11-PAGE目錄 -1- -1- -6- -9- -10- -11-1.1波音公司智能制造發(fā)展狀況飛機的研制及運營服務是一個復雜的系統(tǒng)工程，其研制成功和商業(yè)化成功都離不開先進數(shù)字化技術(shù)的支持。波音公司是全球航空領域的領軍者，是世界上最大的民用和軍用飛機制造商之一，在數(shù)字化進程上有著堅實的基礎。（1）基于模型定義的企業(yè)架構(gòu)在波音777項目中，除發(fā)動機以外的全部機械零件都是利用CATIA進行三維實體造型，而且包括發(fā)動機在內(nèi)的100%的零部件都在計算機上進行了數(shù)字化預裝配。波音公司表示，與過去的項目相比，波音777的設計更改和返工率減少了50%以上，由于更改和返工引起的費用下降了30%~60%。但是波音777的三維模型僅是幾何模型，并不包括制造工藝信息，這些信息還留在二維圖樣上，而且應用材料表格又在另外的系統(tǒng)中。為解決這些問題，波音公司于1997年協(xié)助美國機械工程師協(xié)會開展了基于模型定義(MBD)的標準研究與制定工作，應用MBD技術(shù)建立三維模型時不僅包含精確的產(chǎn)品幾何模型，還包含非幾何的制造信息。雖然MBD的實施始于產(chǎn)品生命周期之初，但其數(shù)據(jù)會貫穿于產(chǎn)品的全生命周期，為波音實現(xiàn)智能制造打下數(shù)字基礎。2004年，波音與達索系統(tǒng)公司共同研發(fā)“產(chǎn)品生命周期管理(PLM)”軟件系統(tǒng)的更新版本(PLMV5),以滿足波音787的研制要求。波音基于PLM實現(xiàn)了“全球協(xié)同環(huán)境(GCE)”，在該虛擬環(huán)境中集成了達索系統(tǒng)的CATIA、ENOVIA、DELMIA等軟件以及其他眾多應用，可以對研制全過程進行仿真模擬，并且以統(tǒng)一的標準、流程、方法，統(tǒng)一的軟件及版本，讓波音內(nèi)部團隊及全球合作伙伴可以7×24h參與787的設計、裝配，直至服務支持。波音在787研制中以GCE為基礎，成功地構(gòu)建了MBD技術(shù)體系，不僅實現(xiàn)了MBD數(shù)據(jù)貫穿整個飛機研制過程，還規(guī)范了數(shù)據(jù)的操作要求，形成覆蓋全球的完整數(shù)字化網(wǎng)絡信息系統(tǒng)，初步體現(xiàn)了“賽博物理系統(tǒng)”(CPS)理念，使波音成為“基于模型的企業(yè)（MBE）”。波音的這一突破性實踐引起了美國國防部和國家標準與技術(shù)研究所(NIST)等機構(gòu)的注意，MBE己成為美國下一代制造技術(shù)計劃(NGMTT)中未來10年飛機制造業(yè)要實現(xiàn)的目標。圖2-1基于模型的企業(yè)（MBE）完整架構(gòu)圖2-2波音公司MBD應用技術(shù)導入方法（2）提出e-Enabled戰(zhàn)略探路工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)在2003年的巴黎航展上，波音推出了名為e-Enabled的項目，力爭打造一個e-Enabled運營環(huán)境，借助共用機載信息與通信系統(tǒng)，使乘客、機組、舶空公司，其至整個業(yè)界受益。波音希望e-Enabled優(yōu)勢能夠降低運營成本、提高簽派可靠性、減少航班延誤和取消、改善客運服務、加強航空安全，并為飛行機組和航空公司運營中心提供實時態(tài)勢感知。e-Enabled優(yōu)勢項目最初設想的核心功能包括機載核心網(wǎng)絡、Connexion衛(wèi)星上網(wǎng)服務、機組人員調(diào)度軟件、“飛機健康管理”(AHM)系統(tǒng)、便攜式維修工具箱、電子飛行包，MyBoeingFleet客服網(wǎng)站、綜合材料管理，以及虛擬專用網(wǎng)絡遠程訪問。波音當初計劃將787打造世界上首架e-Enabled商用飛機。波音對于e-Enabled運營環(huán)境的構(gòu)想是將飛機與航空公司運營的各個環(huán)節(jié)連接在一起，與運營管理人員、機組人員、地面維修人員、備件供應商等共同構(gòu)建一個無縫網(wǎng)絡，及時把重要信息傳遞給最相關(guān)人員。e-Enabled戰(zhàn)略嘗試通過信息技術(shù)整合航空公司、供應商及客戶運作的每一個環(huán)節(jié)，飛機擁這一信息系統(tǒng)就可以更好地與航空公司地面系統(tǒng)、網(wǎng)絡環(huán)境中的服務與解決方案實現(xiàn)互聯(lián)互通。波音的這一構(gòu)想已經(jīng)明顯體現(xiàn)出了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)所倡導的人、機器和數(shù)據(jù)的無縫連接、無縫協(xié)作的理念。多年后GE公司所設想的航空工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的諸多優(yōu)勢，如提高機組效率、減少航班延誤和取消、更高效的維修計劃和更低零部件庫存等，其實在波音的e-Enabled戰(zhàn)略中都已有涉及。此外，波音e-Enabled戰(zhàn)略背后的理念是發(fā)展圍繞其核心產(chǎn)品的服務業(yè)務，從傳統(tǒng)的民機制造商轉(zhuǎn)型為業(yè)務面更廣的服務提供商，引領了當前制造業(yè)的智能化發(fā)展，同時還引發(fā)了制造業(yè)和服務業(yè)的更為深度的融合，由生產(chǎn)型制造向服務型制造的轉(zhuǎn)變。當然，波音e-Enabled優(yōu)勢項目的構(gòu)想并未完全實現(xiàn)，比如Connexion衛(wèi)星上網(wǎng)服務在2006年就因為成本過高而終止。但是也有一些工具和服務獲得了成功，比如MyBoeingFleet客服網(wǎng)站已成為商用航空領域最成功的客戶門戶平臺之一；波音AHM系統(tǒng)已應用于超過75家航空公司的數(shù)千架波音飛機上。波音AHM將遠程收集、監(jiān)控與飛機數(shù)據(jù)分析整合在一起，結(jié)合波音數(shù)十年的機隊數(shù)據(jù)確定具體飛機的當前狀態(tài)和未來可用性。同時AHM也能夠自動化和強化飛機數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，為飛機的維修提供預防性管理，波音AHM已經(jīng)成為運用大數(shù)據(jù)分析幫助航空公司優(yōu)化運營、提高效率的成功案例。（3）機器人引領波音民機制造革新近年來，商用飛機領域競爭日趨白熱化，而訂單量又與日俱增，降低成本，提效增質(zhì)對于波音而言刻不容緩，以先進機器人為代表的自動化、柔性化、敏捷化生產(chǎn)系統(tǒng)是波音采取的一大舉措。有消息稱，波音準備在最近幾年投入12億美元用于提升民機制造自動化水平，其中大部分資金將用于先進機器人的應用，包括用于制孔、緊固件插入、鉆鉚、密封、表面材料涂覆，以及材料處理，碳纖維鋪放和機加操作等任務。2014年，波音開始在華盛頓州倫頓廠區(qū)安裝EI公司的機器人等自動化設備，以期逐步實現(xiàn)波音737機翼自動化生產(chǎn)。波音公司把桁條緊固到機翼蒙皮面板上的工作原先使用的是Gemcoe公司的設備，它只能完成機翼面板70%的制孔和緊固，且不能安裝螺釘，而EI公司的機器人可以完成90%的制孔，能夠安裝螺釘和其他緊固件。首個生產(chǎn)性記憶蒙皮面板于2015年2月下線，生產(chǎn)線上將配備8臺這樣的EI機器人，外加一臺備用。波音預計這些機器人安裝完畢并投入運營后將帶來更多收益。如圖2-3所示。波音從2013年就開始測試用于機身裝配的機器人系統(tǒng)，希望用它替代人工，承擔波音777前機身和后機身段約6萬個緊固件的制孔和鉚接。通常鉆鉚和壓鉚需要由兩名工人分別位于機身內(nèi)外來配合完成，波音需要花費較長時間才能培訓出配合默契的兩人小組。機器人可以模擬人類感知施加適當水平的壓力，樣品結(jié)構(gòu)疲勞試驗顯示FAUB優(yōu)于人工作業(yè)，偏差更小。FAUB系統(tǒng)采用KUKA機器人公司研制的AGV輔助移動系統(tǒng)中的工作臺和機械臂等，整個系統(tǒng)中除了電力，通風等設施，其他都無須安裝在地面。圖2-3機器人鉚接系統(tǒng)（4）近期發(fā)展重點波音正積極探索與智能制造相關(guān)的各類技術(shù)及應用，其目的是在實現(xiàn)智能化的同時提高效率、降低成本。利用增強現(xiàn)實技術(shù)指導人工作業(yè)。飛機制造過程中的人工作業(yè)復雜度極高，提質(zhì)增效的一個關(guān)鍵要素在于為工人提供有效的作業(yè)指導。紙質(zhì)指導書效率低下，而增強現(xiàn)實（AR）技術(shù)卻潛力巨大。通過投影、可穿戴設備在個人環(huán)境內(nèi)嵌入可視化指導書，可以減少錯誤，提高效率。進一步實現(xiàn)裝配自動化波音認為，在競爭日益激烈的民機制造領域，要在市場競爭中取勝就必須在成本結(jié)構(gòu)上更具競爭力，而自動化可以大幅度降低產(chǎn)品制造的成本。汽車工業(yè)對自動化機器的應用帶給波音很對靈感。2015年7月，波音推出了“黑鉆石”項目，波音對該項目的具體內(nèi)容鮮有透露，但表示其核心是自動化，驗證將更多的自動化裝備融入復雜飛機結(jié)構(gòu)制造中，以大大提升制造效率、降低成本。1.2波音公司質(zhì)量管理調(diào)研（1）大力建設數(shù)字化制造標準體系波音公司制定了D6-51991《供應商數(shù)字化產(chǎn)品定義質(zhì)量保證》標準。該標準作為波音公司質(zhì)量管理體系的補充，規(guī)定了供應商數(shù)字化數(shù)據(jù)系統(tǒng)控制要求，明確了波音供應商數(shù)字化產(chǎn)品定義質(zhì)量保證/控制體系，編制了數(shù)字產(chǎn)品定義/基于模型的定義檢查單，評估和確認供應商的數(shù)字化產(chǎn)品定義質(zhì)量保證能力。（2）應用數(shù)字化研制消除質(zhì)量隱患波音公司從B737-X到B777研制，實現(xiàn)了全過程的數(shù)字化定義、數(shù)字化預裝配、并行設計、協(xié)同流程管理，建立了第一個全數(shù)字化飛機樣機，開創(chuàng)了航空數(shù)字化制造的先河。在新一代戰(zhàn)神航天運載工具的研制中，采用基于模型的定義和作業(yè)指導書（MBD/MBI），縮短裝配工期57%，將數(shù)字化制造推向制造現(xiàn)場的更深層次，從觀念到技術(shù)，使設計和制造實現(xiàn)了本質(zhì)的飛躍。波音公司在制定項目研制計劃時，重點關(guān)注3個方面，一是在設計早期讓用戶廣泛參與，以盡快確定產(chǎn)品的主要需求；二是在發(fā)放前確保產(chǎn)品定義數(shù)據(jù)集的正確性和適宜性；三是通過協(xié)同工作確保信息和數(shù)據(jù)充分共享以及問題能夠及時得以解決。波音公司將數(shù)字化技術(shù)應用與并行“設計制造團隊”（Design-BuildTeam，DBT）的組織形式相結(jié)合，在工程項目中建立大量的DBT，貫穿設計、制造、交付、售后支持整個產(chǎn)品壽命周期。每個DBT集合了工程、制造、材料、客戶服務、質(zhì)量審核、財務等方面的專家，一般情況下還包括供應商和客戶代表。波音公司強調(diào)所有組內(nèi)的成員必須在同一地點辦公，以便于成員之間信息及時溝通。每個DBT是一個獨立的項目團隊組織，負責一部分功能（如電器、結(jié)構(gòu)等）。這一組織方式在設計發(fā)放以前便可以找到并消除大量的問題，取得了明顯的效果。波音公司實施并行產(chǎn)品定義（ConcurrentProductDefinition，CPD），產(chǎn)品設計的相關(guān)過程包括產(chǎn)品制造和支持服務集成在一起的系統(tǒng)工程方法。在研制項目中，由DBT共同進行產(chǎn)品定義。這里的設計包括產(chǎn)品設計和工藝、裝配、檢驗和服務等方面的設計工作。波音公司在研制過程中實施并行工程，大量使用數(shù)字化研制技術(shù)，包括數(shù)字化產(chǎn)品定義、數(shù)字化預裝配、數(shù)字化工具定義，整個設計工序都沒有采用傳統(tǒng)的繪制圖紙方式，以確保成千上萬的零件在制造昂貴的實物原型前，就能清楚計算其設計是否穩(wěn)妥。2.1西門子智能制造發(fā)展情況調(diào)研德國西門子股份公司創(chuàng)立于1847年，是全球電子電氣工程領域的領先企業(yè)。西門子提供了數(shù)字化企業(yè)的解決方案，開發(fā)了適用于離散工業(yè)（非連續(xù)性生產(chǎn)方式）和過程工業(yè)（連續(xù)生產(chǎn)方式）的工業(yè)軟件和自動化技術(shù)，圍繞快速（縮短創(chuàng)新周期、設計與制造集成）、優(yōu)質(zhì)（閉環(huán)質(zhì)量流程、追溯與透明）、靈活（個性化制造、高效柔性生產(chǎn)）以及高效（能源及資源的效率、優(yōu)化的生產(chǎn)資源）四個方面開展數(shù)字化進程。西門子安貝格電子制造工廠是目前世界上最先進的數(shù)字化工廠之一，簡稱EWA，主要生產(chǎn)SimaticPLC及相關(guān)產(chǎn)品。目前，EWA生產(chǎn)的產(chǎn)品型號超過1000種，這些產(chǎn)品用于控制機械設備和實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化，可節(jié)省時間和金錢，并提高產(chǎn)品合格率。EWA約有1200名員工，產(chǎn)品合格率高達99.9989%。1966年，EWA還處在工業(yè)1.0/2.0時代，機械化的生產(chǎn)線，批量生產(chǎn)接觸器，使用的也是人工圖紙，生產(chǎn)線上的員工數(shù)量非常多。1995年，EWA發(fā)展到工業(yè)3.0，其具備了自動化生產(chǎn)線，開始實行精益生產(chǎn)，引入了局域網(wǎng)和互聯(lián)網(wǎng)。2015年，EWA邁向工業(yè)4.0，產(chǎn)品生命周期實現(xiàn)數(shù)字化，可從水平和垂直兩大維度進行集成，并能夠快速識別所有元器件的身份以及查找歷史記錄，如圖2-4所示。圖2-4安貝格車間內(nèi)景盡管各工業(yè)企業(yè)面臨著不同的行業(yè)需求，但所有企業(yè)都面臨著相同的核心挑戰(zhàn)：縮短產(chǎn)品上市時間、提高靈活性和效率，同時達到更高的質(zhì)量標準。而實現(xiàn)德國工業(yè)4.0愿景的基礎在于，增值網(wǎng)絡的水平集成、整個價值鏈的無縫集成、垂直集成和聯(lián)網(wǎng)生產(chǎn)系統(tǒng)三方面。西門子提出，唯有全面自動化模式，才能滿足所有工業(yè)4.0要求。從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)規(guī)劃，到生產(chǎn)工程、生產(chǎn)實施服務，從虛擬世界到現(xiàn)實世界，供應鏈上的各個環(huán)節(jié)自動化技術(shù)都必不可少。通過調(diào)研安貝格車間，可以總結(jié)出該車間具有如下特點：（1）上市時間短在安貝格工廠，每天進行大約350次切換，確保生產(chǎn)出1000種不同產(chǎn)品。99.5%以上的交付可靠率，保證實現(xiàn)24小時交付?！?0%的人員配置靈活性以及時滿足客戶需求。（2）柔性靈活性強在安貝格工廠，每年約有5000次工作計劃變更（20%以上是由于元器件供貨中斷而造成）。憑借75%的自動化率，每天可生產(chǎn)120種型號的產(chǎn)品。每天約有5000萬種工藝和產(chǎn)品進入SIMATICIT系統(tǒng)。（3）效率高在安貝格工廠，實現(xiàn)了75%以上的產(chǎn)線利用率，在24小時內(nèi)就可做好面向全球約6萬名用戶的產(chǎn)品的交付準備。全自動運輸系統(tǒng)確保在15分鐘內(nèi)將物料從倉庫送至生產(chǎn)設備。在三班制生產(chǎn)情況下，每年貼裝元件超過300萬個。百萬缺陷率（dpm）為11，相當于99.9989%的產(chǎn)品合格率。世界上還沒有哪家同類工廠具備如此之低的缺陷率。相比1990年投產(chǎn)時，雖然工廠生產(chǎn)面積保持不變（10000m2），員工數(shù)量基本沒發(fā)生改變，但如今已達9倍的車間利用率，產(chǎn)能提升了8倍。工廠每年可生產(chǎn)約1500萬件Simatic產(chǎn)品，按每年生產(chǎn)230天計算，相當于每秒生產(chǎn)一件產(chǎn)品。其生產(chǎn)過程實現(xiàn)了高度的自動化：生產(chǎn)設備和計算機可以自主處理75%的流程工作，只有剩余四分之一的工作需要由工人來完成。僅在生產(chǎn)過程之初，員工需要用手工將印刷電路板安裝在生產(chǎn)線上，此后所有的工作均由于機器自動控制完成。2.2西門子質(zhì)量管理情況調(diào)研（1）西門子數(shù)字化質(zhì)量管理措施西門子的質(zhì)量管理是圍繞PDCA展開的，如圖2-5所示。具體包括：從設計階段就關(guān)注質(zhì)量的把控；嚴格執(zhí)行PDCA循環(huán)；將質(zhì)量管理與質(zhì)量管理體系結(jié)合以具備合規(guī)性和可操作性；質(zhì)量管理與供應商和客戶進行串聯(lián)，以發(fā)揮質(zhì)量在供應鏈上的最大價值。其最大的特點是進行數(shù)字化的質(zhì)量管理，并將質(zhì)量控制內(nèi)嵌到MES系統(tǒng)中，如圖2-6所示。MES關(guān)注更多的在于將ERP系統(tǒng)中的生產(chǎn)計劃變成生產(chǎn)可執(zhí)行的動作。但是質(zhì)量控制的動作在MES系統(tǒng)中仍然非常困難。原因在于質(zhì)量檢查有滯后性。質(zhì)量檢查需要在流水線上取樣，送到實驗室使用專門的儀器檢測，然后才能將結(jié)果輸入到系統(tǒng)中。這就使得一旦產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)出了問題，就需要對于已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行追溯。同時質(zhì)量檢查的判斷標準不明確。有些檢查項目為主觀項目，無法有效輸入系統(tǒng)。針對這些情況需要采用新的方法來解決。圖2-5西門子數(shù)字化PDCA管理（2）西門子質(zhì)量管理改進方式對于質(zhì)量異常，系統(tǒng)智能判斷需要追溯的范圍：在生產(chǎn)線上布置在線的檢測設備，在系統(tǒng)中設置異常的追溯規(guī)則。智能系統(tǒng)停機運行故障診斷程序，如果是系統(tǒng)軟件能夠解決的問題，則系統(tǒng)重置軟件，迅速解決并重啟運行，如果系統(tǒng)不能自行解決，則系統(tǒng)呼叫維修機器人或發(fā)出報警信號。對于不容易檢查的檢測項目，比如外觀項目，可以將標準圖片輸入系統(tǒng)，讓智能圖像系統(tǒng)進行判斷。智能圖像系統(tǒng)需要進行不斷學習與優(yōu)化，能夠處理復雜的主觀檢測項目。圖2-6西門子數(shù)字化質(zhì)量管理航天業(yè)是歐洲工業(yè)不斷增長的前沿產(chǎn)業(yè)之一。歐洲航天局認為火箭、飛機和其他高科技行業(yè)的產(chǎn)品和工藝開發(fā)在很大程度上，依賴于高效、安全和適應性的制造工藝，故逐步創(chuàng)立了零缺陷制造質(zhì)量體系。其主要是通過歐盟項目“智能故障校正和自我優(yōu)化制造系統(tǒng)”（IFaCOM）逐步創(chuàng)立和完善的，該項目的重點成果是零缺陷制造（ZDM），如圖2-7所示。當歐盟項目IFaCOM啟動時，該團隊確定了影響“質(zhì)量關(guān)鍵”CQ特征的關(guān)鍵內(nèi)部過程作為六西格瑪過程。IFaCOM的目標是使用超越六西格瑪?shù)睦砟?，并通過使用全面質(zhì)量管理，達到零缺陷制造（ZDM）的愿景。這意味著ZDM理念、六西格瑪方法和全面質(zhì)量管理方法的使用，是歐洲航天機構(gòu)對質(zhì)量控制的重要工具；同時通過研究，也發(fā)現(xiàn)了對產(chǎn)品質(zhì)量或服務產(chǎn)生重大影響的參數(shù)和指標。根據(jù)客戶要求的具體目標，這些目標基于持續(xù)改進的理念，將全面質(zhì)量管理、ZDM和六西格瑪結(jié)合在一起的所有要點。IFaCOM框架描繪了在“實時生產(chǎn)過程”中監(jiān)控所需的不同循環(huán)，并將歐盟帶入系統(tǒng)思考和數(shù)據(jù)架構(gòu)的交叉鏈接，這使歐盟進一步邁向今天的制造業(yè)ICT解決方案，其命名為工業(yè)4.0和網(wǎng)絡物理系統(tǒng)（CPS）。該模型可以對生命參數(shù)進行實時控制，并且是確定在期望范圍內(nèi)的工藝參數(shù)的關(guān)鍵；制造領域的研究人員支持ZDM作為生產(chǎn)質(zhì)量控制的重要手段，這也得到了IFaCOM的研究成果驗證。圖2-7智能故障糾正和自我優(yōu)化制造系統(tǒng)的框架奇瑞汽車股份有限公司經(jīng)過二十余年的發(fā)展，現(xiàn)已成為國內(nèi)最大的集汽車整車、動力總成和關(guān)鍵零部件的研發(fā)、試制、生產(chǎn)和銷售為一體的自主品牌汽車制造企業(yè)，以及國內(nèi)最大的乘用車出口企業(yè)。在當前智能制造的環(huán)境下，奇瑞汽車在質(zhì)量管理方面做了如下的創(chuàng)新：（1）質(zhì)量管理可視化質(zhì)量管理可視化是通過電子信息系統(tǒng)的構(gòu)建來提升汽車質(zhì)量管理水平的，進而達到可視化管理目標。在該管理模式使用過程中，管理者無需進到生產(chǎn)現(xiàn)場，只需通過遠程監(jiān)控，即可對生產(chǎn)中的人力、生產(chǎn)流程、客戶等進行全面管理和控制，從而減少問題的產(chǎn)生，保證管理的效率。在汽車質(zhì)量管理中，通過可視化管理模式的應用，不僅提高了汽車生產(chǎn)質(zhì)量，也減少了傳統(tǒng)管理中存在的問題，增強了汽車使用的安全性。不過在該模式推廣和應用中，需要加深員工的工作意識，讓其明確可視化管理的重要性，進而主動參與到可視化管理工作中來，提高汽車質(zhì)量，滿足客戶需求。圖2-8所示為奇瑞商用車白車身焊裝過程實時監(jiān)控。圖2-8奇瑞商用車白車身焊裝過程實時監(jiān)控（2）質(zhì)量管理流程化該種管理模式主要是通過對業(yè)務流程的改進和創(chuàng)新來提高汽車管理質(zhì)量的一種方式。在汽車生產(chǎn)制造中，由于影響因素較多，所以使得生產(chǎn)作業(yè)存在一定復雜性和不確定性，這就增大了汽車質(zhì)量管理的難度。而通過流程化管理模式的應用，則可對汽車生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)予以梳理，如原材料加工、車間管理、質(zhì)檢、運輸?shù)龋苊饬宋ｋU的產(chǎn)生，且提升了各環(huán)節(jié)的聯(lián)系性，加強了生產(chǎn)效果。同時流程化管理的有效運用，還降低了不良因素對汽車生產(chǎn)過程的制約，進一步提高了生產(chǎn)作業(yè)的效率，以此徹底改善汽車質(zhì)量，促進企業(yè)的進一步發(fā)展。（3）質(zhì)量管理集成化這種管理模式的核心是電子信息技術(shù)，通過汽車生產(chǎn)過程的質(zhì)量信息進行收集、整理和分析，對相關(guān)部門的行為進行全面管理，由此能夠使汽車質(zhì)量得到有效保障。在該管理模式當中，信息是關(guān)鍵，對信息的集成，可以使企業(yè)加快信息化的建設進程，由此能夠幫助企業(yè)對信息資源進行整合，對生產(chǎn)活動及業(yè)務流程進行優(yōu)化改進，實現(xiàn)信息的高度集成與共享，提高質(zhì)量信息的利用效率，最終可以使汽車的整體質(zhì)量獲得進一步提升[4]。2.5.1航天科技800所智能制造發(fā)展調(diào)研航天科技800所是我國航天裝備制造重點單位，自2018年以來，800所以推動業(yè)務轉(zhuǎn)型升級為出發(fā)點，以業(yè)務模式創(chuàng)新和流程優(yōu)化為著力點，以數(shù)字化、智能化技術(shù)應用為支撐點，以數(shù)據(jù)、流程、效益、客戶為關(guān)鍵點，遵循“四個轉(zhuǎn)變、一個不變”（即前后線轉(zhuǎn)變、體系化轉(zhuǎn)變、專業(yè)化轉(zhuǎn)變、工程管理模式轉(zhuǎn)變，客戶關(guān)系不變）的思路深入推進實施，以期通過信息化、數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化建設，實現(xiàn)產(chǎn)品、研發(fā)、生產(chǎn)、供應鏈、服務和決策的智能化，推動企業(yè)質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型升級，如圖2-9所示。圖2-9信息化轉(zhuǎn)型模型整體的實施路線從組織與人員、標準與流程、技術(shù)與培訓、方案與架構(gòu)等四個層面開展，逐步完善數(shù)字化組織、合理配置人員、強化技術(shù)輸出、培養(yǎng)專業(yè)人才、構(gòu)建智能制造整體解決方案能力，整體實施路線分為三個階段：第一階段為信息化、自動化階段；第二階段為互聯(lián)化階段，第三階段為數(shù)字化階段、適度智能化，具體可以從模型應用、萬物互聯(lián)、虛實融合、服務延伸等方面具體開展，如圖2-10所示。圖2-10信息化與智能制造推進路線圖（1）模型應用：基于MBD的全三維生產(chǎn)研制模式基于航天企業(yè)現(xiàn)有的平臺能力和業(yè)務應用實際出發(fā)，在設計、工藝、仿真、制造/外協(xié)/外購、檢驗、標準規(guī)范體系等各維度進行能力優(yōu)化和補充完善。從設計工藝協(xié)同、三維工藝設計、工藝仿真、三維檢驗、工程變更和三維標準體系進行全面的建設，從而實現(xiàn)后續(xù)的全三維應用。圖2-11基于PLM系統(tǒng)設計工藝一體化平臺（2）萬物互聯(lián)：打通數(shù)據(jù)采集、集成、分析全過程針對生產(chǎn)過程管控、質(zhì)量控制、資源管理對生產(chǎn)過程全面、有效、實時的數(shù)據(jù)需求，開展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)建設工作，打通設備聯(lián)網(wǎng)、數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)集成、數(shù)據(jù)分析及數(shù)據(jù)應用全過程，打造統(tǒng)一的數(shù)據(jù)交互平臺和面向用戶的智能化應用。圖2-12工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺（3）虛實融合（CPS）：打造系統(tǒng)級的數(shù)字孿生系統(tǒng)針對航天產(chǎn)品種類多、批量小、周期短、質(zhì)量高等特點對制造系統(tǒng)提出的柔性化和智能化需求，突破傳統(tǒng)“生產(chǎn)要素+經(jīng)驗”制造模式下物理世界與信息世界分離造成的決策低效瓶頸，以總裝生產(chǎn)線等生產(chǎn)線建設為對象，開展信息物理融合技術(shù)及系統(tǒng)應用研究，掌握制造單元及車間信息物理融合關(guān)鍵技術(shù)，形成自主可控的系統(tǒng)平臺。圖2-13數(shù)字孿生系統(tǒng)（4）服務延伸：面向后市場的數(shù)據(jù)增值與知識創(chuàng)效針對當前產(chǎn)品出所后未實現(xiàn)對產(chǎn)品運行狀態(tài)的跟蹤，需要通過產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)管理提升產(chǎn)品售后服務保障能力的問題，以數(shù)字化技術(shù)所承載的知識和服務帶動營銷增長，強調(diào)體驗、感受和服務能力，實現(xiàn)從生產(chǎn)制造商向整體結(jié)局方案提供及綜合服務提供商轉(zhuǎn)型。圖2-14面向后市場的數(shù)據(jù)增值與知識創(chuàng)效模型2.5.2800所智能制造下的質(zhì)量管理調(diào)研（1）質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型模型從業(yè)務和技術(shù)層面看，質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型的內(nèi)涵實現(xiàn)航天制造型企業(yè)價值鏈的智能化，貫穿于經(jīng)營管理、技術(shù)創(chuàng)新、工藝規(guī)劃、數(shù)字化制造、供應鏈、服務等各個環(huán)節(jié)，在產(chǎn)品實現(xiàn)的設計、制造、使用的全生命周期中，以GJB9001C為精細化質(zhì)量管理為起點，堅持軍標七項基本原則，將精益管理六大工具和五大法寶，應用在產(chǎn)品全生命周期實踐的四項活動中，持續(xù)強化QC和QA兩大管理，始終堅持產(chǎn)品生產(chǎn)過程控制的“三不原則”，以實現(xiàn)顧客滿意為唯一目標，成功跨越至卓越績效管理模式。精益技術(shù)作為精細向卓越跨越的管理工具，在整個轉(zhuǎn)型過程中明確了實施路徑；信息技術(shù)、信息物理融合技術(shù)、工業(yè)大數(shù)據(jù)技術(shù)和智能技術(shù)將支撐整個轉(zhuǎn)型過程；通過質(zhì)量管理成熟度評價模型，不斷修正轉(zhuǎn)型過程的施工方法，最終實現(xiàn)由產(chǎn)品質(zhì)量管理向經(jīng)營質(zhì)量管理的轉(zhuǎn)型升級。圖2-15質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型模型（2）質(zhì)量轉(zhuǎn)型路線圖通過分析質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型的要素點可以發(fā)現(xiàn)三個主要層面的變化：1）體系層面：由關(guān)注產(chǎn)品質(zhì)量轉(zhuǎn)變?yōu)殛P(guān)注經(jīng)營質(zhì)量；2）技術(shù)層面：由關(guān)注單點技術(shù)轉(zhuǎn)變?yōu)殛P(guān)注多領域系統(tǒng)集成技術(shù)；3）信息層面：由關(guān)注質(zhì)量信息轉(zhuǎn)變?yōu)殛P(guān)注內(nèi)外部多維度信息。綜上并結(jié)合本所質(zhì)量管理轉(zhuǎn)型的思路和模型，確立了體系、技術(shù)、信息平臺“三位一體”的轉(zhuǎn)型路線圖，將信息技術(shù)、工業(yè)