路面瀝青鋪設施工工藝一、路面瀝青鋪設施工工藝概述

路面瀝青鋪設施工工藝是指將瀝青混合料按一定技術要求分層攤鋪、壓實，形成滿足道路使用功能要求的路面結構層的系統(tǒng)性施工方法。該工藝以瀝青為結合料，礦質(zhì)集料為骨架，通過科學的配合比設計與嚴格的施工控制，形成具有高強度、高穩(wěn)定性、高平整度及良好行車舒適性的路面，是目前國內(nèi)外高等級公路、城市道路及機場跑道等工程中廣泛采用的路面施工技術。

1.1施工工藝定義與技術內(nèi)涵

路面瀝青鋪設施工工藝的核心在于通過材料、設備、工藝參數(shù)的協(xié)同控制，實現(xiàn)瀝青混合料從拌合場到路面最終成型的全流程質(zhì)量管控。其技術內(nèi)涵包括三個方面：一是材料層面，通過瀝青、集料、填料等原材料的優(yōu)選與配合比設計，確保混合料的高溫穩(wěn)定性、低溫抗裂性、水穩(wěn)定性和耐久性；二是設備層面，依托間歇式瀝青拌合樓、攤鋪機、壓路機等專用機械，實現(xiàn)混合料生產(chǎn)、運輸、攤鋪、壓實的機械化連續(xù)作業(yè)；三是工藝層面，通過溫度控制、攤鋪速度、碾壓工藝等關鍵參數(shù)的精準控制，保證路面結構的均勻性、密實度和平整度。

1.2技術特點與優(yōu)勢

相較于其他路面施工工藝，瀝青鋪設工藝具備顯著的技術特點與優(yōu)勢：一是行車性能優(yōu)越，瀝青路面具有彈性好、噪音低、行車舒適等特點，可有效提升道路服務水平；二是施工效率高，機械化連續(xù)作業(yè)可實現(xiàn)快速施工，縮短工期，尤其適合大規(guī)模道路工程；三是維修便捷，瀝青路面在使用過程中出現(xiàn)損壞時，可通過局部銑刨、罩面等方式快速修復，降低交通影響；四是適應性強，可根據(jù)不同交通荷載、氣候條件設計混合料類型，如重載交通道路采用改性瀝青混合料，寒冷地區(qū)采用高低溫性能兼顧的混合料方案。

1.3適用范圍與工程類型

路面瀝青鋪設工藝的適用范圍廣泛，涵蓋不同等級道路與特殊工程場景：在道路等級方面，適用于高速公路、一級公路、城市主干道、次干道及鄉(xiāng)村公路等各類等級道路；在工程類型方面，既可用于新建路面鋪筑，也可用于舊路加鋪改造（如水泥混凝土路面白加黑工程）；在特殊場景方面，適用于機場跑道、港口堆場、停車場等承受重載或特殊荷載的場地，以及隧道內(nèi)路面、長陡坡路段等對路面性能有特殊要求的工程。此外，根據(jù)氣候區(qū)域差異，該工藝在高溫多雨地區(qū)注重抗車轍與水損害能力，在寒冷地區(qū)則側(cè)重低溫抗裂性能設計。

1.4施工流程基本框架

路面瀝青鋪設施工工藝的完整流程可分為施工準備、混合料生產(chǎn)運輸、現(xiàn)場攤鋪、碾壓成型、接縫處理及開放交通六個核心階段。施工準備階段包括原材料檢測、配合比驗證、基層驗收、施工放樣及機械設備調(diào)試等工作，是保證后續(xù)施工質(zhì)量的基礎；混合料生產(chǎn)運輸階段需控制拌合溫度、級配穩(wěn)定性及運輸過程中的溫度離析；現(xiàn)場攤鋪階段需通過攤鋪機作業(yè)參數(shù)控制（如攤鋪速度、振搗頻率）確保路面厚度與平整度；碾壓成型階段包括初壓、復壓、終壓三個工序，需合理選擇壓路機類型與碾壓工藝以保證壓實度；接縫處理是保證路面整體性的關鍵，需采用熱接縫或切縫膠粘等方式處理縱向與橫向接縫；最后，待路面溫度降至規(guī)定要求后開放交通，進入后期養(yǎng)護階段。該流程各環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，需通過系統(tǒng)化管理實現(xiàn)全流程質(zhì)量可控。

二、施工前準備工作

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審與技術交底

施工單位需組織設計、監(jiān)理等單位對施工圖紙進行會審，重點核查路面結構層厚度、橫坡度、高程控制點等關鍵參數(shù)是否符合設計規(guī)范。會審過程中需明確瀝青混合料類型（如AC-13、SMA-16等）、攤鋪寬度、接縫處理方式等技術細節(jié)，并形成書面紀要。技術交底應分層級開展，項目總工向施工班組負責人交底，班組負責人向一線作業(yè)人員交底，確保每個崗位人員清楚施工工藝標準、質(zhì)量控制要點及安全注意事項。

2.1.2配合比設計與驗證

根據(jù)設計文件要求，試驗室需完成瀝青混合料的配合比設計。包括目標配合比設計、生產(chǎn)配合比設計及生產(chǎn)配合比驗證三個階段。目標配合比需通過馬歇爾試驗確定瀝青最佳用量、礦料級配及空隙率等指標；生產(chǎn)配合比需調(diào)整拌合樓冷料倉配料比例，確保熱料倉級配與目標配合比一致；驗證階段需鋪筑試驗段，檢測混合料的高溫穩(wěn)定性、低溫抗裂性及水穩(wěn)定性等性能，最終報監(jiān)理工程師審批后方可用于正式施工。

2.1.3施工方案編制

編制詳細的施工組織設計，明確施工進度計劃、勞動力配置、機械設備投入及應急預案。方案需包含以下內(nèi)容：①施工分段劃分，根據(jù)工程量合理劃分攤鋪作業(yè)段，確保接縫位置設置在結構物連接處或伸縮縫位置；②溫度控制標準，明確混合料出廠溫度、攤鋪溫度及碾壓溫度范圍；③質(zhì)量控制措施，制定壓實度檢測、平整度監(jiān)控及厚度驗收的具體方法；④安全管理方案，針對瀝青高溫作業(yè)、機械操作等環(huán)節(jié)制定安全防護措施。

2.2材料準備

2.2.1瀝青材料檢驗與儲存

瀝青材料進場時需提供出廠合格證及質(zhì)量檢測報告，施工單位按批次取樣檢測針入度、延度、軟化點等指標，確保符合《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40）要求。儲存時需將瀝青罐與加熱系統(tǒng)連接，保持溫度在130℃-170℃范圍內(nèi)，防止離析或老化。不同標號的瀝青應分別儲存，并設置明顯標識，避免混用。

2.2.2集料質(zhì)量控制

集料（碎石、機制砂、礦粉等）需選用質(zhì)地堅硬、潔凈的材料，其級配、含泥量、針片狀顆粒含量等指標需經(jīng)試驗室檢測合格。碎石按粒徑規(guī)格分倉堆放，底部采用混凝土硬化處理，上部搭建防雨棚，防止含水量變化影響級配穩(wěn)定性。礦粉需干燥、無團塊，儲存時注意防潮，受潮結塊礦粉需經(jīng)烘干處理后方可使用。

2.2.3混合料拌合控制

拌合站需配備間歇式瀝青拌合樓，額定生產(chǎn)能力應滿足施工進度要求。正式生產(chǎn)前需對冷料倉配料比例進行標定，確保各料倉供料均勻。拌合過程中需實時監(jiān)控瀝青用量、礦料加熱溫度（控制在180℃-190℃）及混合料出廠溫度（普通瀝青混合料不低于135℃，改性瀝青不低于165℃）。每臺班結束后需清理拌合缸，防止殘留混合料影響下一批次質(zhì)量。

2.3設備準備

2.3.1拌合設備調(diào)試

拌合樓開機前需進行全面檢查，包括計量系統(tǒng)傳感器校準、熱料倉篩網(wǎng)完好性檢查、除塵系統(tǒng)運行測試等。調(diào)試階段需試拌3-5盤混合料，檢測級配波動范圍及瀝青用量偏差，確保各項參數(shù)穩(wěn)定后進入生產(chǎn)狀態(tài)。同時需備用一臺拌合樓，防止設備故障導致施工中斷。

2.3.2運輸設備配置

采用大噸位自卸車（載重15噸以上）運輸混合料，車廂需清理干凈并涂刷薄層隔離劑（嚴禁使用柴油）。運輸車輛應覆蓋保溫棉被，確保攤鋪溫度不低于120℃（改性瀝青不低于145℃）。根據(jù)運距計算車輛數(shù)量，確保攤鋪機前方有3-5輛待卸料車，避免停機待料影響平整度。

2.3.3攤鋪與壓實設備檢查

攤鋪機需提前進行調(diào)試，檢查熨平板平整度、振搗系統(tǒng)工作狀態(tài)及自動找平儀靈敏度。根據(jù)攤鋪寬度選擇熨平板組合，確保搭接寬度合理（5-10cm）。壓路機包括鋼輪壓路機（初壓用）、輪胎壓路機（復壓用）及雙鋼輪壓路機（終壓用），開機前需檢查碾壓輪清潔度、灑水系統(tǒng)有效性及輪胎氣壓（輪胎壓路機氣壓控制在0.5-0.6MPa）。

2.4現(xiàn)場準備

2.4.1基層驗收與清理

對水泥穩(wěn)定碎石或二灰碎石基層進行驗收，檢測其壓實度、平整度、寬度及高程等指標，合格后方可進行瀝青層施工。攤鋪前需用高壓水槍沖洗基層表面，清除浮土、雜物及積水，對局部坑洼處采用水泥砂漿修補，確?；鶎悠秸?、堅實。

2.4.2測量放樣與高程控制

每20米設一排高程控制樁，采用水準儀精確測量樁頂高程，并標注攤鋪厚度線。攤鋪機行走鋼絲繩需張拉緊繃，其張力不小于800N，確?；鶞示€精度。同時用全站儀恢復路面中線，每10米打設邊樁，控制攤鋪寬度，保證線形順直。

2.4.3交通導行與安全防護

施工區(qū)域需設置封閉圍擋，夜間安裝警示燈及反光標識。交通導行方案需提前報交管部門審批，在施工路段兩端設置繞行標志，安排專人疏導交通。瀝青攤鋪區(qū)域嚴禁非施工人員進入，壓路機作業(yè)時需設專人指揮，防止碰撞機械或人員。

2.4.4試驗段鋪筑

在大規(guī)模施工前需鋪筑100-200米試驗段，驗證配合比設計合理性、攤鋪速度（一般2-3m/min）、碾壓工藝（初壓2遍、復壓4-6遍、終壓2遍）及松鋪系數(shù)（通常1.15-1.30）。通過試驗段確定施工參數(shù)，收集壓實度、平整度等數(shù)據(jù)，形成總結報告報監(jiān)理審批，作為后續(xù)施工的依據(jù)。

三、混合料生產(chǎn)與運輸

3.1拌合站運行管理

3.1.1設備啟動前檢查

拌合站操作人員每日開工前需完成設備巡檢，重點檢查冷料倉供料系統(tǒng)是否暢通，熱料倉篩網(wǎng)有無破損，計量傳感器精度是否達標，除塵系統(tǒng)布袋是否堵塞，燃燒器火焰狀態(tài)是否穩(wěn)定。檢查結果需記錄在設備運行日志中，發(fā)現(xiàn)異常立即停機檢修。拌合樓控制室需配備專職技術員，實時監(jiān)控各儀表數(shù)據(jù)，確保瀝青泵、礦粉稱量系統(tǒng)工作正常。

3.1.2配合比動態(tài)調(diào)整

根據(jù)每日進場集料含水率變化，試驗室需及時調(diào)整冷料倉轉(zhuǎn)速。當集料含水量波動超過0.5%時，應重新標定各料倉流量。生產(chǎn)過程中若發(fā)現(xiàn)混合料級配偏離目標值±2%，需通過調(diào)整熱料倉比例進行修正。瀝青用量采用雙控機制，既控制流量計讀數(shù)，又定期進行抽提試驗驗證，確保誤差控制在±0.3%以內(nèi)。

3.1.3拌合溫度控制

不同類型瀝青混合料需嚴格區(qū)分溫度控制區(qū)間：普通瀝青混合料礦料加熱溫度控制在175-190℃，瀝青加熱溫度155-165℃，出廠溫度不低于135℃；改性瀝青混合料礦料加熱溫度提高至185-195℃，瀝青加熱溫度160-170℃，出廠溫度不低于165℃。拌合時間以瀝青均勻裹覆集料為準，普通瀝青混合料拌合時間45-60秒，改性瀝青延長至60-90秒，避免過度拌合導致瀝青老化。

3.2混合料質(zhì)量控制

3.2.1出廠檢驗流程

每臺班首盤混合料需進行馬歇爾試驗檢測，驗證空隙率、穩(wěn)定度等關鍵指標。正常生產(chǎn)后每500噸取樣一次，進行抽提篩分試驗檢查級配穩(wěn)定性。拌合站質(zhì)檢員需目測混合料外觀，發(fā)現(xiàn)花白料、結團或離析現(xiàn)象立即停機排查。溫度檢測采用紅外測溫儀每車檢測，溫度不合格的混合料嚴禁出場。

3.2.2質(zhì)量異常處理

當出現(xiàn)級配偏差時，應暫停生產(chǎn)并重新標定熱料倉；瀝青用量偏差超過±0.5%時，需清洗瀝青管道并重新校準計量系統(tǒng)；溫度異常需檢查燃燒器供油壓力及溫度傳感器。處理完成后需試拌3盤混合料驗證效果，并留存試件進行24小時浸水馬歇爾試驗，確保水穩(wěn)定性達標。

3.2.3生產(chǎn)數(shù)據(jù)追溯

拌合站控制系統(tǒng)需實時記錄每盤混合料的瀝青用量、各礦料比例、拌合時間、出料溫度等參數(shù)，數(shù)據(jù)保存期不少于工程竣工后三年。每日生產(chǎn)結束后，技術負責人需審核生產(chǎn)記錄，繪制級配波動曲線圖，分析數(shù)據(jù)變化趨勢，為次日生產(chǎn)優(yōu)化提供依據(jù)。

3.3運輸組織管理

3.3.1車輛配置要求

運輸車輛應選用載重15噸以上的自卸車，車廂底部鋪設厚度1.5mm以上的鋼板，側(cè)板高度需滿足堆料高度要求。車輛數(shù)量根據(jù)運距計算，一般按每臺攤鋪機配備8-10輛運輸車，形成循環(huán)運輸鏈。每臺車需配備兩名駕駛員，實行輪班制，確保連續(xù)作業(yè)。

3.3.2裝料操作規(guī)范

裝料前需清理車廂殘留料，均勻噴涂隔離劑（可采用植物油基環(huán)保型隔離劑）。裝料時車輛應前后移動分三次裝料，避免粗集料滾落造成離析。裝料高度不超過車廂高度的2/3，預留防顛簸空間。每車裝料時間控制在3-5分鐘，防止混合料溫度過度損失。

3.3.3途中保溫措施

運輸車輛必須配備保溫篷布，覆蓋時需包裹整個車廂并扎緊邊角。夏季運輸時可在篷布上噴灑冷水降溫，冬季需增加篷布層數(shù)。運距超過30公里時，應在中途設置臨時保溫站，對混合料進行溫度檢測，溫度低于120℃的需重新加熱處理。運輸途中車速控制在60公里/小時以內(nèi)，避免急剎車導致混合料離析。

3.4現(xiàn)場卸料管理

3.4.1卸料前準備

攤鋪機前5米區(qū)域需清理干凈，防止雜物混入混合料。運輸車到達現(xiàn)場后，由專人指揮倒車，車廂后緣距攤鋪機料斗10-30cm處停車。卸料前需再次檢測混合料溫度，低于110℃的應退回拌合站處理。

3.4.2卸料操作要點

卸料時需緩慢抬起車廂，使混合料整體滑落，嚴禁猛傾造成離析。每車料分2-3次卸入攤鋪機料斗，避免一次傾倒導致料堆過高。卸料過程中駕駛員不得離開駕駛室，觀察料斗內(nèi)料位高度，保持料斗1/3以上的余料量，確保連續(xù)供料。

3.4.3卸料后處理

卸料完成后需立即清理車廂殘留料，避免混合料硬化后難以清理。運輸車輛駛離現(xiàn)場時需沖洗輪胎，防止泥土污染路面。每完成10車料，需對攤鋪機料斗進行一次清理，防止粗集料積聚影響平整度。

3.5應急處置機制

3.5.1設備故障應對

當拌合站發(fā)生故障時，立即啟用備用設備。故障處理時間超過2小時時，啟動應急生產(chǎn)方案：調(diào)整混合料級配比例，適當增加瀝青用量0.2%以補償溫度損失；延長拌合時間10-15秒，確保裹覆均勻。

3.5.2運輸中斷處理

道路堵塞導致運輸延誤時，調(diào)度中心需重新規(guī)劃路線，啟用備用道路。若預計延誤超過1小時，通知拌合站暫停生產(chǎn)，避免混合料積壓。已運至現(xiàn)場的混合料需覆蓋雙層保溫篷布，并每30分鐘檢測溫度，溫度低于110℃時立即安排退場。

3.5.3天氣突變應對

遇降雨時，立即停止卸料并覆蓋防水布，已攤鋪段落迅速碾壓密實。氣溫驟降至5℃以下時，啟動保溫預案：運輸車輛增加篷布層數(shù)，攤鋪機熨平板采用燃氣加熱，混合料出廠溫度提高5-10℃。極端天氣持續(xù)超過4小時時，暫停施工并做好已鋪段落保護。

四、現(xiàn)場攤鋪施工工藝

4.1攤鋪設備操作

4.1.1攤鋪機就位與調(diào)試

攤鋪機進入作業(yè)面后，操作員需將熨平板放置在已驗收的基層上，調(diào)整至設計標高。熨平板初始預熱溫度不低于100℃，預熱時間約30分鐘，確保板體均勻受熱。啟動自動找平系統(tǒng)，輸入高程控制點數(shù)據(jù)，校準傳感器與基準線間距。螺旋布料器高度調(diào)整至離地15-20cm，避免粗集料離析。

4.1.2攤鋪速度控制

攤鋪速度需保持勻速連續(xù)，普通路段控制在2-3m/min，彎道或變坡段降至1.5-2m/min。操作員需通過料斗感應器實時監(jiān)控供料量，確保螺旋布料器內(nèi)料位高度保持在2/3以上。遇供料不足時，應降低速度而非停機，避免出現(xiàn)冷接縫。每完成10米攤鋪，需復核攤鋪厚度，誤差超過±5mm立即調(diào)整。

4.1.3攤鋪寬度與搭接處理

多機聯(lián)合作業(yè)時，兩臺攤鋪機前后間距控制在5-10米，縱向搭接寬度10-15cm。搭接區(qū)域需人工輔助補料，避免出現(xiàn)"臺階"。變寬路段采用伸縮熨平板，每次調(diào)整幅度不超過10cm。邊緣區(qū)域需配備側(cè)方補料裝置，防止粗集料滾落導致邊緣松散。

4.2溫度控制要點

4.2.1攤鋪溫度監(jiān)測

混合料到達現(xiàn)場后，質(zhì)檢員用紅外測溫儀每車檢測溫度，普通瀝青不低于120℃，改性瀝青不低于145℃。攤鋪機料斗內(nèi)設置溫度傳感器，實時顯示料溫。當料溫低于110℃時，應立即退回拌合站處理。攤鋪過程中，每20米檢測一次攤鋪層溫度，確保溫度均勻性。

4.2.2保溫措施實施

運輸車輛卸料前覆蓋雙層保溫篷布，攤鋪機料斗加裝保溫擋板。氣溫低于10℃時，熨平板采用燃氣加熱裝置，溫度控制在100-120℃。遇大風天氣（5級以上），在攤鋪機兩側(cè)設置擋風屏，減少熱量散失。已攤鋪層在碾壓前覆蓋保溫被，防止溫度驟降。

4.2.3溫度異常處理

當局部溫度低于規(guī)范值時，采用紅外加熱器補溫，補溫時間不超過5分鐘，避免局部過熱。溫度過高區(qū)域（超過180℃）需標記隔離，待冷卻后人工鏟除。每日施工結束后，對溫度監(jiān)測數(shù)據(jù)進行分析，優(yōu)化運輸路線和保溫措施。

4.3平整度保障措施

4.3.1自動找平系統(tǒng)應用

采用非接觸式平衡梁找平系統(tǒng)，基準線張緊力控制在800-1000N，傳感器與基準線間距保持30±2cm。攤鋪機起步時，以0.5m/min速度行走3-5米，待熨平板形成初始密實度后恢復正常速度。找平系統(tǒng)每工作4小時需校準一次，消除傳感器漂移誤差。

4.3.2螺旋布料器操作規(guī)范

螺旋布料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度聯(lián)動，保持葉片料位高度達葉片2/3。葉片采用反向旋轉(zhuǎn)設計，減少粗集料向兩側(cè)推移。兩側(cè)擋板高度調(diào)整至料位以上5cm，防止混合料溢出。螺旋布料器每工作8小時需檢查磨損情況，葉片磨損超過3mm時及時更換。

4.3.3人工輔助修整

專修小組跟隨攤鋪機作業(yè)，處理局部離析、拖痕等缺陷。離析區(qū)域撒布預拌瀝青細料，拖痕處用熱耙子人工耙平。接縫處安排2名工人，使用3米直尺檢查平整度，超差處用熱混合料填補。人工修整時需佩戴隔熱手套，防止燙傷。

4.4特殊路段處理

4.4.1變坡段施工工藝

縱坡大于3%的路段，攤鋪機采用仰角調(diào)整裝置，熨平板仰角控制在0-3°。變坡點前后10米范圍內(nèi)，攤鋪速度降至1.5m/min，增加振搗頻率至25次/分鐘。坡頂設置警示標志，壓路機禁止在坡頂處緊急制動。

4.4.2彎道攤鋪技術

半徑小于200米的彎道，采用小直徑螺旋布料器（直徑≤300mm），減少離心力影響。內(nèi)側(cè)熨平板縮短10-15cm，外側(cè)延長5-10cm，形成漸變寬度。彎道起點提前10米減速，終點10米恢復速度，避免"魚尾"現(xiàn)象。

4.4.3交叉路口處理

交叉口采用分幅攤鋪，先鋪直行車道，后鋪轉(zhuǎn)彎車道。攤鋪機在路口中心線位置預留30cm不鋪，待直行車道碾壓完成后，采用人工攤鋪補齊。井蓋周邊50cm范圍，用小型振動板夯實，防止沉降。

4.5接縫處理工藝

4.5.1縱向熱接縫施工

先鋪幅預留15-20cm寬度暫不碾壓，作為后鋪幅基準面。后鋪幅攤鋪時，熨平板跨過接縫5-10cm，高溫混合料擠壓接縫處。碾壓時，雙鋼輪壓路機跨縫碾壓，每次重疊15-20cm，溫度不低于90℃。接縫處撒布少量粘層油，增強粘結。

4.5.2橫向冷接縫處理

每日施工結束處，用3米直尺檢測平整度，將不合格部分切除，形成垂直斷面。下次攤鋪前，涂刷粘層油（用量0.3-0.5L/m2），預熱接縫處溫度不低于100℃。攤鋪機起步時，熨平板置于已鋪層上，松鋪系數(shù)提高至1.2-1.3。

4.5.3橋面接縫處理

橋面與路面銜接處，采用鋼板過渡。攤鋪前在鋼板表面涂刷脫模劑，厚度控制2-3mm。橋面?zhèn)仍O置擋板，防止混合料污染橋面。接縫處增加玻纖格柵，抗裂寬度不小于1.0m。碾壓時，采用小型壓路機橫向靜壓，避免破壞橋面結構。

4.6質(zhì)量實時監(jiān)控

4.6.1平整度檢測

采用連續(xù)式平整度儀檢測，每100米計算標準差，要求≤1.2mm。3米直尺檢測頻率每200米10處，最大間隙≤5mm。彎道、變坡段加密檢測點，每50米檢測一次。

4.6.2厚度控制

鋪筑過程中，每20米鉆芯取樣檢測厚度，允許誤差±5mm。超聲波測厚儀每班校準一次，消除系統(tǒng)誤差。厚度不足處標記范圍，采用熱混合料補強，壓實度需達到98%以上。

4.6.3外觀質(zhì)量檢查

專人巡視檢查，發(fā)現(xiàn)離析、泛油、拉裂等缺陷立即處理。離析面積超過0.2m2時，挖除重鋪。泛油處撒布3-5mm碎石，用量5kg/m2。拉裂長度超過1米時，切除重鋪。

五、碾壓成型工藝

5.1碾壓設備配置

5.1.1設備選型原則

碾壓設備選型需根據(jù)路面類型、混合料特性及工程規(guī)模綜合確定。普通瀝青路面優(yōu)先選用鋼輪壓路機與輪胎壓路機組合，改性瀝青路面需增加振動壓路機。設備噸位匹配攤鋪厚度，初壓采用6-10噸鋼輪壓路機，復壓選用16-25噸輪胎壓路機或25-30噸振動壓路機，終壓采用10-12噸雙鋼輪壓路機。設備數(shù)量應滿足"初壓2臺、復壓3臺、終壓2臺"的梯隊作業(yè)要求，避免設備等待影響壓實效率。

5.1.2設備調(diào)試要點

壓路機開機前需檢查灑水系統(tǒng)，確保噴嘴霧化良好，水量可控。鋼輪壓路機需提前灑水降溫，防止混合料粘輪，灑水量以輪表面濕潤不流淌為宜。輪胎壓路機檢查輪胎氣壓，普通輪胎氣壓控制在0.5-0.6MPa，寬胎氣壓0.4-0.5MPa，各輪胎氣壓偏差不超過0.02MPa。振動壓路機需測試振動頻率，初壓用高頻低頻（40-50Hz），復壓用低頻高振幅（35-45Hz，0.3-0.8mm），確保振動系統(tǒng)工作穩(wěn)定。

5.1.3組合作業(yè)方式

碾壓梯隊呈階梯形排列，前后間距保持3-5米，避免重疊碾壓導致推移。初壓與攤鋪機間距控制在10-20米，緊跟攤鋪機形成"高溫碾壓"條件。復壓階段，輪胎壓路機與振動壓路機交替作業(yè)，先振動后揉搓，提高密實度。終壓緊跟復壓，溫度降至80℃前完成，消除輪跡。多機聯(lián)合作業(yè)時，設專人統(tǒng)一指揮，通過旗語或?qū)χv機協(xié)調(diào)碾壓順序和速度。

5.2碾壓階段控制

5.2.1初壓工藝要求

初壓在混合料攤鋪后立即進行，溫度不低于120℃，普通瀝青不低于110℃。采用鋼輪壓路機靜壓1-2遍，碾壓速度控制在1.5-2.5km/h，不得急剎車或突然轉(zhuǎn)向。碾壓路線從低處向高處，碾壓帶重疊1/3輪寬。對邊角、構造物周邊等大型設備碾壓不到的區(qū)域，采用小型振動夯板壓實，夯實厚度不超過10cm。初壓后檢查路面平整度，對局部擁包或凹陷處標記，待復壓前處理。

5.2.2復壓壓實標準

復壓是保證壓實度的關鍵階段，普通瀝青混合料溫度控制在90-110℃，改性瀝青不低于100℃。采用振動壓路機時，先開弱振碾壓1遍，再開強振碾壓2-3遍；采用輪胎壓路機時，碾壓3-5遍，直至輪跡深度不大于2mm。碾壓速度控制在2-3.5km/h，輪胎壓路機錯開1/2輪寬碾壓，鋼輪壓路機重疊1/4-1/3輪寬。復壓過程中，用核子密度儀每200米檢測壓實度，達標率需達到95%以上，不足處補壓至合格。

5.2.3終壓收面處理

終壓在復壓后溫度降至80℃前完成，采用雙鋼輪壓路機靜壓1-2遍，速度控制在2.5-3.5km/h。碾壓時消除所有輪跡，路面平整度偏差不超過3mm。終壓后檢測路面溫度，低于50℃方可開放交通。若終壓后出現(xiàn)輕微輪跡，采用3米直尺檢查，超差處用小型壓路機補壓。終壓結束前，安排專人清理路面散料，防止雜物嵌入影響路面質(zhì)量。

5.3特殊路段碾壓

5.3.1變坡段碾壓技術

縱坡大于3%的路段，上坡時壓路機起步后提速，避免混合料下滑；下坡時采用低速檔，利用發(fā)動機制動控制速度。變坡點前后10米范圍內(nèi)，減少振動頻率，采用靜壓方式，防止混合料推移。坡頂設置安全警示區(qū)，壓路機禁止在坡頂處緊急制動。變坡段壓實度檢測增加頻率，每50米鉆芯取樣，確保壓實度達標。

5.3.2彎道碾壓工藝

半徑小于200米的彎道，采用"由低向高、先內(nèi)后外"的碾壓順序。內(nèi)側(cè)壓路機貼近路緣石碾壓，外側(cè)預留20cm寬度人工補壓。彎道處禁止使用振動碾壓，采用輪胎壓路機揉搓壓實，速度控制在1.5-2km/h。彎道起點提前10米減速，終點10米恢復速度，避免"魚尾"現(xiàn)象。彎道區(qū)域增加壓實度檢測點，每30米檢測一次，確保均勻性。

5.3.3橋頭過渡段處理

橋頭搭板與路面銜接處，采用小型壓路機橫向碾壓，碾壓寬度不小于1.0米。橋面?zhèn)仍O置擋板，防止壓路機碾壓時損壞橋面結構。過渡段混合料溫度降至90℃以下時，采用沖擊夯夯實，夯實遍數(shù)不少于3遍。橋頭區(qū)域增加壓實度檢測，壓實度需比普通路段提高1%，減少沉降差異。

5.4接縫碾壓處理

5.4.1縱向熱接縫碾壓

先鋪幅預留30-50cm寬度暫不碾壓，作為后鋪幅的基準面。后鋪幅攤鋪后，壓路機騎縫碾壓，先跨縫碾壓新鋪幅1-2遍，再騎縫碾壓老鋪幅1-2遍，重疊寬度15-20cm。溫度降至90℃后，用輪胎壓路機沿接縫方向揉搓碾壓，增強粘結。接縫處撒布少量粘層油，用量0.3-0.5L/m2，提高結合強度。

5.4.2橫向冷接縫碾壓

每日施工結束處，用切割機切除不平整部分，形成垂直斷面。下次攤鋪前，涂刷粘層油并預熱接縫處至100℃以上。攤鋪后，壓路機從已鋪層開始橫向碾壓，每次向新鋪幅推進15-20cm，直至跨過接縫50cm。溫度降至80℃后，沿接縫方向縱向碾壓1-2遍，消除接縫痕跡。

5.4.3多工作面接縫處理

分幅施工的縱向接縫，采用"熱接縫"工藝，兩幅攤鋪間隔不超過2小時。接縫處采用斜向碾壓，與路線成30°角，逐步過渡到縱向碾壓。橫向接縫與縱向接縫交叉處，采用"十字形"碾壓法，先碾壓橫向接縫，再碾壓縱向接縫，避免應力集中。

5.5質(zhì)量檢測與驗收

5.5.1壓實度檢測

采用鉆芯法檢測壓實度，每2000米取12個芯樣，壓實度不小于96%（普通瀝青）或97%（改性瀝青）。核子密度儀每工作班校準一次，檢測頻率每200米不少于4點。壓實度不足時，分析原因：溫度不足則補壓，遍數(shù)不夠則增加碾壓遍數(shù)，設備問題則更換設備。

5.5.2平整度檢測

連續(xù)式平整度儀檢測每100米計算標準差，要求≤1.2mm。3米直尺檢測每200米10處，最大間隙≤5mm。平整度超差處，標記范圍并采用薄層罩面處理，厚度不超過1.5cm。

5.5.3外觀質(zhì)量驗收

路面表面應平整密實，無泛油、松散、裂縫、離析等現(xiàn)象。泛油處撒布3-5mm碎石，用量3-5kg/m2。離析面積超過0.1m2時，挖除重鋪。輪跡深度超過2mm時，用小型壓路機補壓。驗收時提供壓實度檢測報告、平整度檢測記錄及外觀質(zhì)量檢查表，合格后方可進入下一工序。

六、質(zhì)量驗收與后期養(yǎng)護

6.1質(zhì)量驗收標準

6.1.1外觀質(zhì)量要求

路面表面應平整密實，無泛油、松散、裂縫、離析等缺陷。泛油區(qū)域面積不超過0.2m2，撒布3-5mm碎石處理；離析面積超過0.1m2時，挖除重鋪；裂縫長度大于1米且寬度大于2mm，需灌縫密封。路面邊緣線形順直，無啃邊、缺角現(xiàn)象，與路緣石銜接平順。

6.1.2實測指標控制

壓實度檢測采用鉆芯法，每2000米取12個芯樣，普通瀝青路面壓實度不小于96%，改性瀝青不小于97%。厚度允許偏差±5mm，每200米測8點。平整度用連續(xù)式平整度儀檢測，100米標準差≤1.2mm；3米直尺檢測，最大間隙≤5mm。滲水系數(shù)不大于300ml/min，每500米測3點。

6.1.3驗收流程管理

施工單位自檢合格后，提交質(zhì)量檢驗報告，包括壓實度、厚度、平整度等檢測數(shù)據(jù)。監(jiān)理單位組織第三方檢測，抽檢比例不低于30%。驗收分階段進行，每完成3公里為一個驗收單元，合格后簽署中間交工證書。全線完工后，由建設單位組織綜合驗收，留存影像資料備查。

6.2檢測方法與設備

6.2.1壓實度檢測

采用鉆芯法取樣，芯樣直徑100mm，深度至基層頂面。實驗室用表干法測定毛體積相對密度，計算壓實度。核子密度儀用于現(xiàn)場快速檢測，每工作班校準一次，與鉆芯法對比驗證。壓實度不足時，分析原因：溫度不足則補壓，遍數(shù)不夠則增加碾壓，設備問題則更換設備。

6.2.2平整度檢測

連續(xù)式平整度儀以8km/h速度檢測，每100米輸出標準差。3米直尺檢測時，每200米隨機選10處，最大間隙≤5mm。激光斷面儀用于高精度檢測，可同時測量平整度、車轍等指標。彎道、變坡段加密檢測點，每50米檢測一次。

6.2.3厚度與滲水檢測

超聲波測厚儀每班校準，每20米測1點，與鉆芯法對比。鉆芯取樣的芯樣用于厚度檢測，同時觀察層間結合情況。滲水試驗采用路面滲水儀，在路面密封圈加水，記錄3分鐘滲水量。滲水系數(shù)超標區(qū)域，標記范圍進行局部處理。

6.3缺陷處理措施

6.3.1離析與泛油處理

局部離析面積小于0.1m2，撒布預拌瀝青細料；大于0.1m2，挖除重鋪。泛油面積小于0.2m2，撒布3-5mm碎石，用量3-5kg/m2；大于0.2m2，銑刨1-2cm后重新攤鋪。處理前清潔路面，處理后養(yǎng)護24小時。

6.3.2裂縫與坑槽修補

微裂縫（寬度≤2mm）采用灌縫膠密封，深度不小于15mm。橫向裂縫寬度大于2mm，開槽灌縫，槽寬1cm，深至裂縫處?？硬矍懈畛删匦?，邊緣垂直，清理后涂刷粘層油，分層填補混合料，每層厚度不超過5cm，壓實后與原路面平齊。

6.3.3車轍與推移處理

車轍深度大于15