彩色防滑路面施工要求

一、施工準(zhǔn)備與基礎(chǔ)要求

1.1材料準(zhǔn)備

彩色防滑路面施工前，應(yīng)對所有材料進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗與確認(rèn)。膠結(jié)材料（如環(huán)氧樹脂、聚氨酯或改性瀝青）需提供出廠合格證及性能檢測報告，其主要技術(shù)指標(biāo)（如粘度、固含量、拉伸強度、耐熱性等）應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范及《彩色防滑路面技術(shù)規(guī)程》（CJ/T416）要求。骨料（包括彩色陶瓷顆粒、金剛砂等）應(yīng)粒徑均勻、無雜質(zhì)，粒徑范圍需匹配設(shè)計級配，且耐磨性、壓碎值指標(biāo)滿足交通荷載要求；骨料含泥量應(yīng)不大于1%，確保與膠結(jié)材料的粘結(jié)性能。顏料需采用耐候性、分散性良好的無機顏料，其色差應(yīng)控制在ΔE≤1.5范圍內(nèi)，避免長期使用后褪色。添加劑（如固化劑、流平劑等）應(yīng)與膠結(jié)材料相容，使用前需進(jìn)行試配試驗，驗證其對混合料工作性能及最終強度的影響。

1.2設(shè)備準(zhǔn)備

施工設(shè)備應(yīng)滿足工藝要求，并在使用前進(jìn)行全面檢查與調(diào)試。攪拌設(shè)備采用強制式攪拌機，攪拌容量應(yīng)與施工進(jìn)度匹配，攪拌葉片轉(zhuǎn)速不低于60r/min，確?；旌狭暇鶆驘o結(jié)塊；攪拌機需配備精確的計量系統(tǒng)，材料稱量誤差應(yīng)控制在膠結(jié)材料±1%、骨料±2%以內(nèi)。攤鋪設(shè)備可采用機械攤鋪車或人工攤鋪工具，機械攤鋪車的攤鋪厚度誤差應(yīng)控制在±2mm內(nèi)，攤鋪速度宜為2-4m/min，避免過快導(dǎo)致材料離析。碾壓設(shè)備采用小型振動壓路機或平板夯，碾壓壓力應(yīng)控制在0.3-0.5MPa，碾壓次數(shù)不少于2遍，確保骨料嵌入密實。輔助設(shè)備包括高壓清洗機（用于基層清理）、無水型拋丸機（用于基層拉毛）、測溫儀（監(jiān)測環(huán)境及材料溫度）等，所有設(shè)備應(yīng)處于良好工作狀態(tài)，施工前進(jìn)行試運行。

1.3技術(shù)準(zhǔn)備

施工單位應(yīng)組織技術(shù)團(tuán)隊進(jìn)行圖紙會審，明確彩色防滑路面的設(shè)計厚度、色彩分區(qū)、抗滑值指標(biāo)及與相鄰結(jié)構(gòu)的銜接要求，確保設(shè)計方案與現(xiàn)場條件一致。施工前需編制專項施工方案，內(nèi)容包括施工工藝流程、質(zhì)量控制點、安全措施及應(yīng)急預(yù)案，方案需經(jīng)監(jiān)理單位審批后方可實施。技術(shù)交底應(yīng)分層級進(jìn)行，向施工班組詳細(xì)說明材料配合比、攤鋪厚度、碾壓工藝、養(yǎng)護(hù)要求等關(guān)鍵參數(shù)，并留存交底記錄。同時，應(yīng)進(jìn)行試鋪施工，試鋪面積不小于50㎡，驗證混合料配合比、施工設(shè)備及工藝參數(shù)的合理性，試鋪結(jié)果經(jīng)檢測合格后方可大面積施工。

1.4現(xiàn)場條件與基層處理

施工前應(yīng)對現(xiàn)場環(huán)境及基層狀況進(jìn)行檢查，確保滿足施工要求。環(huán)境溫度應(yīng)保持在5℃-35℃之間，相對濕度不大于85%，施工期間應(yīng)避免雨、雪天氣及大風(fēng)天氣（風(fēng)速大于4級）；基層溫度應(yīng)高于露點溫度3℃以上，防止水分影響粘結(jié)效果?；鶎樱ㄋ嗷炷粱驗r青混凝土）應(yīng)具有足夠的強度（抗壓強度≥25MPa）、平整度（平整度標(biāo)準(zhǔn)差不大于3mm）和粗糙度（拉毛深度1-3mm），基層表面應(yīng)無裂縫、松散、油污、浮漿及雜物，存在裂縫時應(yīng)先進(jìn)行灌漿或修補處理?；鶎忧謇聿捎酶邏核畼寷_洗或拋丸處理，確保表面潔凈、干燥，清理后需進(jìn)行含水率檢測（含水率應(yīng)不大于2%），必要時采用紅外加熱設(shè)備進(jìn)行烘干處理。

二、材料配制與混合料制備

2.1膠結(jié)材料配制

2.1.1原材料驗收

施工人員需對膠結(jié)材料進(jìn)行嚴(yán)格驗收，確保其符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。膠結(jié)材料如環(huán)氧樹脂或改性瀝青，應(yīng)提供出廠合格證和檢測報告。驗收時，檢查外觀無結(jié)塊、無雜質(zhì)，并抽樣檢測粘度、拉伸強度等關(guān)鍵指標(biāo)。粘度范圍應(yīng)在500-2000mPa·s之間，拉伸強度不低于15MPa。若材料受潮或變質(zhì)，應(yīng)立即退回更換。驗收過程需記錄在案，包括批次號、檢測日期和結(jié)果，確?？勺匪菪?。

2.1.2配合比設(shè)計

配合比設(shè)計需基于工程要求和材料特性進(jìn)行優(yōu)化。施工人員先確定膠結(jié)材料與骨料的比例，通常膠結(jié)材料占混合料總重的15%-25%。設(shè)計時，考慮環(huán)境溫度和交通荷載，調(diào)整固化劑或添加劑的用量。例如，高溫環(huán)境下增加固化劑5%以加速凝固。設(shè)計過程需進(jìn)行試配試驗，驗證混合料的流動性和粘結(jié)強度。試配結(jié)果需經(jīng)監(jiān)理審核，確認(rèn)合格后方可用于施工。配合比設(shè)計文件應(yīng)詳細(xì)列出各組分用量，并標(biāo)注適用條件。

2.1.3混合流程

混合流程分階段進(jìn)行，確保材料均勻。首先，將膠結(jié)材料倒入攪拌機，低速攪拌2分鐘使其軟化。然后，逐步加入顏料和添加劑，繼續(xù)攪拌5分鐘至顏色均勻。最后，加入骨料，中速攪拌10分鐘，避免過度攪拌導(dǎo)致離析。混合過程中，監(jiān)控溫度，保持不超過40℃，防止材料過早固化。攪拌完成后，取樣檢測稠度和固化時間，確保符合施工要求?；旌狭蠎?yīng)在1小時內(nèi)使用完畢，避免凝固失效。

2.2骨料處理

2.2.1骨料篩選

骨料處理始于篩選，確保粒徑和純度達(dá)標(biāo)。施工人員使用振動篩分機，將骨料按設(shè)計粒徑分級，如2-4mm或4-8mm。篩選時，剔除過大或過小的顆粒，含泥量控制在1%以內(nèi)。篩分后的骨料需分類存放，避免混入雜質(zhì)。篩選過程需定期檢查篩網(wǎng)狀態(tài)，防止破損影響精度。記錄篩選結(jié)果，包括各級骨料比例，確保后續(xù)混合料質(zhì)量一致。

2.2.2清洗與干燥

清洗與干燥步驟去除骨料表面污物，提高粘結(jié)效果。施工人員用高壓水槍沖洗骨料，去除泥土和油污，沖洗水應(yīng)循環(huán)使用以節(jié)約資源。清洗后，骨料進(jìn)入烘干機，溫度控制在80-100℃，干燥至含水率低于2%。干燥過程中，翻動骨料確保均勻受熱。干燥后的骨料需冷卻至室溫，避免高溫影響混合料性能。清洗和干燥過程需定時檢測含水率，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。

2.2.3預(yù)處理

預(yù)處理增強骨料與膠結(jié)材料的結(jié)合力。施工人員對干燥骨料進(jìn)行表面處理，如噴灑偶聯(lián)劑或硅烷偶聯(lián)劑，用量為骨料重量的0.5%。處理時，均勻噴灑并攪拌5分鐘，確保覆蓋全面。預(yù)處理后的骨料需靜置30分鐘，使偶聯(lián)劑充分滲透。處理過程中，避免骨料受潮，操作環(huán)境濕度應(yīng)低于70%。預(yù)處理完成后，抽樣檢測粘結(jié)強度，確保達(dá)到設(shè)計要求。

2.3混合料制備

2.3.1攪拌工藝

攪拌工藝是混合料制備的核心，需精確控制參數(shù)。施工人員使用強制式攪拌機，先加入膠結(jié)材料，低速啟動。隨后，倒入預(yù)處理骨料，轉(zhuǎn)速提升至60-80r/min，攪拌15分鐘。攪拌過程中，添加顏料和固化劑，確保顏色均勻一致。攪拌時間過長會導(dǎo)致骨料破碎，過短則混合不均，因此需定時取樣檢查。攪拌完成后，混合料應(yīng)無結(jié)塊、無離析，稠度適宜攤鋪。攪拌機需每日清理，殘留材料會影響下次使用。

2.3.2質(zhì)量控制

質(zhì)量控制貫穿制備全過程，確?；旌狭闲阅苓_(dá)標(biāo)。施工人員每批次取樣檢測，包括稠度、固含量和抗壓強度。稠度應(yīng)控制在100-150mm，固含量不低于90%?？箟簭姸葴y試需在標(biāo)準(zhǔn)條件下養(yǎng)護(hù)24小時后進(jìn)行，結(jié)果不低于20MPa。若檢測不合格，立即調(diào)整工藝或更換材料。質(zhì)量控制記錄需詳細(xì)保存，包括檢測時間、人員和結(jié)果，便于追溯和改進(jìn)。

2.3.3儲存與運輸

儲存與運輸環(huán)節(jié)防止混合料變質(zhì)。施工人員使用密封容器儲存混合料，環(huán)境溫度保持在5-30℃，避免陽光直射。儲存時間不超過4小時，超時需重新攪拌。運輸時，采用保溫車，減少溫度波動。運輸過程中，容器需固定，防止顛簸導(dǎo)致分層。到達(dá)現(xiàn)場后，立即檢查混合料狀態(tài)，確認(rèn)無異常方可使用。儲存和運輸記錄需包括時間、溫度和條件，確保質(zhì)量可控。

三、施工工藝與操作規(guī)范

3.1基層處理

3.1.1清潔作業(yè)

施工人員需徹底清除基層表面的浮塵、油污及松散顆粒。采用高壓清洗機沖洗路面，水壓不低于10MPa，確保縫隙無殘留雜物。對頑固污漬，使用中性清潔劑配合鋼絲刷人工擦洗，清洗后用清水沖凈?；鶎痈稍锖?，用鼓風(fēng)機吹掃細(xì)小顆粒，最終達(dá)到表面潔凈無塵的狀態(tài)。

3.1.2粗糙化處理

為增強粘結(jié)力，基層需進(jìn)行粗糙化處理。采用無塵拋丸工藝，將鋼丸以80-100km/h速度噴射至表面，形成均勻麻面。拋丸后，用工業(yè)吸塵器清理鋼丸粉塵，確保無殘留。對于水泥混凝土基層，可進(jìn)行輕度鑿毛，深度控制在1-2mm，避免破壞結(jié)構(gòu)層。

3.1.3裂縫修補

檢查基層裂縫寬度，超過0.5mm的裂縫需灌注環(huán)氧樹脂膠。先沿裂縫開V型槽，槽寬2cm、深1.5cm，清理后注入膠體，壓實刮平。小于0.5mm的裂縫采用貼縫帶處理，貼縫帶需覆蓋裂縫兩側(cè)各5cm范圍，用滾筒碾壓粘貼牢固。修補后養(yǎng)護(hù)24小時方可進(jìn)入下道工序。

3.2攤鋪作業(yè)

3.2.1劃線定位

根據(jù)設(shè)計圖紙，用墨斗彈出彩色區(qū)域邊界線。曲線段采用弧形模板輔助定位，直線段用經(jīng)緯儀校準(zhǔn)。每10米設(shè)置控制樁，標(biāo)注攤鋪厚度標(biāo)高。特殊圖案需預(yù)先繪制1:1樣稿，經(jīng)監(jiān)理確認(rèn)后作為施工依據(jù)。

3.2.2混合料攤鋪

采用機械攤鋪車作業(yè)，料斗容量與攤鋪寬度匹配。攤鋪速度控制在2-4m/min，保持勻速前進(jìn)?；旌狭系谷肓隙泛螅菪剂掀骶鶆蚍植?，刮板初步整平。人工輔助處理邊角區(qū)域，確保厚度一致。攤鋪厚度誤差控制在±2mm內(nèi)，隨時用測厚儀抽查。

3.2.3骨料定向排列

為形成最佳抗滑效果，骨料需定向排列。攤鋪后立即用橡膠耙沿行車方向輕刮，使骨料長軸方向一致。對局部離析區(qū)域，補撒骨料并輕壓整平。彩色區(qū)域交界處，用塑料擋板隔離不同顏色，避免串色。

3.3碾壓與成型

3.3.1初壓工序

攤鋪后立即進(jìn)行初壓，使用1.5t小型振動壓路機。碾壓速度控制在1.5km/h，重疊1/3輪寬，往返各碾壓1遍。碾壓方向與攤鋪方向一致，避免急轉(zhuǎn)彎。初壓后檢查平整度，對凹陷處補料找平，凸起處鏟除多余料。

3.3.2復(fù)壓密實

采用0.8t平板夯進(jìn)行復(fù)壓，夯擊頻率30次/min。先沿邊緣夯擊，再逐步向中心移動，每次夯擊重疊50mm。對井蓋、管道周邊等死角，用小型夯板配合人工夯實。復(fù)壓后檢測密實度，達(dá)到設(shè)計要求的95%以上。

3.3.3終壓收光

使用橡膠輪壓路機進(jìn)行終壓，速度控制在3km/h，往返各1遍。重點消除輪跡，使表面平整光潔。終壓后用2m靠尺檢測平整度，間隙不大于3mm。對局部麻面區(qū)域，撒布細(xì)骨料并輕壓補平。

3.4養(yǎng)護(hù)與成品保護(hù)

3.4.1初期養(yǎng)護(hù)

攤鋪完成后覆蓋塑料薄膜，防止水分過快蒸發(fā)。環(huán)境溫度高于25℃時，每2小時灑水養(yǎng)護(hù)1次；低于15℃時，覆蓋保溫被。養(yǎng)護(hù)期間禁止人員踩踏，設(shè)置警示標(biāo)識。48小時內(nèi)嚴(yán)禁車輛通行，避免擾動骨料。

3.4.2開放交通控制

根據(jù)溫度條件確定開放時間：25℃以上養(yǎng)護(hù)24小時，15-25℃養(yǎng)護(hù)36小時，15℃以下養(yǎng)護(hù)48小時。開放初期限速20km/h，一周內(nèi)禁止急剎車和重型車輛通行。設(shè)置臨時隔離墩，引導(dǎo)車輛繞行施工區(qū)域。

3.4.3成品保護(hù)措施

對已施工區(qū)域采用硬質(zhì)圍擋隔離，高度不低于1.2m。雨季施工準(zhǔn)備防雨布，突降雨時覆蓋未硬化路面。夜間施工區(qū)域安裝警示燈，避免誤入。交叉作業(yè)時，在彩色路面鋪設(shè)臨時鋼板，防止機械油污污染。

四、質(zhì)量驗收與標(biāo)準(zhǔn)控制

4.1驗收流程

4.1.1施工前驗收

施工單位需在正式施工前向監(jiān)理單位提交材料合格證明、設(shè)備檢測報告及施工方案。監(jiān)理人員對進(jìn)場材料進(jìn)行抽樣檢查，包括膠結(jié)材料的粘度、骨料的粒徑分布及顏料的色差值。設(shè)備調(diào)試階段，需驗證攪拌機的計量精度、攤鋪車的速度控制及壓路機的壓力穩(wěn)定性。技術(shù)交底會議應(yīng)明確各工序的質(zhì)量控制點，如基層含水率、混合料攪拌時間等關(guān)鍵參數(shù)，確保施工人員理解執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。

4.1.2施工中驗收

施工過程中實行“三檢制”，即操作人員自檢、班組互檢、質(zhì)檢專檢。每完成一道工序，需填寫《工序質(zhì)量檢查表》，記錄施工時間、環(huán)境條件、操作人員等信息。監(jiān)理人員采用隨機抽檢方式，每日抽查不少于3處攤鋪區(qū)域的厚度平整度。對于彩色防滑路面，重點檢查骨料分布均勻性及顏色一致性，發(fā)現(xiàn)局部離析或色差立即標(biāo)記并要求整改。

4.1.3竣工驗收

工程完工后，施工單位需提交完整的施工記錄、檢測報告及影像資料。監(jiān)理單位組織多方聯(lián)合驗收，包括業(yè)主代表、設(shè)計單位及第三方檢測機構(gòu)。驗收范圍涵蓋路面平整度、抗滑值、色差值及與相鄰路面的銜接質(zhì)量。驗收合格后，簽署《工程竣工驗收單》，并移交養(yǎng)護(hù)管理手冊。對于不合格項，明確整改期限及復(fù)驗流程。

4.2檢測方法

4.2.1外觀檢查

采用目視與量測結(jié)合的方式，檢查路面的整體外觀。在自然光下觀察路面顏色是否均勻，無明顯色斑或條紋。用2m靠尺測量平整度，間隙值控制在3mm以內(nèi)。骨料分布檢查采用取樣法，在隨機選取的區(qū)域內(nèi)拍照分析，計算單位面積內(nèi)骨料覆蓋率，確保達(dá)到設(shè)計要求的95%以上。

4.2.2性能測試

摩擦系數(shù)檢測采用擺式摩擦系數(shù)測定儀，在行車方向選取5個測點，取平均值作為結(jié)果，要求BPN值不低于55?？箟簭姸仍囼炐柚谱鳂?biāo)準(zhǔn)試塊，在標(biāo)準(zhǔn)條件下養(yǎng)護(hù)28天后進(jìn)行測試，強度值需滿足設(shè)計等級。耐磨性測試用磨耗機模擬車輛行駛，磨耗量應(yīng)控制在0.25g/cm2以下。

4.2.3數(shù)據(jù)記錄

所有檢測數(shù)據(jù)需實時錄入信息化管理系統(tǒng)，包括檢測時間、位置、環(huán)境參數(shù)及結(jié)果。建立電子檔案庫，可追溯每個檢測批次對應(yīng)的施工班組、材料批次及設(shè)備編號。對于異常數(shù)據(jù)，系統(tǒng)自動觸發(fā)預(yù)警，要求48小時內(nèi)提交分析報告及整改措施。

4.3缺陷處理

4.3.1常見問題

施工中易出現(xiàn)的缺陷包括局部起皮、骨料脫落及色差過大。起皮多因基層含水率超標(biāo)或粘結(jié)材料不足導(dǎo)致；骨料脫落通常與碾壓不充分或骨料預(yù)處理不當(dāng)有關(guān)；色差問題則可能源于顏料分散不均或批次差異。需建立缺陷案例庫，分析原因并制定預(yù)防措施。

4.3.2修復(fù)措施

對起皮區(qū)域，先清除松動部分，重新涂刷粘結(jié)材料后補鋪混合料，厚度需與原路面一致。骨料脫落處采用局部修補法，清除浮灰后注入環(huán)氧樹脂，再撒布新骨料并壓實。色差區(qū)域采用局部覆色工藝，先打磨表面，再噴涂專用色料，確保與周邊顏色過渡自然。

4.3.3質(zhì)量追溯

缺陷修復(fù)后需進(jìn)行專項驗收，留存修復(fù)前后的對比照片及檢測報告。建立質(zhì)量問題責(zé)任追溯機制，根據(jù)施工記錄定位責(zé)任班組或材料供應(yīng)商。對于重復(fù)出現(xiàn)的缺陷，啟動問責(zé)程序，包括經(jīng)濟(jì)處罰及重新培訓(xùn)。每月召開質(zhì)量分析會，通報典型案例并更新施工指南。

五、安全文明施工管理

5.1人員安全防護(hù)

5.1.1勞保用品配置

施工人員必須佩戴符合國家標(biāo)準(zhǔn)的個人防護(hù)裝備。安全帽需選用GB2811認(rèn)證產(chǎn)品，帽襯完好無破損；反光背心采用高可視性材質(zhì)，在光線不足區(qū)域確保醒目；防滑勞保鞋需具備防穿刺、防靜電功能，鞋底花紋深度不低于4mm。高溫作業(yè)時，發(fā)放透氣型防塵口罩，過濾效率需達(dá)KN95級別；接觸化學(xué)材料時，配備丁腈手套，厚度不低于0.4mm。

5.1.2安全培訓(xùn)實施

新進(jìn)場人員需完成三級安全教育，總學(xué)時不少于16學(xué)時。崗前培訓(xùn)重點講解膠結(jié)材料腐蝕性、骨料飛濺風(fēng)險及機械操作規(guī)范。每月組織一次應(yīng)急演練，模擬骨料運輸車側(cè)翻、混合料燙傷等場景，確保全員掌握滅火器使用、傷員包扎等基本技能。特種作業(yè)人員（電工、焊工）持證上崗，證書在有效期內(nèi)復(fù)審。

5.1.3作業(yè)行為規(guī)范

嚴(yán)禁施工人員在攤鋪區(qū)域嬉戲打鬧，移動設(shè)備時保持3米安全距離。高處作業(yè)（如檢查標(biāo)志牌）必須使用雙鉤安全帶，交替掛扣在獨立錨點。搬運骨料采用雙人抬運，單包重量不超過25kg。嚴(yán)禁在攪拌機運行時清理料斗，需停機鎖定電源后操作。

5.2設(shè)備安全管理

5.2.1機械操作規(guī)程

攤鋪車啟動前檢查液壓系統(tǒng)有無泄漏，行駛時鳴笛警示。壓路機倒車需安排專人指揮，使用對講機保持通訊暢通。攪拌機運行時禁止將工具伸入料倉，清理時必須切斷總電源并掛牌警示。運輸車輛車廂加裝擋板，高度不低于40cm，防止骨料遺撒。

5.2.2電氣設(shè)備防護(hù)

所有電氣設(shè)備采用TN-S接零保護(hù)系統(tǒng)，三級配電二級漏保。移動電纜需架空鋪設(shè)，高度不低于2.5米，穿越道路時穿鋼管保護(hù)。配電箱安裝防雨頂蓋，內(nèi)部設(shè)置總開關(guān)及分路斷路器，每日施工前測試漏電保護(hù)器動作時間（≤0.1秒）。

5.2.3危險源管控

對拋丸機、烘干機等高噪聲設(shè)備設(shè)置隔音屏障，噪聲控制在85dB以下。膠結(jié)材料儲存區(qū)配備防泄漏托盤，容積不小于最大容器容量的1.5倍。施工現(xiàn)場設(shè)置洗車槽，車輛出場前沖洗輪胎，避免帶泥上路。

5.3環(huán)境文明施工

5.3.1揚塵控制措施

骨料堆放場采用防塵網(wǎng)全覆蓋，堆高不超過1.5米。攪拌站安裝脈沖式除塵器，過濾風(fēng)速≥1.2m/min。施工現(xiàn)場每日定時灑水，尤其在土方作業(yè)區(qū)域，配備霧炮機降塵。運輸車輛加蓋密閉篷布，出場前檢查篷布密閉性。

5.3.2廢棄物管理

廢棄包裝桶集中存放于危廢暫存間，張貼"危險廢物"標(biāo)識。清洗設(shè)備的廢水經(jīng)三級沉淀池處理，檢測pH值6-9后循環(huán)使用。破損的骨料袋、廢棄勞保用品分類收集，可回收物送至指定回收站。

5.3.3文明施工行為

施工現(xiàn)場設(shè)置封閉式垃圾站，每日清運兩次。材料堆放區(qū)標(biāo)識清晰，骨料按粒徑分區(qū)存放，間隔0.5米。施工區(qū)域與非施工區(qū)設(shè)置彩鋼板圍擋，高度2.2米，懸掛安全警示標(biāo)語。夜間施工燈光控制在現(xiàn)場范圍內(nèi)，避免光污染。

六、后期維護(hù)與使用管理

6.1日常維護(hù)

6.1.1清潔作業(yè)

每日安排專人巡查路面，及時清除表面雜物。采用軟毛掃帚輕掃浮塵，避免硬質(zhì)工具刮傷涂層。油污污染區(qū)域立即用中性清潔劑擦拭，清水沖凈后自然晾干。雨后及時疏通排水口，防止積水浸泡路面邊緣。

6.1.2表面檢查

重點檢查骨料松動、涂層剝落及色差變化。用手指輕搓表面測試骨料牢固度，發(fā)現(xiàn)松動區(qū)域標(biāo)記范圍。每月記錄路面顏色變化，對比初始色板，色差超過ΔE=2時啟動覆色程序。

6.1.3季節(jié)性維護(hù)

春季重點清理融雪劑殘留，用高壓水槍沖洗后涂刷保護(hù)劑。夏季增加灑水頻次，每日早晚各一次降溫防老化。秋季清除落葉堆積，避免有機酸腐蝕涂層