目錄1緒論 11.1研究背景及意義 11.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析 21.3研究的目標(biāo)及內(nèi)容 32W公司電阻生產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題分析 52.1W公司簡介 52.2濕涂生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析 53W公司濕涂生產(chǎn)線優(yōu)化改善 113.1濕涂生產(chǎn)線生產(chǎn)程序改善 113.4改善后生產(chǎn)線平衡率計(jì)算 184濕涂生產(chǎn)線改善效果總結(jié) 214.1改善效果對比 214.2改善效果評價(jià) 225總結(jié)與展望 235.1全文總結(jié) 235.2展望 24參考文獻(xiàn) 251引言研究背景及意義經(jīng)過多年來的發(fā)展，電子元器件產(chǎn)業(yè)在中國已經(jīng)趨于穩(wěn)固，產(chǎn)量位居世界的前列[1]，其中外資企業(yè)在我國電子元器件制造業(yè)來說占據(jù)著相當(dāng)大的比重，并日益發(fā)揮著主導(dǎo)作用。然而，伴隨社會的不竭發(fā)展，電子制造業(yè)的外部弊端也逐步浮現(xiàn)[2]，一方面表現(xiàn)在企業(yè)的科技能力薄弱，另一方面由于工人在整體上文化和技術(shù)程度略低，缺乏骨干企業(yè)和高等院校的聯(lián)合攻關(guān)。在電子行業(yè)競爭日益猛烈的時代，假定企業(yè)缺乏完善的生產(chǎn)系統(tǒng)，將使其難以提升競爭力和降低生產(chǎn)成本。在生產(chǎn)類型方面，現(xiàn)代電子制造業(yè)專注于生產(chǎn)多種類大批量產(chǎn)品，與其它公司的競爭體現(xiàn)在對消費(fèi)者的需求做出迅速反應(yīng)以按時提供商品；就生產(chǎn)特性而言，使用訂單式生產(chǎn)的模式，按照客戶要求實(shí)施多則減產(chǎn)，少則增產(chǎn)的排產(chǎn)計(jì)劃，以防止生產(chǎn)過多造成浪費(fèi)[3]，從而減少了員工、設(shè)備和庫存的數(shù)量。W公司是坐落于珠三角地區(qū)的一家生產(chǎn)電容器和電阻元器件的企業(yè)，目前該公司已成立二十周年之久，隨著公司產(chǎn)業(yè)的不斷壯大，許多落后的管理和生產(chǎn)方式已經(jīng)逐漸不能滿足企業(yè)發(fā)展需求，生產(chǎn)線的合理分配、車間的合理布局、作業(yè)環(huán)境的改善、生產(chǎn)作業(yè)人員的培訓(xùn)等問題都成為W公司急需解決的地方?；谶@種背景之下，本文用W公司的電阻車間中濕涂生產(chǎn)線作為研究對象，利用精益思想和IE方法對其存在的問題作出分析，其研究意義在于重新調(diào)整不合理工序的操作，從而縮少作業(yè)時間，提高工人的作業(yè)效率；通過改善作業(yè)現(xiàn)場的布局，達(dá)到物料搬運(yùn)和等待等非增值活動減少的目的，讓產(chǎn)線能夠根據(jù)給定的生產(chǎn)周期有序地進(jìn)行生產(chǎn)，使產(chǎn)品質(zhì)量得到保證；改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，干凈整潔的作業(yè)環(huán)境能夠讓人心情舒暢，提高員工的積極性。國內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析在19世紀(jì)末20實(shí)際初，Taylor和Gillbries夫婦等人提出了IE的思想后，工業(yè)工程的改善思維在國內(nèi)外很多企業(yè)中愈發(fā)重要，他們逐漸把工業(yè)工程運(yùn)用到生產(chǎn)線中去，以達(dá)到生產(chǎn)線均衡的目的，對此，全球相關(guān)學(xué)者作出了大批的考察工作。（1）國外研究現(xiàn)狀回顧一百多年前，亨利·福特于20世紀(jì)10年代春季在福特汽車公司創(chuàng)立了全球第一條工業(yè)裝配線，ALB問題也伴隨生產(chǎn)線的運(yùn)營而呈現(xiàn)。在八九十年代間，多位學(xué)者相繼提出了多種整數(shù)規(guī)劃模型，不僅能夠解決單一生產(chǎn)線的問題[10]，也能夠同時處理混合生產(chǎn)線平衡問題[11]。到了21世紀(jì)初期，著眼于生產(chǎn)線平衡中作業(yè)員的生理需求因素，首次聯(lián)合人因工程學(xué)和工效學(xué)創(chuàng)建了三種啟發(fā)式方法來處理線平衡的問題。從國外的參考文獻(xiàn)中，能夠看出，國外對該問題的研討相對早，而外國學(xué)者和專家主要使用最優(yōu)解來解決ALB問題，并且伴隨社會的一直發(fā)展，研究方法也跟隨著外界的變化而進(jìn)步，更加符合實(shí)際需求。（2）國內(nèi)研究現(xiàn)狀與國外相對比，我們國家相比來看起步較遲，直到20世紀(jì)80年代末期才逐步開始，然而，也取得了大量優(yōu)異的成效。到了21世紀(jì)10年代，更多的學(xué)者從不同方面深入生產(chǎn)線作出改善研究。吳婷秀等人基于精益制造的理念，從建模、動作分析、布局等方面分析并改進(jìn)了一家大型汽車零部件公司的生產(chǎn)狀況[16]。胡小星基于IE方法和仿真技術(shù)對電容屏生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)線進(jìn)行改善，令生產(chǎn)線的節(jié)拍時間少于指標(biāo)節(jié)拍時間[7]，并達(dá)到公司的計(jì)劃訂單要求。張偉針對生產(chǎn)線平衡問題通過因果圖和層次分析法從五個方面分析原因[17]，聯(lián)合IE工具對程序和作業(yè)布置進(jìn)行改進(jìn)，并通過現(xiàn)場“5S”管理方法改良作業(yè)環(huán)境，最終提高設(shè)備的產(chǎn)能。綜上所述，現(xiàn)今，在國內(nèi)愈來愈多的企業(yè)重視IE方法在實(shí)踐中的運(yùn)用成效，并且IE的發(fā)展在制造業(yè)中發(fā)揮著要緊作用?？梢钥闯?，國內(nèi)學(xué)者與國外所不同的是，國內(nèi)的研究人員更加注重IE和精益方法的實(shí)際應(yīng)用，努力做到在沒有或很少預(yù)算的條件下，達(dá)到改良生產(chǎn)線均衡狀況和改善作業(yè)環(huán)境的目的。1.3論文的目標(biāo)和內(nèi)容（1）預(yù)期目標(biāo)對W公司電阻生產(chǎn)車間中的電阻濕涂生產(chǎn)線作出改善研究，使產(chǎn)線平衡率提高5%~15%；一周最大產(chǎn)量達(dá)到客戶需求，生產(chǎn)能力提高13%或以上；其次，通過優(yōu)化作業(yè)現(xiàn)場布局減少生產(chǎn)過程中的搬運(yùn)距離25%~30%；最后通過“6S”管理改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，營建一個舒適的作業(yè)環(huán)境。（2）主要內(nèi)容在本論文當(dāng)中主要通過IE和精益生產(chǎn)的有關(guān)理論和技術(shù)，基于W公司電阻濕涂線的不均衡狀況來改進(jìn)，其中，涵蓋了六個方面內(nèi)容。本論文關(guān)鍵從下述幾個內(nèi)容作出分析：第一章，對線均衡和布局改善的背景和意義進(jìn)行介紹，再對生產(chǎn)線平衡和生產(chǎn)布局改善的國內(nèi)外現(xiàn)狀進(jìn)行相關(guān)文獻(xiàn)綜述，最終基于本論文的預(yù)期目標(biāo)和內(nèi)容進(jìn)行簡短分析。第二章，對本論文研究所應(yīng)用到生產(chǎn)改善的理論與應(yīng)用方法進(jìn)行簡要的概況和介紹，例如：生產(chǎn)線平衡理論、方法研究、作業(yè)測定、魚骨圖分析法等。第三章，簡明分析了W公司，針對電阻濕涂生產(chǎn)線，應(yīng)用工藝程序和流程程序圖作出詳盡分析；并運(yùn)用秒表時間研究法對各流程的操作時間作出觀測，通過確定評定系數(shù)和寬放時間來制定各工序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間；再利用平衡性的評價(jià)指標(biāo)來計(jì)算，從而發(fā)現(xiàn)目前濕涂線中存在的問題點(diǎn)。第四章，對所存在的問題利用5W1H和ECRS從生產(chǎn)程序和“6S”管理三個方面進(jìn)行改善，并提出具體的改進(jìn)方案，最后，利用線平衡指標(biāo)對改善后的電阻濕涂線重新進(jìn)行平衡計(jì)算。第五章，綜上的優(yōu)化效果利用線平衡指標(biāo)來分析評估，總結(jié)改進(jìn)成效。第六章，全文的總結(jié)和展望。W公司電阻生產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題分析W公司簡介W公司在1998年7月成立，是某集團(tuán)旗下的一家制造型企業(yè)。該企業(yè)以理想、勇氣和信賴為社訓(xùn)，以嚴(yán)格遵守公司指導(dǎo)方針及目標(biāo)、提升客戶滿意度、不斷改善產(chǎn)品及流程和建立基于訓(xùn)練有素員工的可靠系統(tǒng)為質(zhì)量方針，追求質(zhì)量零缺陷的原則，并以持續(xù)遵守安全規(guī)范，切實(shí)保證產(chǎn)品安全為安全方針。濕涂生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析濕涂產(chǎn)品程序分析本文以接片型壓敏電阻(LBD-L)中濕涂類型產(chǎn)品中型號為QLK30的產(chǎn)品為研究對象，LBD系列產(chǎn)品分為生產(chǎn)接片型壓敏電阻(LBD-L)、模塊式壓敏電阻(LBD-B)和刷銀裸片型壓敏電阻(LBD-D)，其生產(chǎn)線按產(chǎn)品系列區(qū)分工藝流程，分為L類、B類和D類，其中L系列又分為濕涂和粉涂兩種類型進(jìn)行。本章節(jié)基于濕涂線的生產(chǎn)過程，采用程序分析從工藝和流程程序?qū)悠蛪好綦娮铦裢可a(chǎn)線進(jìn)行調(diào)研，明確其具體的生產(chǎn)過程。產(chǎn)品工藝程序分析基于工藝生產(chǎn)流程來看，該系列產(chǎn)品的濕涂生產(chǎn)過程主要由濕涂前準(zhǔn)備、濕涂、預(yù)固化、濕涂后修整、濕涂固化五大作業(yè)模塊構(gòu)成。接片型壓敏電阻的生產(chǎn)過程屬于離散型生產(chǎn)的典范，其具有加工復(fù)雜和時間長的特點(diǎn)，產(chǎn)品的生產(chǎn)過程主要為了加強(qiáng)性能，對整條濕涂線作出宏觀分析，對各道工序的作業(yè)順序、作業(yè)內(nèi)容、工序安排人數(shù)、單位產(chǎn)出數(shù)量、作業(yè)用時進(jìn)行調(diào)查測定，如表2.1所示。表2.SEQ表\*ARABIC\s11作業(yè)要素名稱序號作業(yè)內(nèi)容工序安排數(shù)量（人）單位產(chǎn)出（pcs）用時（s）1裝長膠套114.672裝短膠套114.363濕涂預(yù)補(bǔ)115.124刷電極白膠116.325涂窗口白膠118.926裝框114.207濕涂130156.908預(yù)固化（烘烤）196069129拆框112.8210修腳&修補(bǔ)7167.8311初步目檢119.4112濕涂固化18405040再按照表2.1繪制圖2.1：圖2.SEQ圖\*ARABIC\s11產(chǎn)品濕涂作業(yè)順序圖產(chǎn)品流程程序分析依據(jù)作業(yè)元素和排列次序，通過五個記錄符號記錄濕涂線的生產(chǎn)流程，得到工藝流程圖，見REF_Ref38465260\h圖2.2。圖2.SEQ圖\*ARABIC\s12產(chǎn)品工藝流程程序圖按照工藝流程程序圖，確定了濕涂線上生產(chǎn)LBD-L系列型號為QLK30的產(chǎn)品的工藝制造過程生產(chǎn)線平衡率計(jì)算以LBD-L系列電阻產(chǎn)品的濕涂線為研究對象，對各工序進(jìn)行數(shù)據(jù)調(diào)查，利用IE中秒表測時法對工時作出測定，從而得出濕涂生產(chǎn)線中各道工序的工序節(jié)拍，現(xiàn)根據(jù)已有的數(shù)據(jù)對濕生產(chǎn)涂線的生產(chǎn)平衡狀況進(jìn)行評估。（1）計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍計(jì)算公式為：（式2-1）式中：C——生產(chǎn)節(jié)拍，單位為spcsTe——有效工作時間，單位為minN——計(jì)劃產(chǎn)量，單位為pcs；有效工作時間計(jì)算公式為：（式2-2）式中：Tt——工作日內(nèi)所有班次的總作業(yè)時間，單位為minTb——工作日內(nèi)員工計(jì)劃停工時間，單位為min該公司LBD-L系列型號為QLK30的產(chǎn)品每周平均訂單量為60000pcs，根據(jù)該公司的生產(chǎn)模式，設(shè)計(jì)劃產(chǎn)量是N。工廠每周7天內(nèi)都有人輪班作業(yè)，并實(shí)行三班倒模式，每班工作時間為8小時，每班給予寬放時間為1.2小時，即每班吃飯時間均為30分鐘，休息、如廁、開會、工具設(shè)備保養(yǎng)和清潔等時間為42分鐘，根據(jù)信息和相關(guān)公式，得出：TTTC=8586÷60000=0.14（2）計(jì)算生產(chǎn)線平衡率由上REF_Ref39157365\h表3.9得知，工序總數(shù)為12個，各工位的工序節(jié)拍時間總和為73.94s，瓶頸工序?yàn)樾弈_&修補(bǔ)，其瓶頸時間為9.69spcs，由此得出生產(chǎn)線平衡率為：生產(chǎn)線平衡率：P=生產(chǎn)線的平衡損失率：d=1?P=1?63.59%=36.41%>20%，采用表2.1對平衡狀況進(jìn)行評價(jià)，評定結(jié)果為差。工序間的生產(chǎn)節(jié)拍差異為：9.78?2.82=6.87濕涂生產(chǎn)線存在問題分析基于濕涂生產(chǎn)線的生產(chǎn)現(xiàn)狀，綜合上述分析，利用圖2.3魚骨圖對W公司的接片型壓敏電阻濕涂生產(chǎn)線在人機(jī)料法環(huán)上總結(jié)發(fā)現(xiàn)的問題，并對問題總結(jié)分析。圖2.3魚骨圖（1）濕涂線平衡率較低，各工序之間工時不平衡。由上述分析得知，當(dāng)前濕涂生產(chǎn)線配置了18個工位來完成12道工序的生產(chǎn)流程，瓶頸工序?yàn)樾弈_&修補(bǔ)，但生產(chǎn)線平衡率較低的原因不僅在于瓶頸工序，具體問題為：拆框、修腳&修補(bǔ)和初步目檢三道工序中的工作分配不合理，導(dǎo)致部分工位之間工時及工作負(fù)荷差異較大；濕涂前準(zhǔn)備中的裝長膠套和裝短膠套兩道工序中的操作員動作不經(jīng)濟(jì)，造成動作浪費(fèi)；涂窗口白膠工具和濕涂框所使用的維護(hù)安裝工具不合理，導(dǎo)致作業(yè)效率較低。濕涂線的不平衡導(dǎo)致各工序的節(jié)拍參差不齊，從而影響了員工的作業(yè)積極性，并且制約了生產(chǎn)線的產(chǎn)能。（2）現(xiàn)場6S管理還存在改進(jìn)的地方。例如：一些設(shè)備和工具已經(jīng)報(bào)廢和陳舊沒有及時更換和處理，造成空間浪費(fèi)；工具和勞保用品不按照指定位置進(jìn)行存放，缺乏妥善合理的保管；部分標(biāo)識不清晰沒有及時更換標(biāo)識；生產(chǎn)設(shè)備內(nèi)部臟污，生產(chǎn)過程掉落的瓷片和廢料沒有及時處理干凈；電柜安全扣損壞；濕涂料存放于貨架上，萬一碰到灑地上不易清理，存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)和化學(xué)品安全管理的風(fēng)險(xiǎn)等。終上所述，W公司濕涂生產(chǎn)線不平衡的原因是操作流程和作業(yè)布置規(guī)劃不當(dāng)，因而依據(jù)得出問題，應(yīng)該采用措施進(jìn)行改善。W公司濕涂生產(chǎn)線優(yōu)化改善基于W公司當(dāng)前濕涂線不平衡的起因，通過如下方法來改進(jìn)：(1)調(diào)整各流程的操作步驟。需要對各工序的具體作業(yè)內(nèi)容重新分解或者合并，以重新調(diào)整作業(yè)內(nèi)容，平衡各工序的工作負(fù)荷，提高員工的工作積極性，讓最終整體工序節(jié)拍盡可能均衡，逐步實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的一個流。(2)后期改善。針對現(xiàn)行生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的工具和勞保用品亂放、標(biāo)識不清晰、清潔不到位、設(shè)備存在安全隱患等現(xiàn)象，利用“6S管理”對生產(chǎn)現(xiàn)場改善，以優(yōu)化生產(chǎn)環(huán)境，提高員工的積極性。濕涂生產(chǎn)線生產(chǎn)程序改善瓶頸工序調(diào)整通過分析可知，瓶頸工序?yàn)樾弈_&修補(bǔ)，該工序?qū)儆跐裢亢笮拚淖鳂I(yè)工序，修腳&修補(bǔ)的工序節(jié)拍為9.69spcs，工序節(jié)拍超過了生產(chǎn)節(jié)拍8.58spcs。在濕涂后修整的中另外兩道工序，即拆框和初步目檢，其工序節(jié)拍分別為2.82spcs和9.41spcs，前者遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于生產(chǎn)節(jié)拍，后者高于生產(chǎn)節(jié)拍，所以，可考慮能否將瓶頸工序、拆框、初步目檢的具體作業(yè)內(nèi)容重新分配，以減少瓶頸工序的節(jié)拍時間，平衡各工序的工作負(fù)荷，使生產(chǎn)線均衡性更高。首先，對濕涂后修整中的三道工序進(jìn)行具體步驟細(xì)分并測出用時，取寬放率為15%，評定系數(shù)為1.16，如REF_Ref38465889\h表3.1所示，拆框包括4個步驟；如REF_Ref38465893\h表3.2所示，修腳&修補(bǔ)包括12個步驟；如REF_Ref38465900\h表3.3所示，初步目檢包括6個步驟。表3.SEQ表\*ARABIC\s11拆框改善前的步驟劃分及用時工序工位數(shù)量序號步驟觀測用時s拆框11從周轉(zhuǎn)車內(nèi)取一框產(chǎn)品至桌面0.342從框內(nèi)拆卸產(chǎn)品0.903將框內(nèi)的產(chǎn)品放在吸塑盤內(nèi)0.514將吸塑盤放至周轉(zhuǎn)車內(nèi)0.36觀測用時總計(jì)（s/pcs）2.11標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）2.82表3.SEQ表\*ARABIC\s12修腳&修補(bǔ)改善前的步驟劃分及用時工序工位數(shù)量序號步驟觀測用時s修腳&修補(bǔ)71從周轉(zhuǎn)車拿取若干盤產(chǎn)品至桌面1.062拿取產(chǎn)品0.853拔掉電極膠套3.904修腳及窗口20.885將產(chǎn)品放回吸塑盤0.796將修腳工具放回抽屜內(nèi)0.907將吸塑盤拿至固化房內(nèi)用氣槍清潔1.548調(diào)制濕涂料將其攪拌均勻1.339拿取產(chǎn)品0.7910修補(bǔ)漏孔、氣泡14.7411將產(chǎn)品放在網(wǎng)盤內(nèi)0.8512對目檢后的返工產(chǎn)品重新修補(bǔ)3.22觀測用時總計(jì)（s/pcs）50.85標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）67.83表3.SEQ表\*ARABIC\s13初步目檢改善前的步驟劃分及用時工序工位數(shù)量序號步驟觀測用時s初步目檢11收網(wǎng)盤至烘干區(qū)0.732將網(wǎng)盤放入烘干機(jī)烘烤1.503取出烘烤完成的產(chǎn)品放在一旁待目檢1.354烘烤后初步目檢外觀1.995合格的產(chǎn)品放入硅膠鐵盤內(nèi)待固化0.796不合格的產(chǎn)品送回個人重新修補(bǔ)0.69觀測用時總計(jì)（s/pcs）7.05標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）9.41根據(jù)三道工序在生產(chǎn)線的實(shí)際操作，其具體劃分步驟是按照先后順序進(jìn)行的，所作業(yè)內(nèi)容多為手工作業(yè)，為減輕瓶頸工序中操作員的工作負(fù)荷度，并提高拆框員工的有效利用時間，分別對三道工序利用5W1H和ECRS原則的方法，，以達(dá)到盡量平衡三道工序的工時利用率的目的。從上述改善過程的具體分析可見，把三道工序拆分成四道工序進(jìn)行，對各工序的操作步驟重新排列，得到新的操作流程，并根據(jù)新的工序節(jié)拍重新分配人員，調(diào)整后的操作流程及用時分別如REF_Ref38465971\h表3.4、REF_Ref38465975\h表3.5、REF_Ref38465979\h表3.6和REF_Ref38465983\h表4.7所示。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s14拆框工序改善后的步驟劃分及用時工序操作員數(shù)量序號步驟觀測用時s拆框11從周轉(zhuǎn)車內(nèi)取一框產(chǎn)品至桌面0.342從框內(nèi)拆卸產(chǎn)品0.903拔掉電極膠套3.904將框內(nèi)的產(chǎn)品放在吸塑盤內(nèi)0.515將吸塑盤放至周轉(zhuǎn)車內(nèi)0.36觀測用時總計(jì)（s/pcs）6.01標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）8.02表3.SEQ表\*ARABIC\s15修腳改善后的步驟劃分及用時工序操作員數(shù)量序號步驟觀測用時s修腳41拿取若干盤產(chǎn)品至桌面1.062拿取產(chǎn)品0.853修腳及窗口20.884將產(chǎn)品放至吸塑盤0.795將吸塑盤拿至固化房內(nèi)用氣槍清潔1.54觀測用時總計(jì)（s/pcs）25.12標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）33.51表3.SEQ表\*ARABIC\s16修補(bǔ)改善后的步驟劃分及用時工序操作員數(shù)量序號步驟觀測用時s修補(bǔ)31調(diào)制濕涂料1.332拿取產(chǎn)品0.793修補(bǔ)漏孔、氣泡14.744將產(chǎn)品放在網(wǎng)盤內(nèi)0.85觀測用時總計(jì)（s/pcs）17.71標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）23.62表3.SEQ表\*ARABIC\s17初步目檢改善后的步驟劃分及用時工序操作員數(shù)量序號步驟觀測用時s初步目檢21收網(wǎng)盤至烘干區(qū)0.732將網(wǎng)盤放入烘干機(jī)烘烤1.503取出烘烤完成的產(chǎn)品放在一旁待目檢1.354烘烤后初步目檢外觀1.995合格的產(chǎn)品放入鐵盤內(nèi)待固化0.796目檢后對返工產(chǎn)品重新修補(bǔ)3.22觀測用時總計(jì)（s/pcs）9.59標(biāo)準(zhǔn)用時總計(jì)（s/pcs）12.79通過對濕涂后修整中三道工序進(jìn)行改善，由原來的三道工序拆分為四道工序，對各操作步驟的進(jìn)行測時，其中，拆框的工序節(jié)拍為8.02spcs，操作員數(shù)量為1人；修腳的工序節(jié)拍為8.38spcs，操作員數(shù)量為4人；修補(bǔ)的工序節(jié)拍為7.873.1.2濕涂生產(chǎn)線6S改善根據(jù)當(dāng)前濕涂線的問題所在，作出下面幾點(diǎn)改善，改善效果見REF_Ref38467296\h表3.8所示。（1）在整理過程中，使用“紅牌作戰(zhàn)”來分別該物品的必需性，對非必需品貼上紅牌，摒棄“留著或許還有用”的思想，及時處理掉一些常年不用的報(bào)廢設(shè)備，及時更換無法使用的陳舊工具。（2）必須要有一個固定的位置放置工具和勞保用品，且放置位置應(yīng)是科學(xué)合理的，實(shí)行目視化管理，要求一對一的擺放，定點(diǎn)定量，方便尋找，避免由于混合放置而形成的錯誤；工作變換時，員工能夠立刻找到對應(yīng)的工具，實(shí)現(xiàn)搜索時間為零。具體例子有：需要反復(fù)利用到的工夾具要放在附近位置，罕用的則要放在遠(yuǎn)處，并且按照使用的用途進(jìn)行區(qū)分。（3）標(biāo)識牌的放置或粘貼要以清晰、醒目、不阻礙作業(yè)為準(zhǔn)則，設(shè)專人進(jìn)行管理，不得隨意挪動，對不清晰、不醒目的標(biāo)識及時更換。（4）在不增加清潔工的原則下自主打掃好本人所在的作業(yè)位置。（5）設(shè)法養(yǎng)成清潔的習(xí)慣，堅(jiān)持落實(shí)前3S的執(zhí)行情況，通過教育培訓(xùn)，努力提高人員修養(yǎng)，制定各種標(biāo)準(zhǔn)和制度來幫助員工養(yǎng)成“6S”管理的思想。（6）為工作人員建立獎懲機(jī)制，提高員工的積極性。（7）安全部門加強(qiáng)對于安全問題的管理，思量和考察現(xiàn)場是否存在安全隱患。表3.8改善效果總結(jié)表序號存在問題改善措施1閑置的濕涂攪拌機(jī)近半年內(nèi)沒有使用，占用空間。通知相關(guān)部門及時處理。2工具不按照規(guī)定擺放。對該員工實(shí)行獎懲機(jī)制，予以指正，并及時處理。3設(shè)備表面臟污，勞保用品隨意放置對該員工實(shí)行獎懲機(jī)制，予以指正，并及時清理干凈4抽屜里擺放凌亂.抽屜里放置盒子，打好標(biāo)識，根據(jù)標(biāo)識放置不同的物品。5車間通道貼的黃色膠紙不醒目，不符合現(xiàn)場管理要求。更換黃黑相間的膠紙。6濕涂機(jī)配電箱表面油漆脫落，標(biāo)識不清晰。用跟濕涂料相同顏色油漆重新噴涂。7固化箱電源箱已損壞，存在安全隱患。聯(lián)系維修部門及時修理。8濕涂料存放于貨架上，存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)和化學(xué)品安全管理風(fēng)險(xiǎn)。申購化學(xué)品柜，規(guī)范管理濕涂料。目前，“6S”管理已成為大多數(shù)企業(yè)的有效管理方式，對企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營和經(jīng)濟(jì)收益發(fā)揮著重大作用。按照W公司的當(dāng)前生產(chǎn)狀況，采取上述辦法改善現(xiàn)場管理凌亂的問題。開展“6S”管理不僅可以給工作人員營造一個美觀的作業(yè)環(huán)境，而且可以提高工作人員的“6S”意識，從而進(jìn)一步提升員工的積極性和士氣，并間接提高了公司在社會的競爭力。改善后生產(chǎn)線平衡率計(jì)算在改善過程中，在生產(chǎn)程序改善方面只針對各流程中的某些操作步驟進(jìn)行ECRS調(diào)整優(yōu)化，而沒有對工藝技術(shù)進(jìn)行改變，所以僅需要對作業(yè)時間在理論上作出對應(yīng)的變動。由此得出改善后各個工序的單位作業(yè)人力、單位產(chǎn)出量、標(biāo)準(zhǔn)時間和工序節(jié)拍見REF_Ref38467217\h表3.9所示，山積圖如REF_Ref38467233\h圖3.10所示。表3.9改善后工序標(biāo)準(zhǔn)時間序號作業(yè)內(nèi)容工序安排人數(shù)（人）單位產(chǎn)出（pcs）標(biāo)準(zhǔn)工時（s）工序節(jié)拍（spcs1裝長膠套&裝短膠套116.726.722濕涂預(yù)補(bǔ)115.125.123刷電極白膠116.326.324涂窗口白膠117.627.625裝框114.204.206濕涂130156.905.237預(yù)固化（烘烤）19606912.007.208拆框118.028.029修腳4131.487.8710修補(bǔ)3123.627.8711初步目檢2112.796.4012濕涂固化18405040.006.00圖3.10濕涂線布局改善后山積圖由上表得知，工序總數(shù)目為12個，各工位的節(jié)拍時間總和為78.57s，各工序中最長的操作時間為8.02pcs改善后的生產(chǎn)線平衡率：78.57÷改善后生產(chǎn)線的平衡損失率：d=1?81.64%=18.36%改善后工序間的生產(chǎn)節(jié)拍差異：8.02?4.20=3.82(s)改善后的平滑性指數(shù)：SI≈1.89改善后的空閑時間：T改善后生產(chǎn)線單日最大產(chǎn)能：N每周最大產(chǎn)能：7×N從上述圖表和計(jì)算結(jié)果能夠知道，通過改善后，生產(chǎn)線的平衡率由63.59%提高到81.64%，提高了18.05%，能夠看出線平衡狀況有了很大的改善效果，由改善后的山積圖也可觀察出生產(chǎn)線上各個工位間的操作時間偏差有了明顯的減少，各工序節(jié)拍與生產(chǎn)節(jié)拍的差異減少，表明各道工序之間的生產(chǎn)更加連貫，操作員的工作負(fù)荷達(dá)到更均衡的狀態(tài)。濕涂生產(chǎn)線改善效果總結(jié)改善效果對比經(jīng)過對生產(chǎn)程序和6S改善，濕涂生產(chǎn)線達(dá)到更均衡的狀態(tài)，從改善后的山積圖，REF_Ref39088297\h圖4.1可以看出，各工序的工序節(jié)拍相比改善前差異減少，各流程的工序節(jié)拍相比原始狀態(tài)更為接近，目前濕涂線的平衡效果為良好，對濕涂線改善前后的指標(biāo)作出比較見REF_Ref38467410\h表4.1所示。圖4.SEQ圖\*ARABIC\s11改善前后山積圖對比表4.SEQ表\*ARABIC\s11改善前后總結(jié)對比表指標(biāo)狀態(tài)改善前改善后生產(chǎn)線平衡率(%)63.5981.64平滑性指數(shù)4.201.89瓶頸工序與其他工序的節(jié)拍差異值(spcs6.873.82空閑時間(spcs42.3417.67單日最大產(chǎn)能(pcs)75789157操作人員數(shù)量1818改善效果評價(jià)將生產(chǎn)線平衡的指標(biāo)作出比較，能夠清晰地觀察到指標(biāo)改進(jìn)前后的不同，根據(jù)指標(biāo)的變動，融合所使用的改進(jìn)辦法和現(xiàn)場的實(shí)際狀況，將改進(jìn)的效果作出以下評價(jià)：生產(chǎn)線平衡率對比根據(jù)REF_Ref38467410\h表4.1得出生產(chǎn)線平衡率對比分析如REF_Ref38467553\h圖4.2所示。經(jīng)過生產(chǎn)程序和作業(yè)現(xiàn)場布局改善以后，濕涂線的平衡率由63.59%提高到81.64%，整體平衡狀況提高了18.06%，平衡效果達(dá)到了更佳水平。在宏觀上看，雖然總工序數(shù)目在改善前后并沒有變化，但實(shí)際上也是進(jìn)行了一定的調(diào)整的，為了讓生產(chǎn)線由最初的各節(jié)拍參差不齊，平衡性較差的情況改善為各工序節(jié)拍更為接近、平衡效果達(dá)到良好的水平，對不合理工序的生產(chǎn)流程和布局作出了調(diào)整，例如：把修腳&修補(bǔ)一道工序拆分成兩道工序進(jìn)行，把裝長膠套和裝短膠套兩道工序合并成一道工序進(jìn)行，有效減少了一名操作員。圖4.SEQ圖\*ARABIC\s12生產(chǎn)線平衡率改善前后對比W公司濕涂生產(chǎn)線通過先后進(jìn)行生產(chǎn)流程和作業(yè)現(xiàn)場布置改善，整條生產(chǎn)線由改善前的各工序節(jié)拍不均衡、產(chǎn)能不足的現(xiàn)狀到達(dá)了平衡程度良好的狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了預(yù)期的目標(biāo)。在后期，對生產(chǎn)現(xiàn)場作出“6S”的全方位的改進(jìn)，進(jìn)一步優(yōu)化作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境，提高員工的積極性和該公司的競爭能力，促使整個生產(chǎn)系統(tǒng)得到持續(xù)的優(yōu)化?？偨Y(jié)與展望全文總結(jié)本文基于W公司電阻生產(chǎn)車間中的濕涂生產(chǎn)線為對象作出研究，對生產(chǎn)線平衡率低、布局不合理、作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境存在的問題進(jìn)行了研究，并且在此基礎(chǔ)上運(yùn)用IE和精益生產(chǎn)中的方法提出具體的改善措施和方案，旨在改善濕涂線的平衡狀態(tài)、提高生產(chǎn)力和員工作業(yè)效率。通過本文的改善，W公司電阻濕涂生產(chǎn)線的平衡率和生產(chǎn)布局均得到顯著的改進(jìn)效果，并超出了預(yù)期目標(biāo)。濕涂線平衡率由原來63.59%的提高到81.64%，改善率為18.06%；日產(chǎn)能由7578pcs提高到9157pcs，提高了20.82%；搬運(yùn)次數(shù)由13次減至4次，搬運(yùn)距離減少了40m，相比原來減少了57.51%；并經(jīng)過現(xiàn)場6S管理有效改善作業(yè)環(huán)境。經(jīng)過對比分析可見，通過應(yīng)用IE的技術(shù)方法有效地減少了該生產(chǎn)線搬運(yùn)和等待等浪費(fèi)現(xiàn)象，切實(shí)提高了生產(chǎn)線效率和操作人員積極性。展望本文對W公司電阻生產(chǎn)車間中的濕涂生產(chǎn)線的改善研究只是基于工業(yè)工程和精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)理論和方法進(jìn)行分析，由于本人所學(xué)知識的限制，所以，該論文中還有著很多不足之處，仍然需要我們更深入地研討。（1）在實(shí)際生產(chǎn)過程中，所涉及的產(chǎn)品和產(chǎn)線的種類眾多且復(fù)雜，本文只是針對W公司電阻生產(chǎn)車間中的濕涂生產(chǎn)線的某一種類型產(chǎn)品進(jìn)行深入研究，所研究具有一定的局限性，而該公司依舊有著很多其余不同類型的產(chǎn)線和產(chǎn)品，都有著改進(jìn)的需要，同時是該公司急需改良的問題。（2）本文在布局改善方案中采取到的直線型流水線和在流水線上增加自動清潔裝置，是在參考相關(guān)專利和文獻(xiàn)的基礎(chǔ)上所想到的，還需要考慮若實(shí)際投入生產(chǎn)過程中有無其它因素所限制，以及該設(shè)備投入所使用的資金是否能夠滿足，這就需要工藝、財(cái)務(wù)、采購等多個部門相協(xié)調(diào)和溝通。（3）在實(shí)際中，由于產(chǎn)品的類型越來越復(fù)雜，而僅靠人力作出研究不但會造成許多人力、物資、時間以及金錢的浪