加氫裂化裝置典型

事故案例分析〔二〕

呂浩

青島煉化公司事故類型事故類型事故類型典型的公用工程故障：

儀表風中斷

停循環(huán)水事故處理

停電事故處理

停蒸汽

停MDEA

停燃料氣

停電導致裂化反響器飛溫停電導致裂化反響器飛溫停電導致裂化反響器飛溫停電導致裂化反響器飛溫此后精制裂化反響器各點溫度逐步降低，9月5日C1001開機前CAT1溫度降至300℃，CAT2溫度降至326℃。9月5日10：10左右，循氫機C1001再次啟動，到11：00左右，轉速提至8000RPm，反響各點溫度降低速度加快，到9月5日20：00反響器各點溫度都降到了200℃以下。9月5日18：30裝置啟動P1001向反響系統(tǒng)進低氮油進行了沖洗，到21：00停止沖洗。停電導致裂化反響器飛溫二、原因分析由于在停電過程中，循環(huán)機停機后0.7MPa/min泄壓閥未能聯(lián)鎖翻開，班組人員按下0.7MPa/min泄壓閥開始緊急卸壓。但是當班反響操作雷某錯將0.7MPa/min泄壓閥當作2.1MPa/min緊急泄壓閥按鈕進行按，長達5分鐘反響系統(tǒng)沒有泄壓，造成裂化反響器床層溫度偏高，留下了隱患。循環(huán)氫壓縮機未能及時啟動，造成溫度超高。后來雖然循環(huán)機啟用起來但由于干氣密封電加熱器故障，沒有迅速提升轉速，造成裂化反響器飛溫，被迫再次啟用2.1MPa／min進行卸壓最終到達裂化反響器飛溫到達880℃。停電導致裂化反響器飛溫停電導致裂化反響器飛溫對裝置上的0.7MPa/min和2.1MPa/min泄壓閥定期進行檢查，在裝置停工檢修時，一定要對這兩個閥進行校驗保證其完好備用。此時R101A/B第六床層溫度已快速升高，最終R101A列在11：14時出現(xiàn)下降拐點，而R101B那么在此時飛速上升，在11：17時最高點溫度到達800℃，3分鐘后床層溫度開始下降。反響器床層繼續(xù)循環(huán)降溫至200℃，反響系統(tǒng)壓力逐漸往10MPa控制。分餾系統(tǒng)熱油運短循環(huán)，吸收穩(wěn)定三塔循環(huán)。停電導致裂化反響器飛溫一、事故經(jīng)過3月5日7：11時向反響系統(tǒng)補氫充壓，同時通過7bar放空泄壓。在開K102之前R101A五床層溫度升高約30℃，升至380℃，其他床層沒有出現(xiàn)明顯溫升。為了及時開啟循環(huán)氫壓縮機K102恢復生產(chǎn),通過新氫壓縮機K101三回一將系統(tǒng)壓力升至1.8MPa,9：38時開循環(huán)氫壓縮機轉速升至1000rpm；37.5min后轉速升至3100rpm，防喘振閥翻開，循環(huán)氫量20000m3/h；30min后循環(huán)氫壓縮機轉速升至5300rpm，R101A第五床層溫升得以控制；10min后〔11：05時〕循環(huán)氫壓縮機轉速升至6350rpm，R101A/B第5、第6床層冷氫閥全開，開工過程中飛溫事故3月6日下午柴油產(chǎn)品質量發(fā)黃，尾油硫含量505ppm〔正常小于30〕，熱低分油S:318ppm、N:141ppm〔正常S:90;N:3-5〕。通過分別對E104A/B管程出口采樣目測，發(fā)現(xiàn)R101A生成油顏色藍而透明，R101B生成油顏色很黃，從而確定B系列高壓換熱器內(nèi)漏，造成原料油泄漏至反響生成油中。通過對E104B、E102B/D、E101B管殼程出入口溫度數(shù)據(jù)分析，疑心E101B的內(nèi)漏可能性最大。開工過程中飛溫事故二、原因分析對裝置催化劑的性能估計認識缺乏，未預想到系統(tǒng)壓力1.8MPa左右，反響催化劑床層加氫反響劇烈導致大量反響熱產(chǎn)生，而此時由于K102正在升速過程中，短時間內(nèi)沒有冷氫可用無法帶走反響熱。反響器床層發(fā)生超溫事故或循環(huán)機故障停運事故，系統(tǒng)泄壓要一泄到底，至0.1MPa左右，防止催化劑床層溫度進一步升高。在反響床層溫度超溫階段將反響系統(tǒng)壓力泄放至最低是非常有效的降溫方式。循環(huán)機開機程序過程共需要1.5h才能夠帶負荷運行。延誤了通過冷氫量來控制床層溫度的時間。開工過程中飛溫事故三、事故教訓裝置緊急泄壓后，系統(tǒng)壓力至0.1MPa左右時，如果反響器床層溫度下降幅度不大〔仍能大于300℃〕，那么必須通過補入純度99.99％的高純氮氣，邊充邊放反響器床層降溫至200℃后才可以重新恢復進料。循環(huán)機K102出口4.0MPa氮氣日常生產(chǎn)中盲板要處于通狀態(tài)，三閥組雙閥開，低點放空開，保證隨時處于備用狀態(tài)。在緊急停工過程中及時聯(lián)系化驗對4.0MPa氮氣進行純度分析，保證合格。加強隊反響器床層超溫和循環(huán)機故障停運的反事故處理能力培訓工作。開工過程中飛溫事故一、事故經(jīng)過某加氫裂化裝置在開工硫化過程中發(fā)生了飛溫現(xiàn)象。在180℃條件下，反響系統(tǒng)注硫〔DMDS〕后初期溫升非常不明顯.在注硫一個多小時后才出現(xiàn)明顯溫升，并在注硫兩個小時后突然發(fā)生飛溫，在2分鐘內(nèi)精制反響器床層總溫升最高達87℃，床層最高溫度達270℃，已超過了催化劑復原的警戒溫度230℃。經(jīng)緊急降注硫量并向床層打入急冷氫后才控制住溫升。硫化過程中發(fā)生飛溫二、原因分析DMDS的分解溫度約200℃，180℃的反響條件下注入DMDS硫化起始溫度太低，大量硫化劑未分解積聚到后面的床層。當溫度升到約200℃時，聚集的DMDS全局部解，相當于一次注入大量的DMDS。從而造成分解。注硫未觀察到溫升沒有立即停止注硫查找原因。硫化過程中發(fā)生飛溫三、事故教訓起始的注硫溫度要在其分解的溫度下限。起始注硫量不能太大，控制在最大注硫量的30%以下。硫化過程中根據(jù)反響器出口的露點分析控制硫化速度。用從裂化反響器出口取樣分析露點的方法來控制硫化速度，露點保持在-21℃～-18℃之間，由此來決定反響器硫化升溫或者停止升溫，這樣就保證了不出現(xiàn)超溫也不會因為生水太多而傷及催化劑。密切關注床層溫度，發(fā)現(xiàn)有飛溫趨勢及早處理。硫化過程中發(fā)生飛溫一、事故經(jīng)過90年3月1日14時50分突然發(fā)生晃電，裝置內(nèi)全部機泵停運，當班人員在3分鐘內(nèi)連續(xù)啟動所有機泵，但緊接著發(fā)生停電事故，當即采取7巴／分緊急放空。10分鐘內(nèi)搶關高壓與低壓相連閥門，各控制回路改為現(xiàn)場控制．在第24分鐘時切斷儀表備用電源，特別按排專人盯住高分與低分的壓力和液面，防止高壓竄低壓。處理過程中，反響器床層溫度最高上升至409℃，經(jīng)過二次充氮置換所有溫度降低到378℃以下，裝置進入平安狀態(tài)。處理過程冷靜果斷，沒有出現(xiàn)失誤現(xiàn)象。裝置全面停電二、原因分析停電的原因是11萬伏變電站輸往加氫，等裝置的電纜，在八局辦公室處發(fā)生爆炸，31根電纜全部燒毀。三、事故教訓停電后立即采取緊急放空，能有效的防止催化劑超溫。有效地利用儀表備用電源30分鐘的可貴時間，平衡各塔液面。按排好人員專責管好高分與低分的壓力和液面，嚴禁高壓竄低壓。裝置全面停電立即關閉P101，P102等高壓泵，C102新氫機的出口閥門，防止竄壓。當反響系統(tǒng)壓力降低到0．2MPa以下，立即進行氮置換，防止催化劑超溫。裝置全面停電循環(huán)機聯(lián)鎖動作導致裝置緊急停工循環(huán)機聯(lián)鎖動作導致裝置緊急停工三、事故教訓裝置聯(lián)鎖時，有關的聯(lián)鎖設備均需有人及時到現(xiàn)場檢查，沒有停運的設備手動停運。連鎖儀表是保證裝置平安的最后一道關口，對加氫裂化裝置這么危險的裝置來說更是重要。所以：連鎖儀表的采購質量一定要保證；連鎖儀表的檢修質量一定要保證；連鎖儀表定期更換淘汰要保證；連鎖儀表的開工前檢驗和開工中的測試要設法實現(xiàn)。循環(huán)機聯(lián)鎖動作導致裝置緊急停工空冷A1010泄漏一、事故經(jīng)過加氫工區(qū)150萬噸/年加氫裂化裝置，2月23日，工藝二班陳智剛巡檢及時，1：30發(fā)現(xiàn)A1010泄漏，立即報告車間，車間采取措施，防止了人員中毒的事故。二、原因分析可能材質或施工質量有缺陷。該處介質腐蝕嚴重，存在相變，且為高溫酸性水。塔頂介質中含有局部溶劑，在高溫下的堿性腐蝕?？绽銩1010泄漏三、經(jīng)驗教訓和操作本卷須知必須加強該部位的巡檢，將巡檢情況交接班。巡檢人員必須帶便攜式報警儀巡檢，如報警那么不得靠近，可從另一方向巡檢。操作人員上空冷框架前，需先看清風向，風向標在脫硫平臺。加強與再生塔相關工序的操作管理，減少波動，確保平穩(wěn)操作，操作波動時，立即向車間及相關部門匯報。在泄漏空冷的東西方向拉好警戒繩，進入警戒區(qū)需注意人員中毒，其他作業(yè)亦需有人監(jiān)護。在空冷樓梯前擺放一個長管呼吸器，作到隨時可用。車間平安管理人員每天檢查空氣呼吸器，確保隨時可用狀態(tài)。在該區(qū)域的作業(yè)人員必須帶好通訊設備，保持和內(nèi)操室的聯(lián)系。車間平安管理人員每天對泄漏部位進行檢測，檢測情況做好記錄，泄漏量增大時，向調(diào)度、安環(huán)處和設備處匯報。準備好脫硫緊急停工方案，為防止情況惡化，隨時做好緊急?？绽銩1010泄漏一、事故過程加氫工區(qū)150萬噸/年加氫裂化裝置，3月12日，12：40，工藝二班羅偉巡檢至C1002B附近，因看見二段出口平安閥管線抖動嚴重，用手摸摸，發(fā)現(xiàn)跟部漏氣，立即向班長匯報，當班人員立即降溫降量，作停機準備。在不到5分鐘的時間里，開展很快，該部位焊縫開裂，氫氣大量噴出，班組迅速作停機處理，并用氮氣置換，其它系統(tǒng)均作相應調(diào)整。該部位壓力17.26Mpa，如不能及時發(fā)現(xiàn)，并采取果斷措施，情況會迅速惡化，當班的及時發(fā)現(xiàn)和順利處理，防止了一起重大平安事故。C1002B二段出口平安閥跟部焊縫泄漏二、原因分析施工質量不高，焊縫有缺陷。管線設計存在缺乏，抖動嚴重。管線固定架有缺陷，抖動嚴重。劇烈的抖動造成管線焊縫開裂。三、經(jīng)驗教訓需加強巡檢，只有這樣才能及時發(fā)現(xiàn)事故苗頭。巡檢質量需進一步提高，這樣才能將事故消滅在萌芽狀態(tài)。C1002B二段出口平安閥跟部焊縫泄漏裝置各焊縫特別是高壓部位的焊縫檢測情況需作進一步的檢查核實，對有缺陷的部位作重點檢查，停工后重新處理。及時發(fā)現(xiàn)泄漏后，當班處理果斷。該部位作了堆焊之后的作色檢查，未拍片檢查焊縫，對該部位仍需加強檢查。本裝置仍有較多振動大的部位，如：F1002、F1003出口，E1003、E1004出口熱偶，C1002AB出口平安閥管線等，均需加強巡檢。C1002B二段出口平安閥跟部焊縫泄漏一、事故經(jīng)過2005年9月30日下午4點30分，工藝四班小夜班。C1002A機因故障才于16：15修好，正在用氮氣進行置換，突然C1002B機突然停機。DCS無任何報警，聯(lián)鎖無任何異常，再次確認開機后，可以啟動，但一打到50%負荷再次跳停。由于C1002A還沒有置換完全，在萬般無奈的情況下，緊急開C1002A，終于成功，此時系統(tǒng)壓力已掉到13MPa。事后經(jīng)電氣檢查B機，勵磁電流模塊壞。10月1日上午將勵磁模塊換成新的，開C1002B機。C1002A/B停機事故二、事故教訓這件事對大家有很大的教育意義，不因為16：30下班，16：15機子才修好，可以等到讓下一個班置換。只要沒有到16：30，你的工作就沒有結束。如果不是C1002A機已置換一次，怎能為事故處理贏得時間呢！C1002A/B停機事故一、事故經(jīng)過2006年1月11某廠加裂車間工藝二班上白班，按照設備專業(yè)人員安排，準備開C-1002A，機組啟動掛負荷后，聽到壓縮機房北側的管廊有刺耳的氣體排空聲，操作人員立即將機組卸載，對流程進行檢查，發(fā)現(xiàn)新氫機二級入口管線放空未關，造成氫氣泄漏。二、原因分析管線放空被人為翻開，崗位人員在開機前的檢查過程中不細致，未及時發(fā)現(xiàn)。設備人員在安排開機時，無操作卡，不能實現(xiàn)開機前檢查及開機過程的步步確認。開機檢查不細，造成氫氣泄漏三、事故教訓將新氫機所有放空均打管帽。設備專業(yè)人員編制制定詳細開機步驟表，做到步步確認。關鍵、大型機組開機，設備人員要現(xiàn)場指導，落實操作卡關鍵步驟的執(zhí)行。開機檢查不細，造成氫氣泄漏一、事故經(jīng)過2002年7月2日零點班四班分餾崗位外操巡檢發(fā)現(xiàn)D156壓力高，便在現(xiàn)場改壓控閥副線放空，卻錯將D156去T153液控閥副線閥翻開，T153液位上升，壓力超高，平安閥起跳，直到四點班二班當班時才檢查發(fā)現(xiàn)。二、原因分析操作工流程不熟悉，改錯流程。改流程后，T153液位上升〔當時T153已停用〕而內(nèi)操未及時發(fā)現(xiàn)。白班人員工作責任心不強，檢查不細不嚴，導致問題一錯再錯。操作員誤操作導致平安閥起跳操作員誤操作導致平安閥起跳原料帶水造成反響床層壓降上升原料帶水造成反響床層壓降上升原料帶水造成反響床層壓降上升三、事故教訓盡快理順管理,讓大家認識到此次事故的嚴重性，加強職業(yè)道德和責任心的培養(yǎng)。嚴格交接班制度，生產(chǎn)中的重大問題必須在交接班記錄中寫明,車間管理人員和值班人員要養(yǎng)成進入操作室仔細看操作大記錄的良好習慣。原料帶水造成反響床層壓降上升儀表工誤碰，造成關鍵機組參數(shù)運行異常儀表工誤碰，造成關鍵機組參數(shù)運行異常高壓別離器酸性水噴出一、事故經(jīng)過2006年12月11日，工藝一班19-3點班，反響內(nèi)操學習V1003雙液面計切換過程，私自將V1003液面指示LI1103A切換至LI1103B：01:49:27將液面控制閥HIC1103A由CAS改為MAN后，01:49:36將液位選擇器SW1103中LI1103A改為LI1103B，并于1:49:50將HIC1103A由MAN改為CAS。然后再將LI1103B液面切換至LI1103A：在沒有將HIC1103A由MAN改為CAS的情況下，01:50:22將液面計LI1103B直接切換到LI1103A，造成液面控制閥HIC1103A閥開度迅速關小，V1003液面迅速上升，此時崗位人員十分緊張，01:50:31迅速將控制閥HIC1103A由CAS改為MAN，將控制閥閥開度OP值由29.5％給到40％后利用鍵盤雙箭頭進行調(diào)節(jié)控制閥，平穩(wěn)V1003液面，班長在不知情的情況下以為控制閥出現(xiàn)卡的情況，及時通知值班人員，并且現(xiàn)場檢查控制閥情況，值班人員到現(xiàn)場V1003液面平穩(wěn)后，班長在操作大記錄上記錄V1003液面波動原因可能是控制閥卡造成。私自切換高分液位，造成高分液面波動二、原因分析崗位人員私自對V1003液面計進行切換。在將液面計LI1103B向LI1103A切換前控制閥HIC1103A沒有從CAS切換到MAN，由于LI1103A和LI1103B液面存在偏差〔當時LI1103A液面顯示為42％，LI1103B液面顯示為65％〕切換時，如果沒有將控制閥改為手動控制，造成LIC1103的SP值為65％沒有變，但是由于切換液面計造成PV值由65％突然變?yōu)?2％，造成液面控制閥迅速關小，液面迅速上升，是造成V1003液面波動的主要原因。崗位人員對V1003雙液面計沒有切換過，對切換步驟不熟悉，在切換過程造成V1003液面波動后，沒有意識到是由于V1003雙液面計之間的偏差造成控制閥大幅度動作。人員在液面切換方案編制過程中沒有認真分析，切換方案錯誤。私自切換高分液位，造成高分液面波動三、事故教訓完善相關操作規(guī)程中內(nèi)容與現(xiàn)場真實操作的結合，及時修改，發(fā)布正確的操作規(guī)程。加強員工培訓，在考崗中增加對DCS的考試。班組內(nèi)部要加強管理，出現(xiàn)問題后要正確反映操作情況，以免誤導原因查找。正常生產(chǎn)過程嚴禁私自改變高壓局部控制方案，確實需要驗證培訓，必須報經(jīng)班長、副班長、運行工程師同意，并做好平安預案后，再進行培訓驗證。私自切換高分液位，造成高分液面波動一、事故經(jīng)過2006年6月12日工藝三班，接車間指令，準備切換高壓進料泵P1001A至P1001B。11：18分外操人員把準備工作都做好后聯(lián)系主操啟動P1001B，主操未與現(xiàn)場聯(lián)系確認機泵運行狀況、未向班長匯報、未確認出口電動閥翻開的情況下，在操作室調(diào)節(jié)兩泵的最小流量控制閥和進料控制閥，進行兩泵負荷的切換操作。導致反響進料FIC1107大幅波動，并發(fā)生低流量紅報，反響操作波動。內(nèi)外操聯(lián)系不當，反響進料波動大二、原因分析崗位內(nèi)外操未及時對切換泵的情況進行有效溝通，內(nèi)操操作存在盲目性。關鍵設備的切換，工藝、設備人員沒有在現(xiàn)場進行監(jiān)護，并指導班組操作。班長的組織協(xié)調(diào)力度不夠。內(nèi)外操聯(lián)系不當，反響進料波動大內(nèi)外操聯(lián)系不當，反響進料波動大違章操作造成加熱爐爆炸違章操作造成加熱爐爆炸違章操作造成加熱爐爆炸一、事故經(jīng)過150萬噸/年加氫裂化，2005年4月13日，工藝四班反響內(nèi)操在提反響進料FIC1105時，本應輸入150000Kg/h，結果輸成150Kg/h，造成FIC1106A聯(lián)鎖值小于118000Kg/h，P1001A停運。2005年8月5日，工藝二班反響內(nèi)操在輸進料值時再次犯同樣錯誤，造成P1001A停運。輸錯進料值造成原料中斷事故二、原因分析兩次事故都是人為造成的?？陀^的講，內(nèi)操8小時盯表是很辛苦的，操作時間長了有時會出現(xiàn)失誤。從人性化管理的角度出發(fā)，怎樣從根本上解決類似問題，事后車間將重要參數(shù)的輸入值改為2次確認。建議：由于加氫裂化生產(chǎn)裝置對設備及人的要求很高，在操作人員家里有事或自己感到疲憊時，班長可以暫時換人盯表。這也是人性化管理的一個措施。輸錯進料值造成原料中斷事故三、事故教訓FIC1105等重要儀表SP值改變大于10%時，要求二次確認。FIC1105SP最低值不小于2000kg/h，以免此類事故發(fā)生。輸錯進料值造成原料中斷事故一、事故經(jīng)過2003年3月27日加裂小修后開工進油，19：20時，F(xiàn)109閥準備投自控，當時流量顯示為90000m3/h，投自控后，流量顯示為80000m3/h，但實際此數(shù)據(jù)為假數(shù)據(jù)，F(xiàn)109閥實際已全關閉，造成爐壁溫超高。反響內(nèi)操崗位立即將爐子瓦斯切斷，并翻開爐子煙道擋板降溫。二、原因分析儀表失靈，F(xiàn)109閥投自控時調(diào)節(jié)閥卻全關。儀表假指示，造成爐壁溫度超高三、事故教訓對于剛開工時投用的儀表設施，操作人員不要麻痹大意，而是要內(nèi)外核對確認是否真實一致。對于重要的儀表設備，要預先聯(lián)系儀表工調(diào)試好用后才投用。作為內(nèi)操人員，要對所有工藝參數(shù)進行監(jiān)視，當有異常變化時，及時采取措施控制處理。儀表假指示，造成爐壁溫度超高一、事故經(jīng)過N煉油廠加氫裂化裝置2000年10月7日9：30，當班人員在巡回檢查時，發(fā)現(xiàn)高壓別離器酸性水線有酸性水流射出，最遠達5m。當班人員立即采取了緊急降量、關閉副線及上下游閥等措施，中斷了酸性水流的噴射。經(jīng)檢查為檢修新?lián)Q僅10天的閥體焊縫開裂所致。因此，車間又對此次更換的其他閥門閥體進行了檢查，結果又發(fā)現(xiàn)高壓別離器酸性水副線下游手閥閥體焊縫開裂，從而防止了一次閥體解體事故的發(fā)生。高壓別離器酸性水噴出二、原因分析閥門本身存在缺陷所致。酸性水環(huán)境下沖蝕比較嚴重。人員在檢修管理中對更換閥門質量把關不嚴。三、事故教訓各崗位尤其是反響崗位人員，在日常巡檢中密切檢查高壓別離器酸性水線系統(tǒng)高壓閥門的使用情況，其它的酸性水環(huán)境下的設備也要加強巡檢，不放過任何異?，F(xiàn)象。高壓別離器酸性水噴出假設出現(xiàn)高壓別離器酸性水線系統(tǒng)高壓閥門泄漏,情況不很嚴重，那么立即戴上防毒面具關閉該手閥，反響停注水，裝置作降溫降量處理，同時向調(diào)度和車間值班人員匯報；假設出現(xiàn)高壓別離器酸性水線系統(tǒng)高壓閥門嚴重泄漏,無法關閉手閥，那么采用裝置緊急泄壓系統(tǒng)，作緊急停工處理。在緊急停工時盡量保證反響注水，以防止油和氫氣泄漏。由于裝置中H2S在局部區(qū)域的介質中含量很高，遇到這些區(qū)域發(fā)生的泄漏時，一定要作好自身的防中毒措施，根據(jù)作業(yè)時間的長短，選擇適宜的防毒面具。車間應作好H2S泄漏的事故處理預案，進行演練。高壓別離器酸性水噴出一、事故經(jīng)過1988年2月4日第六周期進油開工，進油前由于精制反響器R101撇頂更換了局部催化劑，但當時采取注硫硫化措施時新催化劑進行簡單硫化，9時07分反響進油時循環(huán)氫中的硫化劑含量為3600ppm，12時左右首先在R102B第二床層出現(xiàn)溫升，很快上到390℃左右，當時進料量僅有40噸，恰巧廠瓦斯管網(wǎng)波動壓力降低影響制氫，供氫量由14000NM/h降到8000～9000NM/h,過度的反響和供氫的減少使反響系統(tǒng)壓力迅速下降，僅20分鐘從11