數(shù)控銑削加工第三章數(shù)控銑床/加工中心操作第一節(jié)一、數(shù)控銑床/加工中心的組成數(shù)控銑床與加工中心的組成基本相同，不同的是加工中心是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上增加了刀庫和刀具自動交換裝置。加工中心主要包括機床本體、數(shù)控系統(tǒng)、刀庫和換刀裝置、輔助裝置等。1－工作臺2－刀庫3－換刀裝置4－伺服電動機5－主軸6－導軌7－床身8－面板立式加工中心外觀1．機床本體立式加工中心的機床本體如圖所示，主要由床身、工作臺、立柱、主軸部件等組成。安裝時，將立柱固定在水平床身之上，保證安裝后的垂直導軌與兩水平導軌之間的垂直度等要求；將主軸部件安裝在立柱之上，保證主軸與立柱之間的平行度等要求。機床本體1－床身2－工作臺3－立柱4－主軸部件2．主軸箱刀庫的作用是儲備一定數(shù)量的刀具，通過機械手實現(xiàn)與主軸上刀具的交換，在加工中心上使用的刀庫，主要分為盤式刀庫、鏈式刀庫兩種，如圖所示。由于數(shù)控銑床沒有配置刀庫和換刀裝置，加工時只能采用手動換刀。刀庫及機械手3．輔助裝置數(shù)控銑床/加工中心常用的輔助裝置如圖所示，其中包括：氣動裝置、潤滑裝置、冷卻裝置、排屑裝置和防護裝置等。輔助裝置a）氣動裝置b）潤滑裝置c）冷卻水泵d）排屑裝置4．面板數(shù)控銑床/加工中心面板是數(shù)控銑床/加工中心的人機交互操作界面，由數(shù)控系統(tǒng)面板和機床操作面板兩部分組成。FANUC0iMate-MD系統(tǒng)數(shù)控銑床/加工中心面板如圖所示。FANUC0iMate-MD系統(tǒng)數(shù)控銑/加工中心面板1）顯示屏。顯示屏位于面板左上方，主要用于顯示坐標軸位置、數(shù)控加工程序、機床參數(shù)等。通常有顯像管顯示器（CRT）和液晶顯示器（LCD）兩種。2）MDI功能按鍵。MDI功能按鍵位于顯示屏幕右側(cè)，主要用于手動數(shù)據(jù)輸入。（2）機床操作面板數(shù)控車床操作面板主要由機床制造商根據(jù)機床所配置的系統(tǒng)及機床具體功能而設計。機床廠家、型號、規(guī)格不同，往往控制面板也有很大差異，F(xiàn)ANUC0iMate-TD系統(tǒng)數(shù)控車床操作面板位于面板下方。FANUC0iMate-TD系統(tǒng)機床操作面板功能介紹MDI按鍵功能（1）數(shù)控系統(tǒng)面板數(shù)控系統(tǒng)面板主要由數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家原裝配置，只要系統(tǒng)型號相同，其功能鍵的含義及位置也相同。FANUC0iMate-MD系統(tǒng)操作面板主要由顯示屏和MDI功能按鍵組成。二、數(shù)控車床的基本操作數(shù)控銑床/加工中心的操作，同樣從開機床電源開始，到關(guān)機床電源結(jié)束，其基本操作內(nèi)容及大致步驟如圖所示。數(shù)控銑床/加工中心的基本操作內(nèi)容及大致步驟1．開機與關(guān)機操作開機是操作數(shù)控銑床/加工中心的第一步，開機前，必須做好充分的準備。1）了解機床性能、結(jié)構(gòu)、操作順序及緊急停車方法。2）檢查潤滑油油位高度，確保其位于高位刻線和低位刻線之間。3）檢查氣壓是否正常，如機床是否有漏氣部位，氣槍是否通氣順暢等。4）檢查切削液液面高度是否合適；檢查機床防護門、電器控制柜門是否關(guān)閉。（1）開機步驟1）檢查機床和CNC系統(tǒng)各部分初始狀態(tài)是否正常。2）將機床背面電器柜上的電源開關(guān)向右旋至“ON”位，接通機床電源。3）按下機床面板上的綠色NC啟動按鈕

，數(shù)控系統(tǒng)開始啟動，系統(tǒng)引導內(nèi)容完成后，顯示如圖所示的開機畫面。4）如屏幕下方閃爍“EMG”報警信息，則順時針方向松開機床控制面和手輪上急停按鈕后，按下復位鍵

，即可取消此報警信息。5）檢查電動機風扇是否正常旋轉(zhuǎn)。開機完成畫面（2）關(guān)機步驟1）檢查操作面板上的循環(huán)啟動的指示燈是否熄滅。2）檢查CNC機床全部移動部件是否都已經(jīng)停止運行。3）卸下工件和刀具。4）在“JOG”模式下，將主軸和工作臺移動至安全位置后按下急停按鈕。5）按下機床面板上的紅色NC關(guān)閉按鈕

，關(guān)閉數(shù)控系統(tǒng)電源。6）將機床背面電器柜上的電源開關(guān)向左旋至“OFF”位。2．回參考點回參考點操作的目的是建立機床坐標系。手動回參考點操作步驟如下：（1）將模式選擇旋鈕旋至“ZRN”處，系統(tǒng)進入回參考點模式。（2）調(diào)節(jié)進給倍率旋鈕，選擇合適的進給速度倍率。（3）按下“+Z”軸方向鍵不松開，直到Z軸的返回參考點的指示燈亮，顯示屏中Z坐標變?yōu)椤?.000”。（4）同樣，再分別按下“+X”軸、“+Y”軸方向鍵不松開，直到X軸、Y軸的返回參考點的指示燈亮，此時顯示屏界面如圖所示?；貐⒖键c操作后顯示屏界面3．手動操作手動操作主要包括手輪進給操作、手動進給操作、主軸操作、MDI操作等。（1）手輪進給操作。1）將模式選擇旋鈕旋至“HANDLE”處，按下MDI功能鍵

。2）旋轉(zhuǎn)手輪進給軸選擇旋鈕，選擇一個刀具要移動的軸。3）旋轉(zhuǎn)（設置）手輪進給倍率旋鈕（×1、×10、×100），選擇刀具移動的倍率。4）順時針或逆時針旋轉(zhuǎn)手搖脈沖發(fā)生器，使刀具向相應坐標軸正方向或負方向移動。（2）手動進給操作1）將模式選擇旋鈕旋至“JOG”處，按下MDI功能鍵

。2）調(diào)節(jié)進給倍率旋鈕，選擇合適的進給速度倍率。3）選擇需要手動進給的軸。4）按下進給方向鍵不松開，實現(xiàn)刀具沿指定的方向手動連續(xù)慢速進給。如果同時按下快速移動按鍵

和指定軸的進給方向鍵不松開，則可實現(xiàn)該方向上的快速進給。（3）主軸旋轉(zhuǎn)操作。在手輪進給操作和手動進給操作模式下，按下機床控制面板上的主軸正轉(zhuǎn)

按鈕，主軸將順時針旋轉(zhuǎn)；按下主軸停止

按鈕，主軸將停止轉(zhuǎn)動；按下主軸反轉(zhuǎn)

按鈕，主軸將逆時針旋轉(zhuǎn)。（4）MDI操作MDI方式適應于簡單程序段的操作，如指定主軸的轉(zhuǎn)速、更換刀具等。這些程序段在執(zhí)行后將不能被存儲，其操作步驟如下：1）將模式選擇旋鈕旋至“MDI”處，系統(tǒng)進入到MDI模式。2）在系統(tǒng)控制面板上，按下

按鈕，CRT顯示器的左上角顯示“程序MDI”的字樣。如圖所示。3）輸入要運行的程序段。4）按下機床控制面板上的循環(huán)啟動按鈕，系統(tǒng)自動執(zhí)行這些程序段。MDI模式顯示屏界面4．對刀操作對刀操作就是確定編程時選定的工件坐標系原點在機床坐標系中的位置（-a，-b，-c），如圖所示，并由機床偏置存儲器進行儲存。一般經(jīng)對刀操作，并通過機床面板輸入不同的零點偏移數(shù)值。數(shù)控系統(tǒng)可以設定G54～G59共6個不同的工件坐標系，在編程及加工過程中可以通過G54～G59指令來對不同的工件坐標系進行選擇及調(diào)用。數(shù)控銑床回參考點后的位置狀態(tài)機床偏置存儲器參數(shù)（1）對刀準備1）平口鉗的安裝與校正。平口鉗的安裝與校正步驟見下表。操作項目操作步驟平口鉗安裝將銑床工作臺表面和平口鉗鉗體底座表面擦拭干凈將底座上的定位鍵放入工作臺中央的T形槽內(nèi)用T形螺栓和螺母將平口鉗緊固平口鉗校正將裝有百分表的磁力表座吸在主軸上，表桿與固定鉗口鐵平面大致垂直將百分表的觸頭壓在固定鉗口上沿平行于鉗口的方向移動工作臺觀看百分表讀數(shù)，用銅棒輕敲平口鉗進行調(diào)整，以保證在固定鉗口全長范圍內(nèi)百分表的表針擺動范圍應在0.01mm以內(nèi)交替擰緊兩邊螺母平口鉗的安裝與校正步驟2）毛坯安裝。毛坯安裝步驟見下表。操作項目操作步驟毛坯安裝將工件表面和平口鉗兩鉗口表面擦拭干凈根據(jù)工件的切削高度在平口鉗內(nèi)墊上合適的平行墊鐵將工件放置在平口鉗內(nèi)的平行墊鐵上，伸出高度以銑刀銑不著鉗口上平面為宜預夾緊平口鉗，用銅棒輕輕敲擊工件的四個角和中心位置用游標卡尺檢驗前后伸出高度是否一致確認無誤后再次夾緊工件毛坯安裝步驟3）刀具安裝。數(shù)控銑刀安裝包括兩個階段：刀具在刀柄上的安裝、刀柄在主軸上的安裝。數(shù)控銑刀在刀柄上的安裝步驟見下表。數(shù)控銑刀在刀柄上的安裝步驟操作項目操作步驟銑刀安裝于刀柄選擇如圖所示的彈簧夾頭刀柄和ER型彈簧夾頭；將彈簧刀柄的鎖緊螺母、彈簧夾頭和銑刀刀柄擦拭干凈；將彈簧夾頭裝入鎖緊螺母中；將刀柄裝入如圖所示的鎖刀器中，同時將裝有夾頭的鎖緊螺母旋入刀柄；將銑刀裝入彈簧夾頭中，伸出長度適宜，用手旋緊鎖緊螺母。用月牙扳將鎖緊螺母鎖緊，完成刀具在刀柄中的安裝。彈簧夾頭刀柄和ER型彈簧夾頭鎖刀器刀柄在機床主軸上的安裝步驟見下表。刀柄在機床主軸上的安裝步驟操作項目操作步驟刀柄安裝于主軸打開供氣泵；將模式選擇旋鈕旋至“JOG”處；手握刀柄底部，將刀柄伸入主軸錐孔中，刀柄卡槽對準主軸底部凸起部分；按下主軸上如圖所示的氣動按鈕，同時向上推刀柄；松開氣動按鈕，然后用力向下拉刀柄，檢查刀柄是否夾緊。按下氣動按鈕（2）對刀方法為確定工件坐標系坐標軸X、Y、Z的準確位置（原點位置），數(shù)控銑床/加工中心的對刀操作分為X、Y軸對刀和Z軸對刀。其對刀方法見下表。對刀方法對刀方法相關(guān)說明X、Y軸對刀試切對刀法直接采用加工刀具進行對刀，操作簡單方便，但會在零件表面留下切削刀痕，影響零件表面質(zhì)量且對刀精度較低剛性靠棒對刀法利用剛性靠棒配合塊規(guī)或塞尺進行對刀，與試切對刀法相似，不會在零件表面上留下痕跡，但對刀精度不高且較為費時尋邊器對刀法利用機械尋邊器或光電尋邊器進行對刀，對定位基準面有要求，以確保高精度對刀。前者無需維護、成本適中；后者需維護、成本較高百分表對刀法利用磁力表座和百分表進行對刀，一般用于帶圓周面零件對刀儀對刀法也稱機外對刀法。首先獲得一把標準刀具參數(shù)，然后利用專業(yè)對刀設備獲取其他刀具和標準刀具差值（直徑和長度），最后把每把刀具數(shù)據(jù)參數(shù)輸入到系統(tǒng)中。用于在加工中心上加工零件Z軸對刀試切法對刀類似于X、Y軸對刀中的試切法對刀Z軸對刀儀對刀利用有光電式或指針式Z軸設定器進行對刀，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸a）機械尋邊器b）光電尋邊器尋邊器百分表對刀法指針式Z軸設定器（3）對刀操作對刀操作主要步驟可概括為移動、記錄、輸入，其主要內(nèi)容見下表。對刀操作主要步驟及內(nèi)容對刀步驟主要內(nèi)容移動將刀具（或?qū)Φ豆ぞ撸┲苯踊蜷g接移動到工件坐標系原點記錄移動距離可通過數(shù)控系統(tǒng)面板顯示屏獲得。記錄坐標值時，請務必記錄機械坐標值，必要時還要作相應的計算，以得到坐標值（－a、－b、－c）輸入將相應坐標值通過數(shù)控系統(tǒng)面板輸入到相應的機床偏置存儲器參數(shù)中，這類參數(shù)有G54～G59共計6個，編程操作時根據(jù)需要而定（4）應用示例如圖所示加工零件圖樣，毛坯尺寸80mm×80mm×20mm，工件坐標系（G54）原點位于零件上表面中心，現(xiàn)采用試切對刀法進行對刀，假設對刀準備就緒，其對刀過程見表。試切法對刀操作過程加工零件圖樣5．程序的輸入與編輯（1）建立新程序1）將模式選擇旋鈕旋至“EDIT”處；2）按下MDI功能鍵

，顯示屏進入編輯界面；3）輸入程序名“O××××”（如O0001，程序名不能與數(shù)控系統(tǒng)中已有程序名重復）；4）按下插入鍵

，程序名“O001”被輸入；5）按下鍵

，再按下

鍵，結(jié)束符“；”被輸入，即可進行新程序內(nèi)容的輸入。（2）程序的調(diào)用1）將模式選擇旋鈕旋至“EDIT”處；2）按下MDI功能鍵

；3）輸入程序號“O××××”（如O0001）；4）按下鍵

，即可完成程序O0001的調(diào)用。（3）程序的刪除1）將模式選擇旋鈕旋至“EDIT”處；2）按下MDI功能鍵

；3）輸入程序號“O××××”（如O0001）；4）按下刪除鍵

，即可完成程序O0001的刪除。（4）程序的編輯對于完成調(diào)用的加工程序，可通過光標移動、字的插入、字的查找、字的替換、字的刪除等，對其內(nèi)容進行編輯操作。程序的編輯操作6．程序校驗與自動加工（1）程序的校驗。程序的校驗包括機床鎖住校驗和圖形顯示功能校驗。機床鎖住校驗的操作步驟如下：1）打開要校驗的程序；2）將模式選擇旋鈕旋至“AUTO”處；3）按下軟鍵“檢視”，使屏幕顯示正在執(zhí)行的程序和坐標；4）按下機床鎖住按鈕，按下單段運行按鈕

；5）按下循環(huán)啟動按鈕

。圖形顯示功能校驗的操作步驟如下：1）選擇“AUTO”模式；2）按下圖形畫面顯示鍵

，出現(xiàn)如圖所示的圖形顯示畫面；3）依次完成各項參數(shù)的設定；4）按下屏幕軟鍵“圖形”；5）按下循環(huán)啟動按鈕，機床開始移動，在屏幕上顯示出刀具的運行軌跡。圖形顯示畫面a）圖形顯示參數(shù)設置畫面b）刀具軌跡（2）自動加工1）打開需運行的程序；2）將模式選擇旋鈕旋至“AUTO”處；3）按下軟鍵“檢視”，使屏幕顯示正在執(zhí)行的程序和坐標；4）按下循環(huán)啟動按鈕

，自動執(zhí)行加工程序。7．機床操作完整體驗（1）體驗一凸臺外形輪廓零件如圖所示，材料硬鋁，試根據(jù)提供的加工程序，采用φ12mm平底銑刀，完成其數(shù)控銑削加工。體驗一零件圖樣體驗一零件加工程序程序注釋O0001；程序號G90G94G40G17G21G54；程序初始化M03S600；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/minG90G00X－50.0Y－50.0；刀具定位Z20.0；G01Z－2.0F100；刀具Z向下刀G41G01X－36.0D01；建立刀補Y30.0；采用刀具補償輪廓加工X30.0；Y－30.0；X－50.0；G40G01Y－50.0;刀具半徑補償取消G00Z20.0；刀具抬刀M30；程序結(jié)束1）加工準備。選用FANUC0iMate-MD系統(tǒng)數(shù)控銑床，備料80mm×80mm×20mm硬鋁，準備好下列工具、量具、刃具。工具、量具、刃具準備2）零件加工操作步驟。零件加工操作步驟為：機床開電源→機床回參考點→安裝毛坯→安裝刀具并對刀→參數(shù)設置→輸入程序→軌跡校驗→自動加工→零件測量。序號名稱規(guī)格數(shù)量1游標卡尺0~150mm0.02mm12表分表0~10mm0.01mm13磁性表座

14平底銑刀φ12mm15平口鉗200mm

6輔具墊鐵、活絡扳手、月牙扳手等各17其他銅棒、毛刷等

（2）體驗二凸臺外形輪廓零件如圖所示，材料硬鋁，試根據(jù)提供的加工程序，采用φ12mm平底銑刀，完成其數(shù)控銑削加工。體驗二零件圖樣體驗二

零件加工程序程序注釋O0001；程序號G90G94G40G17G21G54；程序初始化M03S600；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/minG90G00X－50.0Y－50.0；刀具定位Z20.0；G01Z－2.0F100；刀具Z向下刀G41G01X－30.0D01；刀具半徑補償?shù)慕30.0；采用刀具半徑補償加工輪廓X17.0；G02X30.0Y17.0R13.0；G01Y－25.0；X25.0Y-30.0；X－50.0；G40G01Y－50.0;刀具半徑補償?shù)娜∠鸊00Z20.0；刀具抬刀M30；程序結(jié)束參數(shù)設置時需設定刀具半徑補償值，其操作步驟如下：1）按下功能鍵“偏置/設定”

；2）選擇軟鍵“補正”，出現(xiàn)如圖所示的刀具補償值設定畫面；3）按方位鍵，移動光標至程序中指定的刀具補償號001處，將刀具半徑值6輸入到對應的“形狀（D）”里；4）如果刀具產(chǎn)生了磨損，也可直接將直徑方向的磨損值輸入到對應的“磨損（D）”中。刀具半徑補償值設置數(shù)控銑削指令第二節(jié)一、編程方法及功能地址編程方法分為手工編程和自動編程兩種。對于平面輪廓類零件及零件上的孔加工，由于幾何形狀不太復雜，程序編制、計算較為簡單，程序段不多，用手工編程即可實現(xiàn)；對于具有空間曲面的零件（例如，塑料模具的型腔、型芯等），由于編制程序時計算繁瑣、工作量大，采用手工編程難以完成，通常采用自動編程的方法。FANUC系統(tǒng)數(shù)控銑床加工程序中常用的地址及功能、意義和取值見下表。常用地址的功能、意義和取值二、基本編程指令1．初始化指令（1）平面選擇指令（G17、G18、G19）在笛卡兒坐標系中，三個相互垂直的坐標軸X、Y、Z構(gòu)成了三個相互垂直的平面XY、ZX和YZ。數(shù)控銑削編程時，指令G17、G18、G19分別用來指定程序段中刀具的插補平面和刀具半徑補償平面；G17表示選擇XY平面，G18表示選擇ZX平面，G19表示選擇YZ平面，其示意如圖所示。平面選擇指令示意（2）公制/英制選擇指令（G20、G21）不同國家或地區(qū)的零件圖樣，可能采用不同的尺寸單位制。數(shù)控銑削指令中，對于公制和英制單位，分別用G21和G20來指令，其相關(guān)說明見下表。公制/英制選擇指令線性軸旋轉(zhuǎn)軸G20英寸（in）度（°）G21毫米（mm）度（°）注：1mm≈0.0394in；1in≈25.4mm。G20、G21相關(guān)說明（3）工件坐標系選擇（調(diào)用）指令（G54～G59）這些指令用于根據(jù)需要選擇工件坐標系，例如，編程初始化時選擇G54，表明采用G54作為工件坐標系，并在對刀操作時，應將相關(guān)測得參數(shù)輸入到G54對應的存儲單元

。（4）絕對值/增量值編程選擇指令（G90、G91）1）格式：G90（G91）；數(shù)控系統(tǒng)提供了坐標值的兩種表達方式：絕對坐標值和增量坐標值，并在程序中通過絕對值指令（G90）和增量值指令（G91）加以區(qū)分。2）應用示例。當采用G90編程時，指令中的刀位點坐標值表示刀具在工件坐標系中的（絕對）位置；例如，程序段“N100G90G01X80.0Y40.0F100；

”表示刀具從原先位置插補運動到工件坐標系中坐標值（80，40）處，如圖所示。當采用G91編程時，指令中的刀位點坐標值表示刀具相對于原先位置的增量值（相對位置）；例如，程序段“N100G91G01X80.0Y40.0F100；

”表示刀具從原先位置插補運動到X坐標軸坐標值增加80、Y坐標軸坐標值增加40處，如圖所示。G91指令應用示例G90指令應用示例（5）每分鐘進給/每轉(zhuǎn)進給選擇指令（G94、G95）切削加工時，進給運動的速度，可根據(jù)需要采用每分鐘進給（mm/min）或每轉(zhuǎn)進給（mm/r）來表示。在數(shù)控銑削指令中，每分鐘進給用G94指令，每轉(zhuǎn)進給用G95指令。數(shù)控系統(tǒng)提供了坐標值的兩種表達方式：絕對坐標值和增量坐標值，并在程序中通過絕對值指令（G90）和增量值指令（G91）加以區(qū)分。需要指出的是，每分鐘進給不受主軸轉(zhuǎn)速影響，例如，程序段“G21G94G01F100；

”表示主軸（刀具）每分鐘進給100mm；而每轉(zhuǎn)進給則不然，例如，程序段“G21G95G01F0.5；”表示主軸（刀具）每轉(zhuǎn)進給0.05mm，顯然，主軸轉(zhuǎn)速快慢將直接影響進給運動速度。（6）刀具補償取消指令（G40、G49）通常先不考慮刀具半徑及長度的影響，為此，一般先關(guān)閉刀具半徑（G40）和刀具長度補償功能（G49）。2．插補指令（G01、G02、G03）（1）直線插補指令G011）格式及功用。G01指令格式為：G01XYZF；通過執(zhí)行G01，能控制刀具以聯(lián)動的方式，以指定的進給速度F，從當前位置按線性路線移動到程序段指定的目標點（X，Y，Z）。如圖所示，假如刀具當前位置在工件坐標系（40.0，40.0）處，則執(zhí)行G90G94G01X100.0Y70.0F100后，刀具將100mm/min的進給速度，從當前位置沿線性路線移動到（100.0,70）處。G01指令刀具運動路線2）應用示例。圖所示為平面加工零件圖樣，零件材料為45鋼，毛坯尺寸為200mm×140mm×32mm，采用φ50mm四齒可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金面銑刀進行上表面加工。應用示例零件圖樣考慮到加工余量為2mm，表面粗糙度為Ra3.2μm，決定采用粗、精階段進行加工，加工余量分別為1.5mm、0.5mm，且粗加工選用效率較高的雙向銑削方式，精加工采用質(zhì)量較好的單向銑削方式。其工件坐標系原點及刀具運動路線如圖所示。刀具運動路線a）粗加工b）精加工對應加工程序段見下表。粗加工精加工G01……在點1G01……在點1X200.0；到點2X235.0；到點2Z5.0；抬刀Y35.0；到點3X-35.0Y35.0；到點3Z5.0；抬刀X0；到點4X235.0；到點4Z5.0；抬刀Y70.0；到點5X-35.0Y70.0；到點5Z5.0；抬刀X200.0；到點6X235.0；到點6Z5.0；抬刀Y105.0；到點7X-35.0Y105.0；到點7Z5.0；抬刀X0；到點8X235.0；到點8Z5.0；抬刀Y140.0；到點9X-35.0Y140.0；到點9Z5.0；抬刀X230.0；到點10X235.0；到點10……

……

刀具運動路線對應加工程序段從粗、精加工刀具運動路線不難發(fā)現(xiàn)，單向銑削抬刀（空走、不切削）較多，為提高加工效率，可考慮采用快速定位指令G00。指令G00的格式為G00XYZ，執(zhí)行G00，將控制刀具以數(shù)控系統(tǒng)預先設定的移動速度，從當前位置快速移動到程序段指定的目標點（X，Y，Z）。由于速度較快，且運動路線不一定為一條直線（不同于插補指令G01），如圖所示，刀具當前位置在工件坐標系原點，當執(zhí)行G90G00X90.0Y50.0時，運動路線可能是O→A→B，而不是我們預期的O→B，故不能用于切削加工，而用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀。G00指令可能的運動路線（2）G02/G031）格式及功用。根據(jù)圓弧插補平面及圓弧描述參數(shù)（圓弧起點、圓弧終點和圓弧半徑或圓弧起點、圓弧終點和圓心位置）不同，G02/G03指令格式可表示如下：2）運動路線。通過執(zhí)行G02/G03，能控制刀具以聯(lián)動的方式，以指定的進給速度F，從當前位置（圓弧起點）按圓弧路線移動到程序段指定的目標點（圓弧終點），如圖所示。G02/G03指令運動路線圓弧插補平面由平面選擇指令（G17/G18/G19）指定；圓弧半徑由R或圓弧圓心相對于圓弧起點分別在X、Y、Z坐標軸上的增量值I、J、K決定；G02/G03表示順/逆時針圓弧插補，其判斷結(jié)論如圖所示。G02/G03判斷結(jié)論圓弧由優(yōu)?。▓A心角小于180度）、劣弧（圓心角大于180度）之分，它們可通過半徑R的正、負值來區(qū)分。例如，對于圖中刀具運動圓弧路線AB，用R表示時，優(yōu)弧描述為G17G03X30.0Y-40.0R-50.0；劣弧則描述為G17G03X30.0Y-40.0R50.0。優(yōu)弧和劣弧對于整圓移動路線，如圖所示，假設C點為圓弧起點，若采用非半徑格式指令，一個程序段G03X50.0Y0I-50.0J0（或簡寫成G03I-50.0）便可描述。整圓移動路線3）應用示例。如圖所示為深度2mm的“C”字槽，采用φ12mm鍵槽銑刀進行加工，工件坐標系原點設置在毛坯（60mm×70mm×25mm）上表面中心，根據(jù)給定的刀具運動路線及要求，其相應的參考程序段見表?！癈”字槽加工參考程序段“C”字槽和刀具運動路線及要求程序段注釋……

G90G00X15.0Y10.0；

Z20.0；

G01Z-3.0F100；下刀到AG03X-15.0Y10.0R15.0；運動到BG01Y-10.0；運動到CG03X15.0Y-10.0R15.0；運動到DG00Z50.0；

……

3．刀具半徑補償在進行輪廓銑削時，根據(jù)加工要求設計的刀具運動路線，是刀位點（位于刀具中心）的運動路線。由于刀具半徑的存在，為了加工出所需要的輪廓，刀具中心必須偏離零件輪廓一個刀具半徑值，如圖所示。刀具運動路線與零件輪廓的關(guān)系a）外輪廓加工b）內(nèi)輪廓加工對于簡單輪廓（如四方輪廓、圓形輪廓等）零件，可以直接看出偏離后刀具中心軌跡的坐標值；對于其他輪廓，則難以直接看出，需另外確定。如果正確使用刀具半徑補償指令，則僅僅需要按零件輪廓坐標值編程，數(shù)控系統(tǒng)將自動控制刀具的偏移。（1）刀具半徑補償指令（G41、G42、G40）1）指令格式2）補償類型及其確定補償類型有左補償、右補償之分，分別用G41、G42指令。以四方外輪廓數(shù)控銑削加工為例，如圖所示，當采用a）所示的加工刀具運動路線，使用G41（刀具半徑左補償）才能符合加工要求；當采用b）所示的加工刀具運動路線，使用G42（刀具半徑右補償）才能符合要求。所以，加工路線決定了補償類型。補償類型判斷（2）刀具半徑補償?shù)慕⑴c取消建立刀具半徑補償必須同時具備五個條件，具體內(nèi)容見下表。建立刀具半徑補償必須同時具備的五個條件條件具體內(nèi)容1指定了補償類型（有G41或G42被指定）；

2指定了補償平面（例如，在XY平面內(nèi)進行輪廓加工時的G17指令）3指定了一個不為D00的補償號（例如，D01等，其中將存放操作者根據(jù)加工需要輸入的刀具中心偏移量，通常為刀具半徑）4在補償平面內(nèi)刀具有運動（例如，X、Y坐標值的變化）5G00或G01模式有效（出于安全，通常采用G01運動方式）在開始滿足五個條件的程序段處，刀具中心就按G41/G42給定的方向，以D××（如D01）中存放的刀具中心偏移量（如刀具半徑值）偏離該程序段指令的位置，并一直保持該模式，直到指令取消該模式。輪廓加工結(jié)束后，最好取消刀具半徑補償模式，使刀具中心運動路線與程序段指令路線一致，結(jié)束偏離狀態(tài)。刀具半徑補償?shù)娜∠肎40或D00來執(zhí)行。通常，取消刀具半徑補償程序段只能在G00或G01運動指令模式下才有效。同樣出于安全，通常采用G01運動方式來取消刀補。（3）應用示例采用半徑補償方式進行輪廓加工編程時，首先按零件輪廓要求編寫指令字，然后在開始建立刀補處添加若干指令字（滿足五個條件），最后在開始取消刀補處添加相應指令字。以圖所示外輪廓加工為例，其編程指令對比見下表。a）輪廓尺寸b）刀具運動路線

半徑補償應用示例按零件輪廓編寫采用半徑補償編寫…………注釋G01X-50.0Y-70.0F40；G41G01X-50.0Y-70.0D01F40；開始建立刀具半徑補償Y0；Y0；

G02X0Y50.0R50.0；G02X0Y50.0R50.0；

G01X50.0；G01X50.0；

Y0；Y0；

X0Y-50.0；X0Y-50.0；

X-65.0；X-65.0；

X-75.0Y-80.0；G40X-75.0Y-80.0；取消刀具半徑補償……

注：補償平面已在初始化時通過G17指定，而且G17也是開機默認代碼。編程指令對比4．刀具長度補償（1）刀具長度補償指令（G43、G44、G49）1）指令格式2）補償類型及其確定。刀具長度補償類型有刀具長度補償“+”和刀具長度補償“－”之分，分別用G43H××和G44H××指令。H××用于指令偏置存儲器的偏置號（例如H01等）。在地址H所對應的偏置存儲器中存入相應的偏置值。執(zhí)行刀具長度補償指令時，系統(tǒng)首先根據(jù)偏移方向指令將指令要求的移動量與偏置存儲器中的偏置值作相應的“+”（G43）或“-”（G44）運算，計算出刀具的實際移動值，然后指令刀具作相應的運動。G43、G44的撤消可以使用G49指令或選擇H00（“刀具偏置值”H00規(guī)定為0）進行。（2）應用示例假設刀具長度為0，H01、H02、H03中的偏置值分別為20.0、60.0、40.0，如圖所示，則執(zhí)行程序段“G43G01Z－100.0H××F100；”后，刀具從當前位置移動至工件表面的實際移動量見下表。刀具長度補償應用示例執(zhí)行程序段實際移動量G43G01Z－100.0H01F100；-100+20=－80（刀具下移80mm）G43G01Z－100.0H02F100；-100+60=－40（刀具下移40mm）G43G01Z－100.0H03F100；-100+40=－60（刀具下移60mm）5．自動返回參考點指令（G28）（1）功能與格式執(zhí)行G28指令，可以使刀具從當前位置經(jīng)過中間點返回到機床參考點，常用于刀具自動更換前的準備。其格式為：G90（G91）G28X＿Y＿Z＿；（X，Y，Z）為返回參考點時經(jīng)過的中間點，其坐標值可以用增量（G91）或絕對（G90）方式表示。設定中間點的目的是為了防止刀具在返回參考點過程中與工件或夾具發(fā)生干涉。含有自動返回參考點指令的加工程序程序注釋O0220；程序名G90G94G80G21G17G54；初始化G91G28Z0；返回參考點M06T01；換φ10mm鉸刀……鉸孔G91G28Z0M05；返回參考點M06T02；換φ30mm鏜刀……鏜孔G80G49M05；

G91G28Z0M09；返回參考點M30；

（2）應用示例6．子程序（1）子程序概念在編制數(shù)控銑削加工程序中，有時會遇到一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序中都要使用它。若將這一組程序段做成固定程序，并單獨加以命名，這組程序段就稱為子程序。子程序一般都不可以作為獨立的加工程序使用，而只能通過其他程序的調(diào)用，調(diào)用子程序的指令則稱為主程序。（2）子程序的組成和調(diào)用類似于一般加工程序，子程序同樣由三部分組成，其構(gòu)造如下：O××××；

子程序名……

程序內(nèi)容M99；

程序結(jié)束，返回主程序與一般程序采用M02或M30指令程序結(jié)束不同，子程序則采用M99指令子程序結(jié)束，并實現(xiàn)自動返回調(diào)用程序（主程序），如圖所示。子程序調(diào)用及返回在FANUC系統(tǒng)中，子程序的調(diào)用通過輔助功能指令代碼M98進行，其調(diào)用格式有兩種：格式一：M98P××××L××××；地址P后面的四位數(shù)字為子程序名，地址L的數(shù)字表示重復調(diào)用的次數(shù)，子程序名及調(diào)用次數(shù)前的0可省略不寫；如果只調(diào)用子程序一次，則地址L及其后的數(shù)字可省略，例如M98P100。格式二：M98P××××××××；地址P后面的八位數(shù)字中，前四位表示調(diào)用次數(shù)，后四位表示子程序名；采用此種調(diào)用格式時，調(diào)用次數(shù)前的0可以省略不寫，但子程序名前的0不可省略；例如M98P20100表示調(diào)用子程序O0100兩次，M98P2100則表示調(diào)用子程序O2100一次。主程序中可以進行多個子程序的多次調(diào)動，甚至進行子程序嵌套，如圖所示，在FANUC0i系統(tǒng)中，子程序最多可嵌套4級。子程序嵌套（3）子程序編寫子程序編寫包括三方面內(nèi)容：確定子程序名、編寫程序內(nèi)容、子程序結(jié)束返回，其關(guān)鍵在于程序內(nèi)容的編寫。程序內(nèi)容的編寫，就是從規(guī)劃的加工刀具路線中找出重復出現(xiàn)的一組刀具動作（刀具運動路線），并以一組程序段來描述。（4）應用示例如圖所示零件圖樣，毛坯尺寸80mm×80mm×30mm，加工部位為60mm×60mm×15mm臺階側(cè)面，試根據(jù)刀具運動路線，完成子程序編寫。應用示例零件圖樣和刀具路線由于臺階較深，出于工藝考慮，采用分層切削，每層深度為3mm，共分為五層。切削時，刀具重復進行一組刀具動作：下移（3mm）和切削零件輪廓（帶R10mm圓角60mm×60mm四方），具體線路為：下刀（1）→2→3→4→5→…9→10→3→11→1，重復五次。子

程

序注釋O0101；子程序名G91G01Z-3.0F40；G91方式進刀G90G41G01X-10.0Y-40.0D01；G90方式建立刀具半徑左補償G03X-20.0Y-30.0R10.0；圓弧切入到3點G02X-30.0Y-20.0R10.0；順圓弧插補到4點G01Y20.0；直線插補到5點G02X-20.0Y30.0R10.0；順圓弧插補到6點G01X20.0；直線插補到7點G02X30.0Y20.0R10.0；順圓弧插補到8點G01Y-20.0；直線插補到9點G02X20.0Y-30.0R10.0；順圓弧插補到10點G01X-20.0；直線插補到3點G03X-30.0Y-40.0R10.0；圓弧切出到11點G40G01X-20.0Y-50.0；取消刀具半徑左補償M99；子程序結(jié)束當一個零件同一平面上有多個相同輪廓形狀的加工內(nèi)容時如圖所示，同樣只需編寫一個輪廓加工的子程序，然后用相應的主程序來調(diào)用加工。同平面內(nèi)多個相同輪廓形狀零件圖樣規(guī)劃如圖所示的刀具運動路線，重復出現(xiàn)的一組刀具動作為：1→2→3→4→5→6→7→8，8→9→10→11→12→13→14→15，15→16→17→18→19→20→21→22，22→23→24→25→26→27→28；當然，通常需要主程序中采用G90（絕對坐標值）方式編程，且進行刀具切削起始點的定位（點1），定位后，通過指令M98調(diào)用子程序，即可完成輪廓的加工；子程序則采用G91（增量坐標值）方式編程。。刀具運動路線規(guī)劃7．孔加工固定循環(huán)指令（1）孔加工固定循環(huán)動作及指令孔加工固定循環(huán)動作如圖所示，通常有6部分組成，其動作說明見下表?？准庸す潭ㄑh(huán)動作及其說明孔加工固定循環(huán)動作動作說明動作1（AB段）G17（XY）平面內(nèi)快速定位。以G00移動到孔的X、Y坐標位置；動作2（BR段）Z向快速進給到R點。以G00移動到參考平面高度，為工進做準備動作3（BZ段）Z向切削進給。以G01進行孔加工動作4（Z點）孔底部動作。如延時、準停等動作5（ZR段或RB段）

退刀。刀具從孔底平面（Z高度所在平面）退刀返回時，有兩種方式，即返回到參考平面（R高度所在平面）和返回到初始平面（A、B高度所在平面）在FANUC0i系統(tǒng)中，孔加工固定循環(huán)指令代碼及功能表見下表。G代碼孔加工動作（-Z向）孔底動作返回方式（+Z向）用途G73間歇進給-快速進給高速深孔往復排屑鉆G74切削進給暫?！鬏S正轉(zhuǎn)切削進給攻左旋螺紋G76切削進給主軸定向停止→刀具移位快速進給精鏜孔G80---取消固定循環(huán)G81切削進給-快速進給中心孔、鉆孔G82切削進給暫?？焖龠M給锪孔、鏜孔、階梯孔G83間歇進給-快速進給深孔往復排屑鉆G84切削進給暫?！鬏S反轉(zhuǎn)切削進給攻右旋螺紋G85切削進給-切削進給精鏜孔G86切削進給主軸停止快速進給鏜孔G87切削進給主軸停止快速進給反鏜孔G88切削進給暫?！鬏S停止手動操作鏜孔G89切削進給暫停切削進給精鏜階梯孔孔加工固定循環(huán)指令代碼及功能表固定循環(huán)編程格式通用格式G73～G89X

Y

Z

R

Q

P

F

L

；參數(shù)X

Y指定孔在XY平面內(nèi)的位置Z指定孔底平面所在位置R指定參考平面所在位置Q指定間歇進給時的每次加工深度P指定刀具在孔底的停留時間（數(shù)字不加小數(shù)點，以ms為時間單位）F指定孔加工切削加工速度L指定孔加工循環(huán)次數(shù)注：返回位置分別用G98（R平面）和G99（初始平面）來指令?？准庸す潭ㄑh(huán)指令通用格式及參數(shù)（2）鉆孔與锪孔循環(huán)指令（G81、G82）G81X

Y

Z

R

F

；（鉆孔加工）G82X

Y

Z

R

P

F

；（锪孔加工）1）指令格式：2）動作說明。G81指令適用于一般的鉆孔加工，切削進給執(zhí)行到孔底，然后刀具從孔底快速運動退回。G82動作類似于G81，只是在孔底增加了進給后的暫停動作，因此，更適合于盲孔、臺階孔的加工。3）應用示例如圖所示零件圖樣，已知毛坯尺寸80mm×40mm×20mm，加工兩個臺階孔，盲孔直徑為φ16mm，通孔直徑為φ10mm，采用鉆孔、擴孔的加工步驟。鉆孔采用φ10mm麻花鉆，使用G81指令；擴孔采用φ16mm麻花鉆，使用G82指令。工件坐標系原點選擇在毛坯上表面中心，加工順序為：先加工右側(cè)孔，再加工左側(cè)孔；相應加工指令見下表。鉆孔與锪孔應用示例零件圖樣程序段注釋……

T01M06；換φ10mm麻花鉆G43Z20.0H01M08；Z向快速定位到初始平面，開冷卻液M03S800；主軸正轉(zhuǎn)G99G81X25.0Y0Z－25.0R5.0F80；加工兩個孔X－25.0；G80G49M09；取消固定循環(huán)，取消長度補償，關(guān)冷卻液G91G28Z0；

T02M06；換φ16mm麻花鉆……

G43Z20.0H02M08；Z向快速定位到初始平面，開冷卻液G99G82X25.0Y0Z－8.0R5.0P1000F80；加工兩個孔，孔底暫停1秒X－25.0；……

鉆孔與锪孔應用示例加工指令（3）深孔鉆循環(huán)指令（G83、G73）G73X

Y

Z

R

Q

F

；（斷屑深孔加工）G83X

Y

Z

R

Q

F

；（排屑深孔加工）1）指令格式：2）動作說明。G73指令通過如圖a所示Z軸方向的啄式進給，可以較容易地實現(xiàn)斷屑與排屑。指令中的Q值是指每一次的加工深度（均為正值）。d值由機床系統(tǒng)指定，無須用戶指定。a）G99G73b）G98G83深孔鉆動作圖G83指令通過如圖b所示Z軸方向的啄式進給，來實現(xiàn)斷屑與排屑的目的。但與G73指令不同的是，刀具間隙進給后快速回退到R點，再快速進給到Z向距上次切削孔底平面d處，從該點處，快進變成工進，工進距離為Q+d。此種方式多用于加工深孔。3）應用示例如圖所示零件圖樣，已知六面體毛坯已加工符合要求，現(xiàn)要求加工三個φ10mm通孔?？紤]到孔深較大，決定采用G73（或G83）指令及G90方式。設工件坐標系原點選擇在毛坯上表面中心，則完整加工程序見下表。深孔鉆循環(huán)指令應用示例零件圖樣應用示例孔加工程序程序注釋O0001；程序名G90G94G40G80G21G54；初始化G91G28Z0；退刀至Z向參考點M03S600；

G90G00X－25.0Y10.0；G17平面快速定位G43Z30.0H01M08；Z向快速定位到初始平面G99G73（G83）X－25.0Y10.0Z－25.0R3.0Q5.0F60；深孔鉆循環(huán)X0Y0；X25.0Y－10.0；G80G49M09；取消固定循環(huán),取消刀具長度補償G91G28Z0；

M30；

（4）粗鏜孔循環(huán)指令（G85、G86、G88、G89）2）動作說明。粗鏜孔循環(huán)加工動作如圖所示。1）指令格式：G86X

Y

Z

R

P

F

；G85X

Y

Z

R

F

；G88X

Y

Z

R

P

F

；G89X

Y

Z

R

P

F

；粗鏜孔循環(huán)加工動作圖執(zhí)行G85指令，刀具以切削進給方式加工到孔底，然后以切削進給方式返回到R平面。該指令可用于較精密的鏜孔，以及鉸孔、擴孔加工。執(zhí)行G86指令，刀具以切削進給方式加工到孔底，然后主軸停轉(zhuǎn)，刀具快速退到R點平面后，主軸正轉(zhuǎn)。由于刀具在退回過程中容易在工件表面劃出條痕，該指令常用于精度或表面粗糙度要求不高的鏜孔加工。G89指令動作與G85指令動作基本類似，區(qū)別在于執(zhí)行G89指令時在孔底增加了暫停動作，故該指令更適合于階梯孔加工。執(zhí)行G88指令，刀具以切削進給方式加工到孔底，刀具在孔底暫停后主軸停轉(zhuǎn)，這時可通過手動方式從孔中安全退出刀具，再開始自動加工，Z軸快速返回R點或初始平面，主軸恢復正轉(zhuǎn)。此種方式雖能相應提高孔的加工精度，但加工效率較低。3）應用示例如圖所示零件圖樣，外輪廓表面加工完畢，四個孔已分別加工至φ11.8mm和φ29.5mm，現(xiàn)要求進行最終加工?？紤]到圖樣要求，決定采用G85指令，其完整加工程序見下表。鏜孔循環(huán)指令應用示例零件圖樣應用示例孔加工程序程序注釋O0220；程序名G90G94G80G21G17G54；初始化G91G28Z0；

M06T01；換φ10mm鉸刀S200M03；

G90G43G00Z30.0H01；

G85X30.0Y0Z－16.0R5.0F60M08；鉸孔X－15.0Y25.98；

Y－25.98；G80G49M09；

G91G28Z0M05；

M06T02；換φ30mm鏜刀S1200M03；

G90G00X0Y0M08；

G43Z30.0H02；

G85X0Y0Z－15.0R5.0F60；鏜孔G80G49M05；取消固定循環(huán)G91G28Z0M09；

M30；

（5）精鏜孔、反鏜孔循環(huán)指令（G87、G76）2）動作說明。

G76孔加工動作如圖a所示。精鏜時，主軸在孔底定向停止（準停）后，向刀尖反向移動，然后快速退刀，以避免劃傷已加工表面，從而保證鏜孔質(zhì)量。1）指令格式：G76X

Y

Z

R

Q

P

F

；G87X

Y

Z

R

Q

F

；G87孔加工動作如圖b所示。刀具在G17平面內(nèi)定位后，主軸停止，刀具以與刀尖相反方向按指令Q設定的偏移量位移，并快速定位到孔底。在該位置刀具按原偏移量返回，然后主軸正轉(zhuǎn)，沿Z軸正向加工到Z點。在此位置主軸再次停止后，刀具再次按原偏移量反向位移，然后主軸向上快速移動到達初始平面（只能用G98），并按原偏移量返回后主軸正轉(zhuǎn)，循環(huán)結(jié)束。由于G87循環(huán)刀尖無須在孔中經(jīng)工件表面退出，故加工表面質(zhì)量較好，適合于精密孔的鏜削加工。a）G76G99b）G87G98c）主軸準停精鏜孔、反鏜孔循環(huán)動作（6）攻螺紋循環(huán)指令（G84、G74）2）動作說明。攻螺紋循環(huán)動作如圖所示。1）指令格式：G84X

Y

Z

R

P

F

；（攻右旋螺紋）G74X

Y

Z

R

P

F

；（攻左旋螺紋）G84用于加工右旋螺紋。執(zhí)行該循環(huán)時，主軸正轉(zhuǎn)，在G17平面快速定位后快速移動到R點，執(zhí)行攻螺紋到達孔底后，主軸反轉(zhuǎn)退回到R點，完成攻螺紋動作。G74用于加工左旋螺紋。執(zhí)行該循環(huán)時，主軸反轉(zhuǎn)，在G17平面快速定位后快速移動到R點，執(zhí)行攻螺紋到達孔底后，主軸正轉(zhuǎn)退回到R點，完成攻螺紋動作。a）G98G84b）G99G74攻螺紋循環(huán)動作3）應用示例如圖所示零件圖樣，根據(jù)需要，已完成除攻螺紋外的所有加工內(nèi)容?，F(xiàn)采用G84指令進行兩個M12螺紋孔加工，其主要程序段內(nèi)容見下表。攻螺紋循環(huán)指令應用示例零件圖樣程序段注釋……

G99G84X25.0Z－15.0R3.0F1.75；粗牙螺紋,螺距為1.75mmX－25.0；

G80G94G49M09；

……

應用示例主要程序段數(shù)控銑床/加工中心零件加工第三節(jié)一、加工示例一零件圖樣如圖所示，材料45鋼，毛坯尺寸100mm×80mm×10mm。試在配置FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控銑床/加工中心上，完成該零件的加工任務。加工示例一零件圖樣1．零件圖樣分析該零件主要加工表面包括：一個由若干直線段、圓弧段構(gòu)成的內(nèi)輪廓表面，兩個φ10mm通孔，一個60mm×1mm臺階；兩φ10mm孔中心距尺寸精度，以及尺寸60mm、80mm精度要求較高；零件尺寸標注完整，結(jié)構(gòu)清晰，非常適合數(shù)控銑削/加工中心加工。2．工藝設計（1）加工60mm×1mm的臺階。由于臺階的寬度和深度尺寸精度要求不高，采用Φ16mm平底銑刀一次加工完成。（2）加工80mm×60mm內(nèi)輪廓表面?？紤]到內(nèi)輪廓表面尺寸有一定的公差要求，采用刀具半徑補償方式編程，刀具選擇φ16mm平底銑刀，以滿足內(nèi)輪廓最小凹圓弧尺寸R10mm的要求。（3）加工Ф10mm兩孔。考慮到兩孔距公差要求比較嚴，故采用三步來完成孔的加工：第一步采用直徑Ф3mm的中心鉆鉆中心孔，第二步采用直徑Ф9.8mm的鉆頭鉆孔，第三步選用Ф10mm鉸刀鉸孔，從而保證兩孔的精度要求。3．確定加工路線（1）加工60mm×1mm臺階刀具路線60mm×1mm臺階加工刀具路線及工件坐標系原點（毛坯上表面中心）如圖所示。刀具從1點下刀，然后依次到達2點→3點→4點，并在4點抬刀至安全高度（取Z=20）快速移動到5點下刀，然后依次到達6點→7點→8點，并在8點抬刀至安全高度。各基點坐標值見表。臺階加工刀具路線基點XY146-502465033850438-50臺階銑削各基點坐標值（2）加工80mm×60mm臺階刀具路線80mm×60mm內(nèi)輪廓表面加工刀具路線及工件坐標系原點（毛坯上表面中心）如圖所示。刀具從1點下刀至相應深度后，由1點到2點建立刀具半徑左補償，并以半徑R10mm圓弧路線切入工件，然后依次到達3點→4點→5點……3點，再從3點以半徑R10mm圓弧切出工件到達10點，從10點到1點取消刀具半徑補償。各基點坐標值見表。內(nèi)輪廓表面銑削各基點坐標值內(nèi)輪廓表面加工刀具路線基點XY10-152-10-2030-30410.194-30518.002-26.247637.809-1.4897404.75884020930301010-20（3）加工Ф10mm兩孔刀具路線Ф10mm兩孔加工刀具路線及工件坐標系原點（上表面中心）如圖所示?？孜蛔鴺酥悼孜籜Y1-4030240-30孔加工刀具路線4．確定切削用量切削用量選擇見下表。加工示例一切削用量選用序號名稱規(guī)格切削速度m/min主軸轉(zhuǎn)速r/min進給速度mm/min1平底銑刀Ф16mm20400402中心鉆Ф3mm202120553鉆頭Ф9.8mm20650324鉸刀Ф10mm6190405．裝夾根據(jù)加工示例一零件的形狀，采用平口鉗和墊鐵進行裝夾。6．填寫加工工藝卡零件數(shù)控銑削工藝卡7．程序編制加工參考程序8．加工操作（1）工件裝夾根據(jù)加工零件的形狀，采用平口鉗和墊鐵進行裝夾。（2）裝刀與對刀根據(jù)加工順序，依次完成所用刀具的裝夾與對刀。（3）精度控制在加工過程中，當程序停止，應對加工尺寸進行嚴格的檢測。當尺寸出現(xiàn)偏差時，根據(jù)偏差情況，利用修改刀具半徑補償量或者修改程序法加以修正后，再次執(zhí)行加工程序，然后再次檢測，直到滿足圖樣要求。二、加工示例二零件圖樣如圖所示，材料45鋼，毛坯尺寸φ100mm×30mm。試在配置FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控銑床/加工中心上，完成該零件的加工任務。加工示例二零件圖樣

2．工藝設計（1）首先加工第一個平面和平面上的鍵槽；然后翻轉(zhuǎn)工件加工對面的平行平面。為了減少換刀次數(shù)，根據(jù)腰形槽寬度選擇Φ10mm平底銑刀。（2）加工近似正六邊形外輪廓面。編程時，采用刀具半徑補償方式；加工時，通過設置不同的刀補值實現(xiàn)輪廓的粗、精加工；刀具選擇直徑Ф16mm的平底銑刀，以滿足外輪廓中存在的四個R10mm凹圓弧的加工要求。（3）加工近似正六邊形內(nèi)輪廓面。考慮到殘料較多，加工時，安排粗、