注塑模具設(shè)計(jì)演講人：日期:目錄CATALOGUE02.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)04.成型缺陷分析05.加工制造工藝01.03.材料選擇規(guī)范06.維護(hù)與改進(jìn)設(shè)計(jì)基礎(chǔ)準(zhǔn)則01設(shè)計(jì)基礎(chǔ)準(zhǔn)則PART注塑成型工藝原理成型參數(shù)包括注塑壓力、注塑速度、模具溫度等，對(duì)成型質(zhì)量有重要影響。03包括合模、注射、保壓、冷卻和開模等步驟。02注塑成型過程熱塑性塑料的加熱與冷卻塑料在注塑機(jī)中加熱至流動(dòng)狀態(tài)，注入模具后冷卻固化成型。01模具結(jié)構(gòu)核心要素澆注系統(tǒng)成型零件導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)頂出機(jī)構(gòu)包括主流道、分流道、澆口等，負(fù)責(zé)將熔融塑料注入模具型腔。包括凸模、凹模等，負(fù)責(zé)成型塑料制品的形狀和尺寸。確保模具合模時(shí)的精度和穩(wěn)定性。負(fù)責(zé)在塑料冷卻固化后將制品從模具中頂出。材料收縮率與力學(xué)特性收縮率塑料在冷卻固化過程中的體積收縮比例，需根據(jù)材料特性進(jìn)行精確計(jì)算。01力學(xué)特性塑料的抗拉、抗壓、抗彎等強(qiáng)度，以及彈性模量等，對(duì)模具設(shè)計(jì)和注塑工藝有重要影響。02變形與應(yīng)力塑料在成型過程中可能產(chǎn)生的變形和應(yīng)力，需在模具設(shè)計(jì)時(shí)予以考慮。0302模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)PART分型面設(shè)計(jì)規(guī)則分型面應(yīng)選擇在塑件最大輪廓處分型面是模具的分離面，應(yīng)盡量選擇在塑件最大輪廓處，以便順利脫模。簡化分型面形狀分型面應(yīng)盡量簡化，避免復(fù)雜形狀，以減少加工難度和成本。分型面應(yīng)垂直于模具開合方向分型面應(yīng)垂直于模具開合方向，以確保模具開合順暢。避免形成尖角和銳邊分型面應(yīng)避免形成尖角和銳邊，防止模具磨損和塑件損傷。澆口數(shù)量應(yīng)適中，避免過多或過少；澆口位置應(yīng)選擇在塑件最厚處或最遠(yuǎn)部位，以保證熔融塑料的充模流動(dòng)。澆口形式應(yīng)根據(jù)塑件形狀和尺寸確定，如點(diǎn)澆口、側(cè)澆口等，以提高充模效率和塑件質(zhì)量。流道應(yīng)盡可能短而粗，以減少熔融塑料的壓力損失和熱損失，同時(shí)應(yīng)保證流道表面光滑，以減少流動(dòng)阻力。澆口冷卻應(yīng)充分，以便在塑件脫模時(shí)順利切除；澆口切除后應(yīng)保證塑件表面平整。澆注系統(tǒng)優(yōu)化方案澆口數(shù)量與位置澆口形式選擇流道設(shè)計(jì)澆口冷卻與切除頂出機(jī)構(gòu)配置邏輯頂出位置與數(shù)量頂出位置應(yīng)選擇在塑件受力較大的部位，如凸臺(tái)、加強(qiáng)筋等；頂出數(shù)量應(yīng)適中，避免過多或過少導(dǎo)致塑件變形或損壞。頂出機(jī)構(gòu)強(qiáng)度與剛度頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，以承受頂出過程中的壓力和振動(dòng)。頂出方式選擇頂出方式應(yīng)根據(jù)塑件形狀和脫模要求確定，如推桿頂出、推板頂出等，以保證塑件順利脫模。頂出機(jī)構(gòu)復(fù)位頂出機(jī)構(gòu)在頂出塑件后應(yīng)能自動(dòng)復(fù)位，以便進(jìn)行下一次注射成型。03材料選擇規(guī)范PART模仁鋼材性能參數(shù)硬度耐磨性韌性耐腐蝕性模仁鋼材的硬度需足夠高，以便在注塑過程中保持形狀和尺寸穩(wěn)定。模仁鋼材需具備良好的韌性，以防止在注塑過程中因應(yīng)力集中而開裂。模仁鋼材需具備較高的耐磨性，以抵抗塑料原料的摩擦和磨損。模仁鋼材需具備良好的耐腐蝕性，以防止模具在使用過程中被塑料原料中的腐蝕性成分侵蝕。熱流道系統(tǒng)專用材料耐高溫材料導(dǎo)熱性能耐磨性耐腐蝕性熱流道系統(tǒng)需要承受高溫塑料的加熱和流動(dòng)，因此需使用耐高溫材料。熱流道系統(tǒng)中的材料需具備良好的導(dǎo)熱性能，以確保熱量能夠均勻傳遞。熱流道系統(tǒng)中的材料需具備較高的耐磨性，以抵抗塑料原料的摩擦和磨損。熱流道系統(tǒng)中的材料需具備良好的耐腐蝕性，以防止被塑料原料中的腐蝕性成分侵蝕。耐磨與耐腐蝕評(píng)估耐磨性測(cè)試通過模擬實(shí)際注塑過程中的摩擦和磨損情況，評(píng)估模具材料的耐磨性。耐腐蝕性測(cè)試通過浸泡在腐蝕性溶液中或暴露于腐蝕性環(huán)境中，評(píng)估模具材料的耐腐蝕性。表面處理通過表面處理技術(shù)（如鍍鉻、噴丸等）提高模具表面的耐磨和耐腐蝕性。材料選擇根據(jù)測(cè)試結(jié)果和實(shí)際應(yīng)用需求，選擇具有良好耐磨和耐腐蝕性能的材料。04成型缺陷分析PART熔接線生成機(jī)理熔接線形成原因熔融塑料在模具中分流后重新匯合時(shí)，由于溫度、壓力等因素的差異，導(dǎo)致熔接線的產(chǎn)生。01熔接線影響因素熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度、模具結(jié)構(gòu)等。02熔接線消除方法優(yōu)化熔體溫度、模具溫度、注射壓力和注射速度，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，如增設(shè)冷料井、合理設(shè)置澆口等。03翹曲變形控制策略翹曲變形原因塑料收縮不均、模具溫度分布不均、冷卻時(shí)間不足等。翹曲變形影響因素翹曲變形控制方法塑料種類、模具結(jié)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)、注射工藝參數(shù)等。優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，如合理設(shè)置冷卻系統(tǒng)、采用反變形設(shè)計(jì)；調(diào)整注射工藝參數(shù)，如降低注射壓力、延長保壓時(shí)間等。123CAE仿真驗(yàn)證流程CAE仿真優(yōu)勢(shì)減少試模次數(shù)，降低生產(chǎn)成本，提高模具設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量。03預(yù)測(cè)模具的填充情況、溫度分布、壓力分布、冷卻時(shí)間等，從而優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和注射工藝參數(shù)。02CAE仿真應(yīng)用CAE仿真步驟建立模具模型、設(shè)置材料參數(shù)、劃分網(wǎng)格、施加載荷和邊界條件、求解計(jì)算、結(jié)果分析。0105加工制造工藝PART精密電火花加工技術(shù)加工精度控制表面粗糙度控制電極材料選擇加工過程監(jiān)控通過調(diào)整電火花放電參數(shù)和工藝條件，實(shí)現(xiàn)模具零件的高精度加工。電火花加工后，模具零件表面粗糙度可達(dá)一定標(biāo)準(zhǔn)，滿足精密模具的要求。根據(jù)模具材料和使用要求，選擇合適的電極材料，提高電火花加工效率和精度。實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)電火花加工過程，確保加工質(zhì)量和安全。拋光前準(zhǔn)備清洗模具零件表面，去除油污、灰塵等雜質(zhì)，確保拋光效果。拋光方法選擇根據(jù)模具零件的材料、表面粗糙度等，選擇合適的拋光方法，如機(jī)械拋光、電解拋光等。拋光效果評(píng)估通過目視檢查、表面粗糙度測(cè)量等方式，對(duì)拋光效果進(jìn)行評(píng)估。拋光后保護(hù)拋光后的模具零件需進(jìn)行防銹處理，避免氧化和劃傷。表面拋光處理標(biāo)準(zhǔn)模具裝配調(diào)試步驟零件清洗清洗模具零件，去除加工過程中殘留的金屬屑、油污等雜質(zhì)。01零件組裝按照模具設(shè)計(jì)圖紙和裝配工藝要求，將各零件進(jìn)行組裝。02調(diào)試與檢測(cè)組裝后的模具需進(jìn)行調(diào)試和檢測(cè)，確保模具的精度和性能符合要求。03調(diào)試后處理調(diào)試完成后，對(duì)模具進(jìn)行全面檢查，去除多余物料，并進(jìn)行防銹處理。0406維護(hù)與改進(jìn)PART日常保養(yǎng)操作規(guī)范模具清潔定期檢查潤滑保養(yǎng)存放管理每次使用后清理模具表面和內(nèi)部殘留物，保證模具干燥、無油污、無雜物。按照潤滑圖表要求，對(duì)模具各部位進(jìn)行潤滑，減少磨損和摩擦。檢查模具各部件是否松動(dòng)、磨損、變形，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和維修。將模具放置于干燥、通風(fēng)、無震動(dòng)的地方，避免受潮、生銹和損壞。維修檢測(cè)關(guān)鍵指標(biāo)模具尺寸精度模具表面粗糙度模具間隙模具硬度檢測(cè)模具關(guān)鍵部位的尺寸精度，確保模具的制造精度和產(chǎn)品質(zhì)量。檢測(cè)模具表面的粗糙度，防止因表面粗糙導(dǎo)致的磨損和粘模。檢測(cè)模具各部位間隙是否合適，避免因間隙過大或過小導(dǎo)致的模具失效。檢測(cè)模具的硬度，避免因硬度不足導(dǎo)致的磨損和變形。模具壽命