zhì)量檢驗計劃。測量。比較。判定。處理。

6.1.4質(zhì)量檢驗的分類及特點按生產(chǎn)過程劃分進貨檢驗。過程檢驗。零件完工檢驗。成品檢驗。按檢驗地點劃分固定地點檢驗。流動檢驗。

6.1.4質(zhì)量檢驗的分類及特點按檢驗的目的劃分生產(chǎn)檢驗。驗收檢驗。復查檢驗。按檢驗數(shù)量劃分全數(shù)檢驗。抽樣檢驗。按檢驗的后果性質(zhì)劃分非破壞性檢驗。破壞性檢驗。

6.1.4質(zhì)量檢驗的分類及特點按檢驗人員劃分自檢?；z。專檢。按檢驗方法劃分感官檢驗。器具檢驗。試用性檢驗

6.1.5質(zhì)量檢驗的依據(jù)國家質(zhì)量法律和法規(guī)。技術(shù)標準。質(zhì)量承諾。產(chǎn)品圖樣。工藝文件。技術(shù)協(xié)議。

6.1.6檢驗狀態(tài)的標識與管理質(zhì)量檢驗狀態(tài)的概述產(chǎn)品或零部件是否已經(jīng)得到檢驗，檢驗的結(jié)論如何，對檢驗結(jié)果如何處理，這些稱為檢驗狀態(tài)。質(zhì)量檢驗狀態(tài)一般可以有四種：待檢品、待判定品、合格品和不合格品。隔離區(qū)及標識根據(jù)檢驗的四種狀態(tài)，一般應劃出四個區(qū)域，分別存放不同檢驗狀態(tài)的物品。

6.1.6檢驗狀態(tài)的標識與管理不合格品管理不合格品的分類。廢品。次品。返修品。不合格品的標識和記錄。不合格品的隔離。不合格品的處理。廢品處理。次品處理。返修品處理。質(zhì)量檢驗計劃的編制和實施6.26.2.2質(zhì)量檢驗前的準備工作6.2.4過程檢驗6.2.1質(zhì)量檢驗計劃的編制6.2.3進貨檢驗6.2.5成品檢驗

6.2.1質(zhì)量檢驗進計劃的編制檢驗計劃的基本概念質(zhì)量檢驗計劃在產(chǎn)品壽命周期循環(huán)中，必須進行各種各樣的檢驗，質(zhì)量檢驗計劃就是對這些檢驗工作所作的統(tǒng)籌計劃和安排，它以文件的形式規(guī)定各種檢驗工作的措施、資源和活動。檢驗計劃的作用使檢驗工作條理化、科學化和標準化。明確每個檢驗人員應分擔的任務和應負的責任，有利于調(diào)動和充分發(fā)揮每個檢驗員的作用和積極性。對檢驗資源的配置分清主次，把握重點，進行統(tǒng)籌安排，并防止出現(xiàn)漏檢和重復檢驗等現(xiàn)象的發(fā)生，可以節(jié)省鑒別費用，降低生產(chǎn)成本。對檢驗作業(yè)提供具體指導，有利于充分發(fā)揮質(zhì)量檢驗的“把關(guān)”、“預防”、“鑒別”、“報告”和“監(jiān)督”等職能。

6.2.1質(zhì)量檢驗進計劃的編制檢驗計劃的基本內(nèi)容制定檢驗流程圖，即用流程圖的方式說明檢驗程序、檢驗站的設(shè)置、采用的檢驗方式等；制定質(zhì)量缺陷嚴重程度分級表；制定檢驗指導書；確定資源配置計劃；確定人員培訓和資格認證計劃等。

6.2.1質(zhì)量檢驗進計劃的編制檢驗計劃的編制對編制檢驗計劃的要求編制前的準備工作繪制質(zhì)量檢驗流程圖對產(chǎn)品質(zhì)量缺陷嚴重性進行分級編制檢驗作業(yè)指導書

6.2.2質(zhì)量檢驗前的準備工作人員準備技術(shù)準備資料準備。業(yè)務準備。物資準備

6.2.3進貨檢驗原材料進貨檢驗外購件進貨檢驗外協(xié)件和配套件的質(zhì)量檢驗

6.2.4過程檢驗關(guān)鍵工序檢驗鑄造質(zhì)量檢驗鍛造質(zhì)量檢驗熱處理質(zhì)量檢驗焊接質(zhì)量檢驗噴涂質(zhì)量檢驗機加零部件質(zhì)量檢驗裝配過程的質(zhì)量檢驗

6.2.5成品檢驗外觀檢查精度檢驗性能檢查安全環(huán)保檢驗包裝檢驗抽樣檢驗方法6.36.3.2接受的質(zhì)量限（AQL）6.3.4抽樣方案的分類6.3.1全數(shù)檢驗和抽樣檢驗6.3.3批質(zhì)量和抽樣方案6.3.5隨機抽樣方法6.3.6接受概率與抽樣特性曲線6.3.7抽樣方案的風險及抽樣方案的確定6.3.8抽樣檢驗標準的選擇

6.3.1全數(shù)檢驗和抽樣檢驗全數(shù)檢驗全數(shù)檢驗又稱為100%檢驗，它是對一批產(chǎn)品逐個進行的檢驗。抽樣檢驗抽樣檢驗是按數(shù)理統(tǒng)計的方法，從一批待檢產(chǎn)品中隨機抽取一定數(shù)量的樣本，并對樣本進行全數(shù)檢驗，再根據(jù)對樣本的檢驗結(jié)果來判定整批產(chǎn)品的質(zhì)量狀況。

6.3.2可接受的質(zhì)量界限AQL（AcceptableQualityLevel）是整個抽樣系統(tǒng)的基礎(chǔ)。采取保護供方利益的接收準則。當供方提交的產(chǎn)品批質(zhì)量低于（有時甚至大大低于）AQL值時，基于AQL的接收準則，一般不能對使用方進行令人滿意的保護。不合格分類是整個抽樣系統(tǒng)的重要特點。當供方提供產(chǎn)品批的質(zhì)量一貫很好時，可以采用放寬檢驗給使用方帶來節(jié)約。更多的根據(jù)實踐經(jīng)驗，而不是單純依靠數(shù)理統(tǒng)計學來確定批量與樣本量之間的關(guān)系。

6.3.3批質(zhì)量和抽樣方案批質(zhì)量對于一批產(chǎn)品而言，其質(zhì)量的優(yōu)劣是用該批產(chǎn)品的不合格品百分數(shù)（或缺陷數(shù)）來衡量的。抽樣方案抽樣方案是在抽樣檢驗時，合理確定的樣本容量和有關(guān)接受準則的一組規(guī)則。

6.3.4抽樣方案的分類

按檢驗特性值的屬性分計數(shù)抽檢方案。計量抽樣方案。按抽樣方案制定原理分標準型抽樣方案。挑選型抽樣方案。調(diào)整型抽樣方案。連續(xù)生產(chǎn)型抽檢方案。

6.3.4抽樣方案的分類

按檢驗次數(shù)分一次抽樣方案。二次抽樣方案。多次抽檢方案。

6.3.5隨機抽樣方案

簡單隨機抽樣法隨機數(shù)表法。計算機程序法。擲骰子法。撲克牌法。分層隨機抽樣法系統(tǒng)隨機抽樣法

6.3.6接受概率與抽樣特性曲線

接收概率N、P、n、c對L(p)的影響抽樣特性曲線OC曲線分析OC曲線的作用從OC曲線能了解抽樣方案對產(chǎn)品質(zhì)量的保護能力。對抽樣方案的鑒別能力進行比較，OC曲線愈陡，鑒別質(zhì)量的能力愈強，但付出的代價也愈大（n大，c?。?。對現(xiàn)有抽樣方案的合理性進行評價，以確定對抽樣方案的修改，使其合理。在確定抽樣方案時，通過了解參數(shù)的變化規(guī)律對OC曲線的影響，可以選擇出較好的參數(shù)。

6.3.7抽樣方案的風險及抽樣方案的確定

抽樣方案的兩類風險

6.3.8抽樣檢驗標準的選擇

為了使抽樣檢驗工作規(guī)范化，以1929年美國貝爾實驗室的道奇和羅米格發(fā)表關(guān)于統(tǒng)計抽樣檢驗理論的文章為標志，抽樣檢驗的標準化到目前已有80多年的歷史。到目前，世界各工業(yè)國和國際標準化組織先后制定了各種不同的質(zhì)量檢驗標準。我國的抽樣檢驗標準化始于1981年，到目前我國已制定并頒布了20余項抽樣檢驗標準，可以滿足各種檢驗工作的需要。計數(shù)標準型一次抽樣方案及其應用6.46.4.2計數(shù)標準型一次抽樣方案的應用程序6.4.1計數(shù)標準型一次抽樣方案及其特點

6.4.1計數(shù)標準型一次抽樣方案及其特點

計數(shù)標準型一次抽樣方案就是同時控制生產(chǎn)方和使用方風險，根據(jù)雙方共同商定的OC曲線對單批產(chǎn)品進行一次抽樣檢驗，并根據(jù)抽樣中不合格品的個數(shù)來判定這批產(chǎn)品是否合格的一種抽樣檢驗方式。

6.4.2計數(shù)標準型一次抽樣方案的應用程序

確定質(zhì)量要求確定p0、p1及α、β檢驗批的確定檢索抽樣方案（n，c）隨機抽取樣本檢驗樣本、獲取數(shù)據(jù)批質(zhì)量的判斷檢驗批的處置計數(shù)調(diào)整型抽樣方案及其應用程序6.56.5.1計數(shù)調(diào)整型抽樣方案及其特點6.5.2GB2828.1-2012抽樣系統(tǒng)6.5.3GB/T2828.1-2012標準的應用實例

6.5.1計數(shù)調(diào)整型抽樣方案及其特點

調(diào)整型抽樣方案是根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量狀況隨時調(diào)整檢驗寬嚴程度的一種抽樣檢驗方法，即當產(chǎn)品批質(zhì)量正常時，采用正常的檢驗方案；當產(chǎn)品批質(zhì)量變差時，改換加嚴抽樣方案；當產(chǎn)品批質(zhì)量變好時，又換成放寬抽樣方案。

6.5.2GB/T2828.1-2012抽樣系統(tǒng)設(shè)計抽樣表的目的及其適用場合調(diào)整檢驗的嚴格程度，促使生產(chǎn)方改進和提高產(chǎn)品質(zhì)量；使用方可按質(zhì)量的好壞選擇供應方。GB/2828.1-2012的若干要素及其應用過程平均及其估計不合格分類可接收質(zhì)量界限（AQL）批量檢驗水平（IL）檢驗的嚴格度與轉(zhuǎn)移規(guī)則抽樣方案類型抽樣方案的檢索理化檢驗與計量管理6.6

6.6.2計量管理6.6.1理化檢驗

6.6.1理化檢驗理化檢驗的任務對進廠的原材料、配套件、外協(xié)件進行理化檢驗，并提供檢驗報告。負責生產(chǎn)過程中常規(guī)項目的理化檢驗，如鑄件試樣理化分析、熱處理試樣的金相分析和硬度實驗等。同有關(guān)部門一起對產(chǎn)品質(zhì)量進行分析，對失效和致廢原因進行試驗研究，提出改進工藝措施的意見。對新產(chǎn)品、新工藝、新材料的試制和試用進行理化分析。參與企業(yè)有關(guān)技術(shù)文件和技術(shù)標準的制訂、會簽及新產(chǎn)品的鑒定工作。開展理化檢驗技術(shù)的研究和試驗，逐步提高理化檢驗水平。

6.6.1理化檢驗常用理化檢驗方法化學分析。光譜分析。力學性能試驗。金相分析。無損檢測。理化檢驗在失效分析中的應用失效調(diào)查。外觀檢查。斷口分析。理化分析。撰寫失效分析報告。

6.6.1理化檢驗理化檢驗的任務對進廠的原材料、配套件、外協(xié)件進行理化檢驗，并提供檢驗報告。理化檢驗管理理化檢驗試樣委托。理化檢驗周期。理化檢驗原始記錄。理化檢驗報告單。理化檢驗試樣抽查復驗。理化檢驗安全要求?；瘜W試劑與標準樣品管理。

6.6.2計量管理計量工作的任務貫徹執(zhí)行國家頒布的各項計量法律、法規(guī)，對本企業(yè)實施計量監(jiān)督管理。建立本企業(yè)的最高計量標準、工作計量標準及量值傳遞系統(tǒng)，開展計量檢定工作，保證量值的統(tǒng)一和量值的可追溯性。制定企業(yè)計量管理制度和工作計劃，編制計量器具目錄，統(tǒng)一管理本企業(yè)所有計量器具。建立企業(yè)計量管理系統(tǒng)，開展計量測試工作，為提高產(chǎn)品質(zhì)量提供計量保證。參與新產(chǎn)品的鑒定和產(chǎn)品定型工作，實施質(zhì)量改進，進行科研成果鑒定，研究和應用先進的計量測試技術(shù)，不斷完善計量測試手段。對計量測試人員進行業(yè)務培訓和考核，不斷提高他們的業(yè)務水平。負責處理與企業(yè)有關(guān)的計量糾紛，進行協(xié)調(diào)或作出仲裁。

6.6.2計量管理計量方法的分類幾何量計量。溫度計量。力學計量。電磁計量?；瘜W計量。無線電計量。時間頻率計量。光學計量。聲學計量。電輻射計量。

6.6.2計量管理企業(yè)計量系統(tǒng)的建立在建立計量系統(tǒng)時，應考慮以下因素：企業(yè)領(lǐng)導應具有的計量意識。一定要從實際出發(fā)。不要盲目追求高精度。計量標準必須配套。要配備充足的計量器具。要配套相應的環(huán)境條件。要有合格的計量人員。制定完善的管理制度。

6.6.2計量管理計量器具的管理企業(yè)建立的各項計量標準，必須向當?shù)卣嬃啃姓芾聿块T申請考核，經(jīng)考核合格才能使用。各項計量標準和計量器具應按規(guī)定由指定的計量檢定機構(gòu)進行檢定，超過有效期的要立即停止使用。對各項計量標準和計量器具，必須建立完整的技術(shù)檔案。各項計量標準和計量器具均應由專人保管、使用和維護。各項計量標準和計量器具必須在符合要求的環(huán)境條件下才能使用。計量器具均應進行入庫檢定，檢定合格后應進行合格標注，并在適當?shù)沫h(huán)境條件下保存。對于檢定不合格的器具，應及時做出返修或報廢處理的決定，且應隔離保管。計量器具除應進行入庫檢定外，在庫存狀態(tài)下，也應進行周期檢定，并有完整的檢定記錄。AUDIT質(zhì)量檢查方法簡介6.76.7.1AUDIT的含義6.7.2AUDIT與質(zhì)量檢驗的區(qū)別6.7.3實施AUDIT的步驟

6.7.1AUDIT的含義所謂的AUDIT，就是生產(chǎn)企業(yè)站在用戶的立場上，按用戶的眼光和要求對經(jīng)過檢驗合格的產(chǎn)品質(zhì)量進行檢查和評價，將檢查出的質(zhì)量缺陷落實責任，分析缺陷產(chǎn)生的原因，并采取整改措施消除缺陷，逐步提高產(chǎn)品質(zhì)量的一種方法。

6.7.2AUDIT與質(zhì)量檢驗的區(qū)別

立場不同。時間不同。標準不同。數(shù)量不同。結(jié)論不同。作用不同。

6.7.3實施AUDIT的步驟設(shè)置專職的AUDIT工作組AUDIT工作組由廠長直接領(lǐng)導，人數(shù)一般以3-5人為宜。AUDIT人員的素質(zhì)要求應具有較強的獨立工作能力。應具有較高的文化水平，較強的文字和口頭表達能力。具有較高的分析、判斷能力，較強的質(zhì)量意識。對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、功能、技術(shù)要求、檢驗方法、生產(chǎn)過程均應有充分的了解。了解本企業(yè)的質(zhì)量管理狀況，敢于堅持原則。工作負責、團結(jié)同事，能虛心聽取別人的意見。應會操作產(chǎn)品，如汽車AUDIT檢查人員應具有駕駛執(zhí)照。會正確裝配和拆卸產(chǎn)品；一般情況下，應會操作計算機，因為AUDIT的結(jié)果一般應由計算機處理。

6.7.3實施AUDIT的步驟設(shè)置專職的AUDIT工作組AUDIT工作組由廠長直接領(lǐng)導，人數(shù)一般以3-5人為宜。如果產(chǎn)品復雜，人數(shù)可會正確裝配和拆卸產(chǎn)品；制定檢查表應站在用戶的立場上，從用戶的角度去看產(chǎn)品，以用戶滿意為準則去制定檢查表。編制作業(yè)指導書確定審查周期確定抽樣原則

6.7.3實施AUDIT的步驟準備檢查場地實施檢查評定質(zhì)量等級編制AUDIT公報發(fā)表AUDIT公報后續(xù)工作第七章面向質(zhì)量的設(shè)計7.1質(zhì)量設(shè)計的基本概念7.2質(zhì)量功能配置7.3質(zhì)量規(guī)劃7.4參數(shù)設(shè)計7.5容差設(shè)計面向質(zhì)量的設(shè)計7.17.1.1質(zhì)量設(shè)計7.1.2質(zhì)量設(shè)計的基本思路與策略7.1.3質(zhì)量設(shè)計模型及主要技能

7.1.1質(zhì)量設(shè)計20世紀60年代美國質(zhì)量管理學家費根堡姆博士開始引入了全面質(zhì)量管理的思想，力圖從產(chǎn)品全周期的各個階段和企業(yè)經(jīng)營的各個環(huán)節(jié)，對影響質(zhì)量的所有因素進行全面的管理和控制，對產(chǎn)品質(zhì)量進行追根溯源，從而進行全方位的質(zhì)量保證。質(zhì)量管理必須正本清源

7.1.2質(zhì)量設(shè)計的基本思想與策略所有與產(chǎn)品設(shè)計有關(guān)的因素都會對設(shè)計質(zhì)量產(chǎn)生影響設(shè)計目標有誤設(shè)計實現(xiàn)有誤設(shè)計不穩(wěn)健田口玄一將產(chǎn)品的設(shè)計過程分為三個階段系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)設(shè)計容差設(shè)計

7.1.3質(zhì)量設(shè)計模型及主要技術(shù)質(zhì)量設(shè)計體系包括思想體系和方法體系用戶驅(qū)動性主動預防性設(shè)計并行性知識綜合性系統(tǒng)規(guī)范性質(zhì)量功能配置7.27.2.1概述7.2.2QFD的原理與方法

7.2.1概述QFD的概念首先是由日本人赤尾洋二（YojiAkaoY）和水野滋（ShigeruMizunoS）在20世紀60年代末期提出來的。目前，QFD已被成功的應用于汽車、家用電器、船舶、變速箱、渦輪機、印刷電路板、自動購貨系統(tǒng)、軟件開發(fā)等許多工業(yè)領(lǐng)域，取得了巨大的經(jīng)濟效益，受到了各國工業(yè)界的廣泛重視，同時也促進了QFD本身的發(fā)展與完善，已成為質(zhì)量設(shè)計中質(zhì)量規(guī)劃的重要工具之一。

7.2.2QFD的原理和方法QFD的基本工具是“質(zhì)量屋”（HouseofQuality，簡稱HOQ）。質(zhì)量屋是一種直觀的矩陣展開框架，通過該矩陣框架可實現(xiàn)產(chǎn)品壽命周期各階段質(zhì)量特性的轉(zhuǎn)換。質(zhì)量屋是實現(xiàn)QFD過程轉(zhuǎn)換的可視化工具，它提供了一種將用戶需求轉(zhuǎn)換成零部件特征并配置到制造過程的直觀結(jié)構(gòu)。質(zhì)量規(guī)劃7.37.3.1概述7.3.2基于QFD/FMEA的綜合質(zhì)量規(guī)劃

7.3.1概述FMEA技術(shù)簡介FMEA是一種可靠性分析工具，既可在設(shè)計階段應用（稱為D-FMEA）發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計方案存在的質(zhì)量缺陷，也可在制造階段應用（稱為P-FMEA）發(fā)現(xiàn)制造過程可能存在的質(zhì)量問題。QFD瀑布式分解模型產(chǎn)品規(guī)劃階段方案與技術(shù)設(shè)計階段（零部件配置）工藝設(shè)計階段生產(chǎn)計劃階段

7.3.2基于QFD/FMEA的綜合質(zhì)量管理產(chǎn)品規(guī)劃階段用戶需求信息的收集質(zhì)量需求的整理工程質(zhì)量特性的抽取質(zhì)量屋的配置相似產(chǎn)品的FMEA分析綜合的產(chǎn)品規(guī)劃

7.3.2基于QFD/FMEA的綜合質(zhì)量管理方案和技術(shù)設(shè)計階段零部件配置矩陣以上一階段輸出的設(shè)計要求作為設(shè)計輸入，采用適當?shù)膬?yōu)化設(shè)計方法確定滿足技術(shù)要求的零部件特性，如技術(shù)參數(shù)、關(guān)鍵尺寸、材料等，形成產(chǎn)品的設(shè)計方案，并篩選重要的、對最終產(chǎn)品質(zhì)量影響大的零部件特性用于建立下一階段質(zhì)量屋。零部件配置矩陣用于指導產(chǎn)品的詳細設(shè)計。

7.3.2基于QFD/FMEA的綜合質(zhì)量管理工藝設(shè)計階段工藝計劃矩陣以上一階段輸出的關(guān)鍵零部件特性為設(shè)計輸入，確定相應的工藝變量，形成工藝方案，同時確定需要進一步配置的關(guān)鍵工藝變量及指標。工藝計劃矩陣對應產(chǎn)品研制向批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)移階段。

7.3.2基于QFD/FMEA的綜合質(zhì)量管理生產(chǎn)規(guī)劃階段通過工藝/質(zhì)量控制矩陣將關(guān)鍵工藝參數(shù)轉(zhuǎn)換為具體的、可操作的生產(chǎn)/質(zhì)量控制方法和要求。生產(chǎn)計劃矩陣對應生產(chǎn)控制階段。對關(guān)鍵工藝特征，結(jié)合企業(yè)實際，結(jié)合一套行之有效的制造過程控制方法，制定質(zhì)量控制過程規(guī)劃，用以指導車間的生產(chǎn)操作。參數(shù)設(shè)計7.47.4.1參數(shù)設(shè)計的基本原理：信噪比7.4.2參數(shù)設(shè)計的正交試驗方法與步驟

7.4.1參數(shù)設(shè)計的基本原理：信噪比一般認為產(chǎn)品的質(zhì)量特性y服從正態(tài)分布N(),且存在固定的目標m，一個理想的設(shè)計，應該是，且很小。廣義地講，信噪比就是研究對象的有效部分與無效部分的比值。

7.4.2參數(shù)設(shè)計的正交試驗方法與步驟正交表正交表是一整套規(guī)則的設(shè)計表格，是正交試驗的基本工具。正交實驗的參數(shù)設(shè)計方法與步驟明確實驗目的，即使輸出特性最佳的要求確定試驗因素，對設(shè)計因素進行分類，制定可控因素水平表和噪聲因素水平表分析各試驗因素的交互作用，計算質(zhì)量特性值計算信噪比或其他指標內(nèi)表的分析統(tǒng)計確定最佳的可控因素水平容差設(shè)計7.57.5.1質(zhì)量損失函數(shù)7.5.2容差的確定

7.5.1質(zhì)量損失函數(shù)望目特性的質(zhì)量損失函數(shù)望小特性的質(zhì)量損失函數(shù)望大特性的質(zhì)量損失函數(shù)

7.5.2容差的確定望目特性和望小特性的容差望大特性的容差確定第八章制造過程質(zhì)量控制8.1制造過程質(zhì)量控制的基本概念8.2工序能力分析8.3工序控制8.4現(xiàn)場質(zhì)量管理8.5制造過程質(zhì)量自動控制制造過程質(zhì)量控制的基本概念8.18.1.1制造過程質(zhì)量控制的概念8.1.2制造過程的質(zhì)量控制應采取的措施制造過程質(zhì)量控制的基本概念8.1.1制造過程質(zhì)量控制的概念制造過程質(zhì)量控制是指在制造過程中為確保產(chǎn)品質(zhì)量而進行的各種活動。制造過程質(zhì)量控制基本概念8.1.2做好制造過程的質(zhì)量控制應采取的措施明確控制因素采用正確的分析和控制方法對操作者的控制對機器設(shè)備的控制對材料的控制對工藝方法的控制對現(xiàn)場環(huán)境的控制對測量方法的控制工序能力分析8.28.2.2工序能力8.2.4工序能力評價8.2.1工序質(zhì)量的波動性8.2.3工序能力指數(shù)及其計算8.2.5工序能力調(diào)查及工序分析

8.2.1工序質(zhì)量的波動性質(zhì)量波動在生產(chǎn)過程中，一名工人在同一臺設(shè)備上，用同一種原材料，采用相同的加工方法，加工出的一批產(chǎn)品，其質(zhì)量特性并非完全相同，總存在著一定的差異。在質(zhì)量控制中，這種現(xiàn)象被稱為質(zhì)量波動。工序質(zhì)量的波動類型正常波動異常波動

8.2.2工序能力工序能力

工序能力是指工序處于控制狀態(tài)下的實際加工能力。對機械加工過程而言，工序能力可以認為是工序的加工精度。

8.2.3工序能力指數(shù)及其計算工序能力指數(shù)，是指加工質(zhì)量標準（通常是公差）與工序能力的比值，通常用符號表示，即如果質(zhì)量標準用公差T表示，工序能力用描述，則工序能力指數(shù)的一般表達式為

(8-1)

8.2.3工序能力指數(shù)及其計算在式（8-1）中的

是總體的標準差，而中還包括未生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的標準偏差，說以的值往往無法直接計算。因此，在世界計算時，我們需要用樣本標準差S（即已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的標準差）來估計它，并且這種估計必須是在工序處于受控狀態(tài)是才有效，既有(8-2）

8.2.3工序能力指數(shù)及其計算工序質(zhì)量分布中心與公差帶中心M重合

（8-3）

工序分布中心與公差帶中心M不重合

(8-4）

8.2.3工序能力指數(shù)及其計算單側(cè)標準，只有上限要求

（8-5）

單側(cè)標準，只有下限要求

（8-6）

8.2.4工序能力評價工序能力指數(shù)客觀且定量地反映了工序能力滿足質(zhì)量標準的程度。工序能力指數(shù)越大，產(chǎn)品的加工質(zhì)量就越高，相應地加工成本也會增加。

8.2.5工序能力調(diào)查及工序分析工序能力調(diào)查明確調(diào)查目的選擇調(diào)查對象標準化處理選擇調(diào)查方法計算工序能力指數(shù)工序能力評價及改進

8.2.5工序能力調(diào)查及工序分析分析工序質(zhì)量波動情況；選擇主要質(zhì)量特性值；找出影響質(zhì)量波動的關(guān)鍵因素；確定關(guān)鍵因素的控制要求；制定改進方案，進行實施，并確認效果。提高工序能力的途徑調(diào)整工序加工的分布中心，減少偏移量提高工序能力，減少分散程度在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，適當放寬公差工序控制8.38.3.2工序控制的內(nèi)容8.3.4統(tǒng)計工序控制8.3.1工序控制的含義8.3.3工序控制點8.3.5工序的診斷與調(diào)節(jié)

8.3.1工序控制的含義工序控制是工序質(zhì)量控制的簡稱，它是現(xiàn)代質(zhì)量工程的一項重要內(nèi)容。具體地說，工序控制就是根據(jù)產(chǎn)品的工藝要求，研究產(chǎn)品質(zhì)量的波動規(guī)律，找出造成異常波動的工藝因素，并采取各種措施，使質(zhì)量波動始終保持在產(chǎn)品的技術(shù)要求范圍內(nèi)。為了搞好工序控制，必須具備以下三個條件：要制定控制所需要的各種標準。要獲得實際執(zhí)行結(jié)果與標準之間差異的信息。要具有糾正偏差的具體措施。

8.3.2工序控制的內(nèi)容對生產(chǎn)條件進行控制對關(guān)鍵工序進行控制對計量和測試條件進行控制對不合格品進行控制

8.3.3工序控制點工序控制點的涵義使工序處于受控狀態(tài)?？刂茖ο笥袝r是某個具體的、定量的質(zhì)量特性，如對某個零件控制其尺寸公差；有時是定性的質(zhì)量特性，如對某個機構(gòu)的裝配則要控制其靈活性；有時質(zhì)量特性值同時具有定量和定性的雙重特點，如對鐵水澆注溫度的控制是定量的質(zhì)量特性，而對澆注速度則很難用定量的特性值表示。工序控制點的設(shè)置原則形成產(chǎn)品主要質(zhì)量特性的工序；在工序上有特殊要求，需要特殊控制的工序；對產(chǎn)品質(zhì)量有重大影響的關(guān)鍵工序；經(jīng)常發(fā)生質(zhì)量問題的工序。

8.3.3工序控制點工序控制點的種類以質(zhì)量特性值為對象設(shè)置的工序控制點。以設(shè)備為對象設(shè)置的工序控制點。以工序為對象設(shè)置的控制點。對工序質(zhì)量控制點的要求應明確控制對象和目標。要有完整的控制文件，明確對操作者的培訓和資格要求，規(guī)定操作、控制、檢測和記錄等要求。明確對設(shè)備、工裝等的精度要求，并用文件的形式下達到有關(guān)部門。根據(jù)不同類型的工序控制點，規(guī)定連續(xù)監(jiān)控的方法和要求，有針對性地選用控制圖，分析控制效果。如發(fā)現(xiàn)異常情況，應及時采取糾正措施。制定詳盡的管理辦法，并認真貫徹執(zhí)行。

8.3.4統(tǒng)計工序控制統(tǒng)計工序控制的含義所謂的統(tǒng)計工序控制，就是利用數(shù)理統(tǒng)計方法，對工藝過程的各個階段進行控制，從而達到改進與保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。SPC的理論要點產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點異常因素就是主要矛盾穩(wěn)定（受控）狀態(tài)是工序控制追求的目標預防為主是統(tǒng)計工序控制的重要原則診斷理論是SPC的重要發(fā)展SPC的系統(tǒng)分析方法。

8.3.4統(tǒng)計工序控制統(tǒng)計工序控制的步驟進行SPC方法的培訓確定關(guān)鍵因素提出控制標準編制操作手冊工藝過程監(jiān)控工序診斷和控制

8.3.5工序的診斷與調(diào)節(jié)工序診斷和調(diào)節(jié)的基本要素和參數(shù)表征工序的參數(shù)，如平均廢品次品間隔和不良損失A；表征診斷的參數(shù)，如時滯長度I和診斷費用B；表征調(diào)節(jié)的參數(shù)，如調(diào)節(jié)時間長度t和調(diào)節(jié)費用C。費用函數(shù)若以生產(chǎn)n件產(chǎn)品的時間為間隔進行診斷與調(diào)節(jié)，并設(shè)L為n件時間間隔內(nèi)生產(chǎn)單位產(chǎn)品的平均診斷與調(diào)節(jié)費用，則費用函數(shù)可表示為：

（8-7）

8.3.5工序的診斷與調(diào)節(jié)最佳診斷間隔最佳診斷間隔是指使工序診斷與調(diào)節(jié)費用達到最小的診斷間隔，通常以

為標記：

工序診斷與調(diào)節(jié)的優(yōu)化改善基本要素的參數(shù)水平改善診斷方法改善調(diào)節(jié)方法現(xiàn)場質(zhì)量管理8.48.4.2現(xiàn)場質(zhì)量管理中人的作用和任務8.4.4定置管理8.4.1現(xiàn)場質(zhì)量管理的意義8.4.36S管理8.4.5安全生產(chǎn)維護

8.4.1現(xiàn)場質(zhì)量管理的意義5M1E都落實在現(xiàn)場提高質(zhì)量的符合性，減少廢次品損失實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷的基本手段促進全員參與、改善工作環(huán)境和提高員工素質(zhì)展示企業(yè)管理水平和良好形象的重要手段

8.4.2現(xiàn)場質(zhì)量管理中人的作用和任務班組長班組長的作用班組是實施現(xiàn)場質(zhì)量管理、開展過程或工序質(zhì)量控制的最基層的組織，班組長是班組實施質(zhì)量控制和質(zhì)量改進的領(lǐng)導者和組織者。班組長的基本任務帶領(lǐng)班組職工理解并實現(xiàn)本班組的質(zhì)量目標，必要時分解到崗位、機臺。熟悉本組各崗位的操作規(guī)程，組織開展互幫互學等提高操作技能的活動。組織班組內(nèi)部自檢、互檢，做好過程檢驗工作，包括對首件的復驗和對本班組產(chǎn)品質(zhì)量的抽驗。落實質(zhì)量控制點活動，實施或配合控制點管理。組織開展“5S”活動，創(chuàng)造整潔有序的工作環(huán)境。組織本班組成員訪問下工序活動。堅持開展質(zhì)量改進活動，包括組織或參與QC小組活動。

8.4.2現(xiàn)場質(zhì)量管理中人的作用和任務作業(yè)人員現(xiàn)場作業(yè)人員的工作目標實現(xiàn)班組或崗位的質(zhì)量目標。確保顧客或下工序（過程）滿意。第一次就把事情做好，每一次都把事情做好。

8.4.2現(xiàn)場質(zhì)量管理中人的作用和任務作業(yè)人員作業(yè)人員的職責正確理解和掌握本崗位的各項質(zhì)量目標或指標要求，并在質(zhì)量偏離要求時采取相應措施。嚴格遵守工藝紀律，做到“三按”生產(chǎn)（即按操作規(guī)程、按工藝規(guī)定、按圖樣要求進行生產(chǎn)），確保操作質(zhì)量。按規(guī)定做好工序質(zhì)量的監(jiān)測和記錄，并確保記錄填寫及時、完整、真實、清楚。做好原材料、在制品和成品等物料的清點和保管，防止缺損和混淆。做好“三自”和“一控”，即“三自”（自我檢驗、自己區(qū)分合格與不合格、自做標識）、“一控”（控制自檢正確率）。做好設(shè)備維護保養(yǎng)和巡回檢查，做到現(xiàn)場“三無”，即無灰塵、無油污、無跑冒滴漏。做好不合格品的管理，包括對不合格品的隔離、標識、記錄和報告，防止不合格品流入下工序。堅持文明生產(chǎn)，按“5S”管理的要求，保持良好的工作環(huán)境。

8.4.2現(xiàn)場質(zhì)量管理中人的作用和任務作業(yè)人員授予的權(quán)限應明確地被告知作業(yè)人員該做什么和要達到的結(jié)果，以及個人對結(jié)果具有的影響力，包括應能知道所承擔的工作目標或指標。應能獲得必要的作業(yè)指導書或其他的必要文件。應有規(guī)定的渠道獲得工作所需的信息，包括本崗位工作結(jié)果或成績的信息。應能獲得所需的測量器具和技術(shù)當質(zhì)量發(fā)生偏離時，應能獲得采取糾正措施的授權(quán)。應能獲得提高自身能力、知識和經(jīng)驗的機會。

8.4.36S管理65S管理的起源6S管理最早起源于日本，指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效管理。6S管理的主要內(nèi)容整理整頓清掃清潔素養(yǎng)安全

8.4.36S管理推行6S的作用可以有效提高企業(yè)的形象可以提高生產(chǎn)效率可以提高庫存周轉(zhuǎn)率可以減少設(shè)備故障，提高產(chǎn)品質(zhì)量加強安全管理，減少安全隱患養(yǎng)成節(jié)約的習慣，降低生產(chǎn)成本縮短作業(yè)周期，保證交期改善企業(yè)精神面貌，形成良好企業(yè)文化

8.4.4定置管理定置管理的起源定置管理（FixedLocationMaent）起源于日本，由日本青木能率（工業(yè)工程）研究所的文明生產(chǎn)創(chuàng)導者青木龜男先生始創(chuàng)。定置管理的含義定置管理是根據(jù)物流運動的規(guī)律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科學地確定物品在工作場所中的位置，實現(xiàn)人與物的最佳結(jié)合的管理方法。

8.4.4定置管理現(xiàn)場人與物的關(guān)系在影響產(chǎn)品質(zhì)量的5M1E六個要素中，最重要的是人與物的關(guān)系，只有人與物相結(jié)合才能進行工作。場所與物的關(guān)系所謂的定置就是科學確定物品在場所中的擺放位置。固定位置自由位置定置管理中的標識引導類標識。確認類標識。

8.4.4定置管理定置管理的開展程序?qū)ΜF(xiàn)場進行調(diào)查，明確管理內(nèi)容分析問題，提出方案定置管理系統(tǒng)設(shè)計定置管理實施定置管理的檢查與考核定置管理的檢查與考核一般分為兩種情況：一是定置后的驗收檢查，檢查不合格的不予通過，必須重新定置，直到合格為止。二是定期對定置管理進行檢查與考核。

8.4.5安全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護的概念全員生產(chǎn)維護（TotalProductiveManagement，TPM）是一種設(shè)備管理的新思想。TPM是以生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備為對象、以“預防”為指導思想、以全員參與和持續(xù)改進為特點，以“零停機、零廢品、零事故、零速度損失”為目標、以“5S管理”為基礎(chǔ)、以“清掃、點檢制和維修”為主要內(nèi)容的系統(tǒng)性管理方法。

8.4.5安全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護的作用全員生產(chǎn)維護（TotalProductiveManagement，TPM）是能減少廢次品率，大幅降低產(chǎn)品制造成本；能有效的提高設(shè)備運行的可靠性和效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；通過減少庫存（設(shè)備備件和在制品庫存），實現(xiàn)縮短現(xiàn)金流周期；能促進各部門間的溝通與合作，使各部門的運作更高效；能夠最大程度地提升客戶滿意度，提高企業(yè)的綜合競爭力。

8.4.5安全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護的主要內(nèi)容5S活動設(shè)備點檢制設(shè)備維修事后維修（BreakdownMaintenance：BM），這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修，對于不重要且維修容易的設(shè)備常常采用這種方法。預防維修（PreventiveMaintenance：PM），這是一種以檢查為基礎(chǔ)的維修方式，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備的失效進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。改善維修（CorrectiveMaintenance：CM），改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天不足，提高設(shè)備的先進性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。維修預防（MaintenancePrevention：MP），維修預防實際上就是可維修性設(shè)計，提倡在設(shè)計階段就認真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。生產(chǎn)維修（ProductiveMaintenance：PM），這是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務的一種維修體制。

8.4.5安全員生產(chǎn)維護設(shè)備綜合效能的評價全員生產(chǎn)維護（TotalProductiveManagement，TPM）是設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率其中：時間開動率=開動時間/負荷時間負荷時間=日歷工作時間–計劃停機時間開動時間=負荷時間–故障停機時間–設(shè)備調(diào)整初始化時間性能開動率=凈開動率×速度開動率凈開動率=加工數(shù)量×實際加工周期/開動時間速度開動率=理論加工時間/實際加工時間合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量制造過程質(zhì)量自動控制8.58.5.2制造過程質(zhì)量自動檢測與控制的原理8.5.1制造過程質(zhì)量自動控制的概念8.5.3質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及其自動化8.5.4制造過程質(zhì)量自動控制系統(tǒng)實例

8.5.1制造過程質(zhì)量自動控制的概念制造過程質(zhì)量自動控制的概念從管理方面著手，如通過文明生產(chǎn)、均衡生產(chǎn)、嚴格規(guī)章制度、完善的質(zhì)量控制計劃、QC小組活動、現(xiàn)場管理等全面質(zhì)量管理方式來進行；從工序質(zhì)量控制方面著手，如借助于各種統(tǒng)計質(zhì)量控制工具，進行工序能力的分析、評價和提高，使過程處于受控狀態(tài)，從而達到工序質(zhì)量控制的目的；從設(shè)備的自動檢測與控制方面著手，如通過對制造過程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)進行自動采集和反饋控制，從而達到保證或提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。

8.5.1制造過程質(zhì)量自動控制的概念制造過程質(zhì)量自動檢測與控制可大大地提高生產(chǎn)效率，降低工人的勞動強度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中具有非常重要的意義，其意義可以從以下幾個方面來體現(xiàn)：制造過程質(zhì)量自動控制能使產(chǎn)品符合設(shè)計規(guī)范制造過程質(zhì)量自動控制能減少人為因素的干擾制造過程質(zhì)量自動控制具有更好的經(jīng)濟性制造過程質(zhì)量自動控制更適于單件小批量生產(chǎn)制造過程質(zhì)量自動控制更適合于自動化程度很高的流程型生產(chǎn)

8.5.2制造過程質(zhì)量自動檢測與控制的原理制造過程質(zhì)量的自動檢測與控制系統(tǒng)實際上就是一個復雜的自適應控制系統(tǒng)，它在計算機系統(tǒng)的控制下進行工作。

8.5.2制造過程質(zhì)量自動檢測與控制的原理系統(tǒng)的信息輸入有：產(chǎn)品和零件的技術(shù)規(guī)格、產(chǎn)品質(zhì)量標準、規(guī)章制度等。系統(tǒng)的物料輸入有：原材料、外協(xié)件、配套件等?？刂破鞯淖饔檬巧煽刂菩盘枺タ刂茍?zhí)行機構(gòu)和生產(chǎn)設(shè)備進行加工制造，并使制造過程始終處于受控狀態(tài)，從而以經(jīng)濟的方式生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。執(zhí)行機構(gòu)的主要任務是編制制造質(zhì)量的控制計劃，實施生產(chǎn)調(diào)度，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行管理，最終實現(xiàn)文明生產(chǎn)。生產(chǎn)設(shè)備接受來自執(zhí)行機構(gòu)的計劃、調(diào)度等信息和來自物料輸入部分的原材料和配套件，并在控制器輸出的技術(shù)控制信息的控制下進行加工制造，完成產(chǎn)品的制造過程。質(zhì)量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)借助于傳感器和其他手段獲取來自制造過程的質(zhì)量信息，將這些信息處理后送入控制器。

8.5.3質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及其自動化數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的基本組成數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)一般由傳感器、放大器和濾波器在內(nèi)的信號調(diào)理電路，多路模擬開關(guān)，采樣\保持電路，A\D轉(zhuǎn)換器及控制邏輯電路等組成。

8.5.3質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及其自動化數(shù)據(jù)采集方式分類自動檢測。半自動檢測。手工檢測。坐標測量機坐標測量機（Coordinatemeasuringmachine-CMM）是一種高柔性、高精度的檢測設(shè)備。CMM適用于對各類零件的尺寸、形狀進行快速、精密測量。

8.5.3質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及其自動化典型檢測方法直徑檢測長度尺寸測量形位公差測量切削力檢測刀具損壞的檢測測量誤差處理測量誤差的概念測量誤差分類

8.5.3質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及其自動化測量誤差處理影響測量精度的因素測量器具的正確選擇減少測量誤差的方法測量數(shù)據(jù)的處理粗大誤差的處理。系統(tǒng)誤差的處理。隨機誤差的處理。

8.5.4制造過程質(zhì)量自動控制系統(tǒng)實例加工尺寸的自動補償加工中心在線檢測及反饋控制系統(tǒng)FMS加工質(zhì)量的檢測及控制電爐爐溫在線檢測及自動控制系統(tǒng)機器視覺檢測系統(tǒng)第九章可靠性工程與技術(shù)9.1基本概念9.2產(chǎn)品可靠性的常用度量參數(shù)9.3產(chǎn)品故障率浴盆曲線9.4可靠性工程的整體框架9.5可靠性分析控制9.6可靠性設(shè)計控制9.7其他環(huán)節(jié)可靠性控制基本概念9.19.1.1可靠性的定義9.1.2可靠性相關(guān)概念9.1.3提高產(chǎn)品可靠性的重要性和意義

9.1.1可靠性的定義可靠性產(chǎn)品在給定的條件下和給定的時間區(qū)間內(nèi)能完成要求的功能的能力。三個規(guī)定：給定的條件、給定的時間區(qū)間、要求的功能一個能力：能力

9.1.2可靠性相關(guān)概念耐久性維修性可用性安全性故障

9.1.3提高產(chǎn)品可靠性的重要性和意義提高產(chǎn)品可靠性的重要性產(chǎn)品的復雜性不斷增加產(chǎn)品的使用環(huán)境日益嚴酷產(chǎn)品的安全性對可靠性的要求不斷提高提高產(chǎn)品可靠性的意義滿足用戶對產(chǎn)品可靠性不斷提高的需求可靠性是提高企業(yè)經(jīng)濟效益的基礎(chǔ)可靠性是打造品牌、提高企業(yè)競爭力的需求產(chǎn)品可靠性的常用度量參數(shù)9.29.2.1可靠性與故障概率分布函數(shù)9.2.2故障率9.2.3平均故障間隔時間9.2.4維修度與維修密度9.2.5修復率9.2.6平均維修時間9.2.7可用度9.2.8精度壽命

9.2.1可靠度與故障分布函數(shù)可靠性的高低通常用可靠度來表征，記為R，由于它是時間t的函數(shù)，故也記為R(t)，可靠度函數(shù)的數(shù)學表達式為

9.2.2故障率故障率（也稱失效率）是指工作到某時刻

t

尚未發(fā)生故障的產(chǎn)品，在該時刻

t以后的下一個單位時間

內(nèi)發(fā)生故障的概率，記為

，其數(shù)學表達式為

9.2.3平均故障間隔時間平均故障間隔時間是指可修復產(chǎn)品相鄰兩次故障間工作時間的平均值，用MTBF（MeanTimeBetweenFailure）表示，它是故障間隔時間的數(shù)學期望，代表了產(chǎn)品的“可用性”，其數(shù)學表達式為：

9.2.4維修度與維修密度產(chǎn)品的可用性除了與故障有關(guān)外，還與維修性有關(guān)。產(chǎn)品維修性的高低通常用維修度來表征，記為M，由于它是時間t的函數(shù)，故也記為

，稱為維修度函數(shù)，其數(shù)學表達式為：

9.2.5修復率修復率是指到時刻t尚未修復的產(chǎn)品，在該時刻t以后的下一個單位時間內(nèi)被修復的概率，記為

，其數(shù)學表達式為：

9.2.6平均維修時間產(chǎn)品的可用性表示可維修產(chǎn)品在某一時刻具有或維持規(guī)定功能的能力，是可靠性、維修性和維修保障性的綜合反映，是用戶最關(guān)心的特性。產(chǎn)品可用性的高低由可用度來表征，其數(shù)學表達式為：

9.2.7可用度平均維修時間就是產(chǎn)品發(fā)生故障后用于實際維修的平均時間，用MTTR（MeanTimeToRepair）表示。

9.2.8精度壽命精度壽命

是指機床在規(guī)定加工條件，規(guī)定加工任務的情況下，其精度保持在規(guī)定的范圍內(nèi)的時間，它是針對數(shù)控機床特點而產(chǎn)生的一種衡量可靠性的指標。精度壽命越長，機床在沒有其他故障情況下可工作的時間也就越長，其可用性也就越好。產(chǎn)品故障率浴盆曲線9.39.3.1早期失效期9.3.2偶然失效期9.3.3耗損失效期浴盆曲線耗損失效期故障率偶然失效期早期失效期使用壽命AB

9.3.1早期失效期在產(chǎn)品開始使用的早期（浴盆曲線的最左部），由于設(shè)計缺陷、材料缺陷、加工缺陷、裝配缺陷、安裝調(diào)試缺陷、運動部件之間的早期磨損等原因，一般故障率較高，但隨著產(chǎn)品使用時間的延續(xù)，故障率會逐步降低，此階段稱早期失效期，又稱磨合期。

9.3.2偶然失效期產(chǎn)品使用進入浴盆曲線比較平緩的區(qū)間，故障率大致趨于穩(wěn)定狀態(tài)，趨于一個較低的定值，表明產(chǎn)品進入穩(wěn)定的使用階段。在此期間，故障發(fā)生一般是隨機的，并無一定規(guī)律，故稱此階段為偶然失效期。

9.3.3耗損失效期在此期間，產(chǎn)品零部件經(jīng)過長時間的頻繁使用，逐漸出現(xiàn)老化、磨損以及疲勞現(xiàn)象，產(chǎn)品壽命逐漸衰竭，因而處于故障頻發(fā)狀態(tài)，且隨著時間的推移故障率會快速增加?？煽啃怨こ痰恼w框架9.49.4.1著力培育八大核心理念9.4.2全面實現(xiàn)三個精細化控制9.4.3清理打造四大保障能力9.4.4精心建立一個可靠性管理體系9.4.5可靠性工程的實施

9.4.1著力培育八大核心理念可靠性是企業(yè)發(fā)展的基石技術(shù)重要、管理更重要指標導向無助于提高可靠性探索適合自己的可靠性模式將早期故障消除在企業(yè)內(nèi)部盡量提高結(jié)構(gòu)和工藝成熟度進行壽命周期的精細化控制制定并嚴格執(zhí)行可靠性標準

9.4.2全面實現(xiàn)精細化控制研發(fā)階段的精細化預防控制制造階段的精細化保障控制運行階段的而精細化維護控制

9.4.3清理打造四大保障能力可靠性設(shè)計分析能力制造可靠性控制能力可靠性試驗提升能力可靠性管理保障能力

9.4.4精心建立一個可靠性管理體系可靠性管理能力的提升和可靠性工程的實施，其核心是建立一套結(jié)構(gòu)合理且運行有效的管理體系，可靠性管理體系既要充分體現(xiàn)可靠性管理的特點，又要與企業(yè)的ISO9000質(zhì)量管理體系實現(xiàn)有效融合，另外，可靠性管理體系要覆蓋產(chǎn)品的壽命周期。

9.4.5可靠性工程的實施可靠性現(xiàn)狀系統(tǒng)調(diào)研及分析持續(xù)培訓，建立可靠性文化建立可靠性工作標準及管理體系打造可靠性四大能力實施壽命周期精細化工程可靠性分析控制9.59.5.1故障樹分析9.5.2故障模式、影響及危害性分析

9.5.1故障樹分析故障樹分析的基本概念故障樹分析法采用邏輯方法，形象地對潛在的安全風險進行分析，特點是直觀、明了，思路清晰，邏輯性強，可以做定性分析，也可以做定量分析。故障樹方法的分析結(jié)果準確，還可以對潛在故障和可靠度進行預測。故障樹圖故障樹分析是一種圖形化分析方法，常用的工具是故障樹圖，故障樹圖是一種邏輯因果關(guān)系圖，它根據(jù)組成產(chǎn)品零部件的狀態(tài)（基本事件）來顯示產(chǎn)品的狀態(tài)（頂事件）。

9.5.1故障樹分析故障樹分析中常用的符號故障樹分析的基本程序熟悉產(chǎn)品調(diào)查歷史數(shù)據(jù)確定頂事件確定目標值調(diào)查原因時間畫出故障圖確定重要度故障發(fā)生概率比較

9.5.2故障模式、危險