三維光學(xué)條紋投影掃描賦能汽車行業(yè)車身質(zhì)量控制汽車行業(yè)背景汽車制造作為技術(shù)密集型領(lǐng)域，產(chǎn)業(yè)鏈龐大，生產(chǎn)流程復(fù)雜，并且有著大批量、柔性化以及高生產(chǎn)一致性的要求，因此，每一道生產(chǎn)工序都必須做好質(zhì)量控制。如今，不論是新能源技術(shù)革命還是生產(chǎn)制造技術(shù)的持續(xù)優(yōu)化，汽車行業(yè)都凝聚著制造業(yè)的尖端技術(shù)。并且，隨著技術(shù)的快速迭代，汽車制造對質(zhì)量控制提出了更高要求。在此背景下，質(zhì)量檢測能力顯得尤為重要，它構(gòu)成了汽車質(zhì)量體系的核心部分。光學(xué)測量技術(shù)具有快速、精準(zhǔn)、靈活的特性，能夠滿足汽車行業(yè)對于質(zhì)量控制的需求。蔡司條紋投影掃描技術(shù)憑借在測量效率、數(shù)據(jù)質(zhì)量以及測量結(jié)果追溯性等方面的優(yōu)勢，贏得了汽車制造行業(yè)的廣泛認(rèn)可，成為汽車制造領(lǐng)域的標(biāo)準(zhǔn)檢測手段。質(zhì)量控制應(yīng)用于鈑金成形工藝01材料特性 首件檢驗(yàn) 蔡司三維光學(xué)三維光學(xué)條紋投影掃描賦能汽車行業(yè)車身質(zhì)量控制質(zhì)量控制應(yīng)用于鈑金成形工藝車身作為汽車制造的核心部件，需同時滿足安全、美觀、舒適、性能及可制造性等多重要求，其生產(chǎn)質(zhì)量直接決定整車品質(zhì)。蔡司條紋投影掃描技術(shù)依托面掃描大測量范圍優(yōu)勢、靈活的特征測量算法，以及在車身檢測領(lǐng)域的技術(shù)積累，已形成覆蓋小鈑金件、分總成件至白車身的全流程檢測解決方案。汽車行業(yè)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的提升與成本、時間的雙重壓力，正推動鈑金制造領(lǐng)域技術(shù)革新。為應(yīng)對這一挑戰(zhàn)，設(shè)計(jì)工程師、模具制造商及研發(fā)、生產(chǎn)、質(zhì)控等領(lǐng)域?qū)＜?，正逐步將光學(xué)測量系統(tǒng)作為核心工具。蔡司條紋投影測量系統(tǒng)應(yīng)用于沖壓、彎曲、拉伸、壓制和成形等工藝鏈中，從鈑金材料特性分析、模具試制加速與首件檢驗(yàn)，到批量生產(chǎn)控制及裝配分析，以確保材料特性設(shè)計(jì)仿真模擬模具制造首件檢驗(yàn)批量檢驗(yàn)裝配分析ZEISSATOSQZEISSATOS5ZEISS應(yīng)用場景了解鈑金合金的材料特性為適當(dāng)?shù)牟考O(shè)計(jì)(CAD)、具有良好有效表面的功能性模具的開發(fā)以及真實(shí)模擬(CAE)提供了可靠的基礎(chǔ)，從而能夠?qū)Ξa(chǎn)品變體、模具布局和成形工藝進(jìn)行可靠的模擬和優(yōu)化。優(yōu)勢材料應(yīng)變(主應(yīng)變與次應(yīng)變)的全場測量相比手工、放大鏡或顯微鏡測量要更為精確。對新合金的材料特性進(jìn)行可重復(fù)測定，用于來料檢驗(yàn)以及卷材內(nèi)的質(zhì)量應(yīng)用場景全場幾何形狀采集可在現(xiàn)有的CAD軟件包中實(shí)現(xiàn)逆向工程以及零部件和模具幾何形狀的適配。此外，在設(shè)計(jì)過程中，CAD數(shù)據(jù)已具備檢驗(yàn)特征，并且可以直接在CAD數(shù)據(jù)集上進(jìn)行3D測量規(guī)劃。優(yōu)勢對幾何元素和自由曲面進(jìn)行逆向工程。在CAD中進(jìn)行針對性回彈補(bǔ)償(變形/高級建模)。在手工修改模具后更新CAD數(shù)據(jù)。在部件生產(chǎn)前基于CAD數(shù)據(jù)集進(jìn)行3D測量規(guī)劃。應(yīng)用場景全場三維成形分析能夠在材料缺陷肉眼可見之前揭示由成形引起的材料缺陷。在成形極限圖中，將測量到的形狀變化與坯料的材料特性(成形極限曲線)進(jìn)行比較，并檢測關(guān)鍵變形區(qū)域。此外，將先前模擬的幾何形狀和應(yīng)變與零部件的實(shí)際測量結(jié)果進(jìn)行全場和數(shù)值比較。應(yīng)用場景三維數(shù)字化通過基于STL數(shù)據(jù)的直接銑削，在模具制造和維護(hù)方面具有優(yōu)勢。在試制過程中，三維測量數(shù)據(jù)可直接用于模具修改。測量動態(tài)成形過程還能提供有關(guān)機(jī)床剛度、傾斜度、角度位置等信息，因?yàn)榱悴考毕莶⒉豢偸怯赡＞邘缀涡螤钜鸬?。?yōu)勢支持材料選擇、模具評估以及成形機(jī)和成形工藝優(yōu)勢支持材料選擇、模具評估以及成形機(jī)和成形工藝的工藝參數(shù)優(yōu)化?；跍y量數(shù)據(jù)的有限元(FE)模擬驗(yàn)證可幫助進(jìn)行知識構(gòu)建，保證了數(shù)值模擬通過基于STL數(shù)據(jù)的直接銑削(模具制造和維護(hù))減少CNC加工時間。在最終模具驗(yàn)收前減少迭代全場形狀和尺寸分析，包括完整的測量和檢驗(yàn)報(bào)告(FAI),可確保功能的實(shí)現(xiàn)，滿足光學(xué)要求，并且可實(shí)現(xiàn)部件的無應(yīng)力安裝。首件檢驗(yàn)可基于測量計(jì)劃(CMM檢驗(yàn))、二維圖紙或帶有PMI參■表面缺陷可視化(數(shù)字油石)■檢驗(yàn)幾何形狀和材料厚度■回彈分析(補(bǔ)償)■修剪和回彈■卷邊邊緣、孔型■模具針對性修正曲面偏差切邊檢測理隔童理隔童通過全場部件測量，部件的任何區(qū)域都不會出現(xiàn)檢測遺漏的情況。獲取易于理解的結(jié)果，而不是冗長的表格式檢查報(bào)告。這樣能夠快速確定模具幾何形狀(回彈、修剪)以及機(jī)器和工藝參數(shù) (潤滑、壓邊力、合模力……)的修正值。在批量生產(chǎn)控制中，自動化、與生產(chǎn)相關(guān)的移動測量單元可以減少廢料、縮短返工時間。零部件無需運(yùn)送到遠(yuǎn)程測量室。在CAD上的虛擬計(jì)量室(VMR)中，就可以離線實(shí)現(xiàn)包括自動機(jī)械運(yùn)動■自動化質(zhì)量控制■生產(chǎn)工廠的檢驗(yàn)報(bào)告■實(shí)時趨勢分析(原因/進(jìn)展)■過程和磨損控制■統(tǒng)計(jì)學(xué)分析和結(jié)果輸出優(yōu)勢交鑰匙測量單元的安裝地點(diǎn)非常靈活。直接應(yīng)用在生產(chǎn)現(xiàn)場，迅速高效地提供測量結(jié)果。自動化測量間已集成安全性設(shè)備，一兩天之內(nèi)即可投入使用。該測量單元由車間工人進(jìn)行操作，適用于原型制作、模具制造、各類分析和生產(chǎn)裝配。裝配和夾具全場或點(diǎn)跟蹤為物理部件的相對對齊和定位提供了可能性(光學(xué)測量儀),并允許將最佳虛擬對齊■夾具、工裝、量具等的校準(zhǔn)■部件在名義位置或裝配中的在線定位■間隙和平整度分析■部件標(biāo)記(切割線、圓圈)優(yōu)勢虛擬裝夾分析，碰撞試驗(yàn)結(jié)果分析。對組件以及關(guān)鍵單個零部件(安裝幾何形狀和部件表面)進(jìn)行檢驗(yàn)。操作簡便且設(shè)置要求低，可替代傳統(tǒng)的量虛擬裝夾裝配分析蔡司三維光學(xué)條紋投影掃描解決方案1200萬測量范圍[mm2]點(diǎn)間距[mm]工作距離[mm]電纜長度達(dá)10米自動自動一一測量范圍[mm2]工作距離[mm]800萬或1200萬1200萬1200萬尺寸[mm]約550×320×200約550×320×200約550×320×200*根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)IEC60825-1:2014年，在自動使用中被列為2級激光產(chǎn)品，在手動使用中被列為3B級激光產(chǎn)品三維光學(xué)條紋投影掃描賦能汽車行業(yè)車身質(zhì)量控制86000×2500mm,旋轉(zhuǎn)臺最大直6000×2500mm,旋轉(zhuǎn)臺最大直無限制數(shù)據(jù)導(dǎo)入和導(dǎo)出導(dǎo)入/導(dǎo)出測量數(shù)據(jù)(ASCII、STL、PSL、PLY)√導(dǎo)入CAD基本格式(IGES、VDA、STEP、JTOp導(dǎo)入CAD原生格式(CATIA、NXUG、Pro/E、Par導(dǎo)入帶語義PM/FTA/MBD數(shù)據(jù)的CAD√√網(wǎng)格編輯(補(bǔ)孔、光順、稀化等)√√虛擬裝夾(應(yīng)用程序、永久順序)√√專家級GD&T濾波器√√√√使用檢測模板進(jìn)行自動檢測√虛擬計(jì)量室(應(yīng)用程序、永久順序)√√√√√√自定義設(shè)計(jì)報(bào)告頁面√編輯已創(chuàng)建的報(bào)告三維光學(xué)條紋投影掃描賦能汽車行業(yè)車身質(zhì)量控制導(dǎo)入二維圖像序列√√√導(dǎo)入點(diǎn)云和網(wǎng)格數(shù)據(jù)(ASCII、STL、PSL、PLY等)√導(dǎo)入CAD基本格式(IGES、VDA、STEP、JTOpen、STL、PLY等)√導(dǎo)入本地CAD格式(CATIA、NXUG、Pro/E、Parasolid、SAT等)√編輯項(xiàng)目√√點(diǎn)跟蹤