本科畢業(yè)設(shè)計(論文)題目:固體膠蓋帽塑料模具設(shè)計學(xué)院專業(yè)班級姓名學(xué)號導(dǎo)師2023年2月10日目錄摘要 I1緒論 81.1課題研究背景及意義 81.2我國注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀 81.3模具發(fā)展趨勢 91.4畢業(yè)設(shè)計的主要內(nèi)容 92塑料產(chǎn)品工藝分析 112.1塑料產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析 112.2技術(shù)參數(shù)和技術(shù)要求 112.3塑料產(chǎn)品材料分析 122.4注射工藝參數(shù) 132.5型腔數(shù)目的確定和排列 142.6分型面位置 143注塑機型號的初選 163.1單次注射量計算 163.2鎖模力的計算 163.3注塑機的選型 173.4模架的選用 184澆注系統(tǒng)設(shè)計 194.1主流道設(shè)計 194.2分流道設(shè)計 214.3澆口設(shè)計 234.3.4冷料穴設(shè)計 235成型零件設(shè)計及成型尺寸 255.1成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 255.2成型零件材料的選用 265.3型腔和型芯工作尺寸計算 267脫模機構(gòu)的設(shè)計 297.1推出機構(gòu)的設(shè)計原則 297.2脫模機構(gòu)的選擇 297.3脫模阻力的計算 29脫模力常用計算公式為 297.4推板推桿的計算與校核 307.5脫模機構(gòu)的布置 318導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 338.1導(dǎo)柱的設(shè)計 338.2導(dǎo)套的設(shè)計 339模具溫度調(diào)節(jié)及排氣系統(tǒng)設(shè)計 359.1排氣系統(tǒng) 359.2溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 359.2.1對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 359.3冷卻系統(tǒng)的簡單計算 359.3.1熔體的總質(zhì)量W 359.3.2塑件在凝固時所放出的熱量 369.4冷卻水道的設(shè)計 3610側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)計 3810.1側(cè)向抽芯機構(gòu)的選擇 3810.2抽芯距的計算 3810.3斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計 3910.4滑塊的設(shè)計 4011注塑機的校核 4111.1鎖模力的校核 4111.2模具外形尺寸校核 4111.3模具厚度校核 4111.4模具開模行程的校核 41結(jié)論 43參考文獻(xiàn) 44致謝 461緒論1.1課題研究背景及意義機械制造工業(yè)高速發(fā)展，模具始終扮演著工業(yè)之母的形象，它的地位十分顯著，很難被撼動，模具可以進(jìn)行大批量的生產(chǎn)制造，能夠持續(xù)保持著較高的生產(chǎn)效率，生產(chǎn)的產(chǎn)品具有比較高的精度，制品的質(zhì)量能夠達(dá)到較好的水平。模具工業(yè)技術(shù)在工業(yè)社會的發(fā)展長河中得到較好的應(yīng)用，在電子電器設(shè)備以及生活日用品領(lǐng)域都發(fā)揮著十分重要的作用。在最近幾年時間里，國內(nèi)在塑料模工業(yè)方面的發(fā)展情況顯著，通過注塑模具注塑加工生產(chǎn)所得制品也有了越來越多的種類，數(shù)量也越來越多。研究分析未來的整個模具市場可知，發(fā)展速度最快的必定是塑料模具這一細(xì)分領(lǐng)域，該領(lǐng)域會在整個模具行業(yè)之中占據(jù)著越來越高的比例。模具根據(jù)其生產(chǎn)產(chǎn)品的不同以及所用生產(chǎn)材料的不同劃分成塑料模具，沖壓模具以及壓鑄模具等多種不同的模具類型[1]。電子、汽車、家電以及玩具等領(lǐng)域的很多產(chǎn)品都是由相應(yīng)模具生產(chǎn)加工得到的，總體比例超過了60%。通過模具生產(chǎn)的產(chǎn)品，普遍精度等級比較高，能夠根據(jù)生產(chǎn)需求生產(chǎn)復(fù)雜程度相對較高的產(chǎn)品，所得塑件產(chǎn)品的一致性相對較，這種生產(chǎn)方式的生產(chǎn)率相對較高，在實際生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的消耗情況相對較低，相比其他加工制造方法而言，有著顯著的優(yōu)勢。本次注塑模具的設(shè)計工作全面檢驗了我大學(xué)四年在校期間所學(xué)的各門專業(yè)知識，也是我對所學(xué)知識的一次梳理過程，讓我對相關(guān)知識的認(rèn)識程度變得更深，掌握的也更加全面，綜合提升了我很多方面的能力水平[2]。1.2我國注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀中國在改革開放之后，塑料成型加工方式被廣為應(yīng)用，遍及汽車、家用電器以及儀器儀表等諸多不同的行業(yè)之中，是塑料產(chǎn)品大批量生產(chǎn)中較為多用的一種方式，這就使得國內(nèi)的模具工業(yè)得到較好的發(fā)展，相關(guān)技術(shù)得到較大程度的進(jìn)步，模具產(chǎn)品的種類和系列日益豐富，為工程實踐的生產(chǎn)創(chuàng)造了更大的價值，模具更加能夠符合現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)質(zhì)量都得到了較大程度的提升。雖然我國國內(nèi)的模具工業(yè)得到了長足發(fā)展，成果進(jìn)步也是十分明顯的，但是不能以此停滯不前，要縱觀全球市場，那相對國外發(fā)達(dá)國家而言，還是處于落后地位的，尤其在制造業(yè)發(fā)展方面，還存在著一定的發(fā)展差距；國內(nèi)模具行業(yè)的各企業(yè)在技術(shù)方面以及裝備方面都是處于落后情況的，勞動生產(chǎn)率也無法與國外相比；在模具產(chǎn)品的生產(chǎn)制造方面，專業(yè)化程度還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，商品化程度還比較低，標(biāo)準(zhǔn)化程度有待進(jìn)一步提升；國內(nèi)模具產(chǎn)品的聚焦還依然停留于中低檔水平，技術(shù)含量有待提高，中高檔先進(jìn)技術(shù)的模具產(chǎn)品主要還是依靠從發(fā)達(dá)國家進(jìn)口，故在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整方面還有很重的任務(wù)，還有很長的發(fā)展之路要走。1.3模具發(fā)展趨勢(1)模具大型化發(fā)展、精密化程度越來越高、模具的復(fù)雜程度越來越高，模具的壽命周期越來越長，模具研制水平不斷提升。(2)模具企業(yè)所用生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)控化率不斷提升，大量應(yīng)用先進(jìn)技術(shù)，CAD/CAE/CAM等技術(shù)普遍應(yīng)用于模具設(shè)計生產(chǎn)中，高速加工技術(shù)和RP/RT等當(dāng)代最為先進(jìn)的技術(shù)也得到比較好的應(yīng)用；3D設(shè)計技術(shù)廣泛應(yīng)用于模具設(shè)計中，發(fā)揮著重要作用。(3)在設(shè)計各種不同模具的時候，結(jié)合實際需要應(yīng)用各種最為先進(jìn)的設(shè)計技術(shù)，分析技術(shù)以及制造技術(shù)等，其中最為熟知的有高壓注射成型技術(shù)和注射模具常用的熱流道技術(shù)，除此之外還有先進(jìn)的氣輔注射成型技術(shù)等，從各個不同方面優(yōu)化了模具設(shè)計工作，提升了注射生產(chǎn)的質(zhì)量和效果。(4)注射成型工藝日益升級換代，先進(jìn)程度越來越高，大量應(yīng)用快速經(jīng)濟模具，與多品種少批量的現(xiàn)代高柔性生產(chǎn)模式非常契合。(5)塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平越來越高，模具中組件的標(biāo)準(zhǔn)件使用率越來越高，模具的研制成本費用越來越低，模具組件的規(guī)格品種逐漸形成系列化產(chǎn)品，模具設(shè)計流程日益簡化，設(shè)計效率大幅提升。(6)模具設(shè)計制造中應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料的比率越來越高，先進(jìn)表面處理技術(shù)在模具制造中得到大量應(yīng)用，模具具有越來越長的使用壽命，模具的產(chǎn)品質(zhì)量越來越好。(7)模具的高速測量技術(shù)與逆向工程技術(shù)在生產(chǎn)實際中得到大規(guī)模應(yīng)用，相關(guān)技術(shù)水平日益深化。1.4畢業(yè)設(shè)計的主要內(nèi)容首先要對所給的固體膠蓋帽塑件其外形和相關(guān)特點進(jìn)行分析；然后完成了開題工作并確定好模具設(shè)計大體方案；對上一步存在的問題進(jìn)行改善，對原始的方案進(jìn)行一個修改工作，對模具裝配圖草圖進(jìn)行繪制，為后面的設(shè)計打好基礎(chǔ)；借助二維和三維等輔助設(shè)計軟件對模具設(shè)備的相關(guān)部件和結(jié)構(gòu)做出設(shè)計；完成上述工作后，還要對最后的總裝圖進(jìn)行設(shè)計，對相關(guān)重要的零部件進(jìn)行詳細(xì)繪制和設(shè)計分析；最后對此次的課題進(jìn)行總結(jié)和論文的撰寫，將整體的設(shè)計過程進(jìn)行詳細(xì)的分析和論證，各個部分的研究都要在論文中體現(xiàn)出來；

2塑料產(chǎn)品工藝分析2.1塑料產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析首先對固體膠蓋帽進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析，根據(jù)繪制出固體膠蓋帽3D模型，最大直徑為φ25mm，高度為24mm，產(chǎn)品體積比較小，固體膠蓋帽外部側(cè)壁有3道凸臺結(jié)構(gòu)。內(nèi)部存在一道凸臺結(jié)構(gòu)，固體膠蓋帽三維以及零件圖如圖2.1和2.2所示。圖2.1固體膠蓋帽3D圖圖2.2固體膠蓋帽零件圖2.2技術(shù)參數(shù)和技術(shù)要求（1）根據(jù)塑件零件圖，進(jìn)行模具設(shè)計分析，產(chǎn)品要求外觀良好，要求點澆口進(jìn)膠，產(chǎn)品不能縮水。產(chǎn)品頂出不能有變形，產(chǎn)品尺寸精度等級MT5。擬定模具結(jié)構(gòu)方案，設(shè)計模具各部分結(jié)構(gòu)，并完成整體模具設(shè)計。（2）生產(chǎn)材質(zhì)為PE。生產(chǎn)出塑件產(chǎn)品全尺寸滿足2D圖紙要求，實現(xiàn)年產(chǎn)量100萬個的產(chǎn)品。2.3塑料產(chǎn)品材料分析任務(wù)書中已經(jīng)提供了產(chǎn)品材料信息為PE材質(zhì)，聚乙烯(PE)是一種常見的熱塑性樹脂，是乙烯通過聚合反應(yīng)制得的。聚乙烯無臭、無毒，手感類似蠟質(zhì)，具有良好的耐低溫性能，最低使用溫度可達(dá)-100至-70°C，化學(xué)穩(wěn)定性好，能抵抗大多數(shù)酸堿的侵蝕（除了具有氧化性的酸），密度：0.91克/立方厘米，成形收縮率：1.5%，成形溫度：180至200℃烘干環(huán)境：80至85℃2至3個小時，具有優(yōu)良的綜合性能、高的抗沖擊強度、優(yōu)良的化學(xué)和電氣性能。具有較好的尺寸穩(wěn)定性，容易成形及機加工，與372有機玻璃具有較好的熔合性，通過調(diào)色可以調(diào)配成任意色彩，也可以用來做雙色塑料制品，并且可以在表面上進(jìn)行鍍鉻處理。不定形塑料有很多種，而不同種類的材料性能和特點也相差較大。因此要根據(jù)自己產(chǎn)品的實際需要，在確定材料種類后，才能進(jìn)行后續(xù)模具設(shè)計的成形方式和成型面的設(shè)計。材料吸水性好，可進(jìn)行徹底干燥，若產(chǎn)品還有光澤上的要求，更加需要對材料進(jìn)行干燥，以滿足實際需求。PE材料技術(shù)如下表2.1所示表2.1PE技術(shù)的指標(biāo)見下[2]密度(g/cm3)0.91收縮率%1.5熔點℃130~160熱變形溫度45N/cm65~98彎曲強度Mpa80拉伸強度MPa35~49拉伸彈性模量GPa1.8硬度HRR62~86缺口沖擊強度kJ/m211~20彎曲彈性模量Gpa1.4壓縮強度HRR62~86體積電阻系數(shù)Ωcm10132.4注射工藝參數(shù)該產(chǎn)品的注塑成型工藝以注塑為主，包括原材料投入、材料增塑、注塑、保壓、冷卻及脫模等。PE成型工藝參數(shù)如下表2.1所示：表2.1PE的成型條件注射成型機類型螺桿式密度()0.91計算收縮率1.5預(yù)熱溫度(℃)80～85時間(S)2～3料筒溫度后段(℃)150～170中段(℃)165～180前段(℃)180～200170～180噴嘴溫度(℃)模具溫度(℃)50～80注射壓力(MPa)60～100

2.5型腔數(shù)目的確定和排列在進(jìn)行模具型腔數(shù)量的決策時，需綜合評估以下關(guān)鍵因素，比如塑料制品的生產(chǎn)批量、質(zhì)量要求、塑料的生產(chǎn)成本和選擇的工藝等因素，基于上述因素，結(jié)合具體的塑件結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)實際要求，固體膠蓋帽由于其較小體積，適合進(jìn)行大規(guī)模批量制造，且對尺寸精確度的要求屬于中等水平，固體膠蓋帽外部側(cè)壁有3道凸臺結(jié)構(gòu)，需要采用對向哈弗滑塊成型，所以本次模具設(shè)計選取了一種兩腔模具結(jié)構(gòu)。在進(jìn)行型腔布局設(shè)計時，通常傾向于采取對稱的平衡式澆口系統(tǒng)，這種方式能夠?qū)崿F(xiàn)模具的同步充填、同步注塑以及同步冷卻，從而有效保證了塑件產(chǎn)品的注塑質(zhì)量，型腔排布采用一字型平衡澆口布置方式，型腔排布如圖所示 圖2.3型腔排布 2.6分型面位置塑料注射產(chǎn)品，在冷卻成型之后,模具中的動模部分和定模部分會分開，方便將澆注系統(tǒng)凝料以及產(chǎn)品取出完成脫模，該分離處位置稱為分型面。分型面位置選擇的合理，以后直接關(guān)系到后期澆注系統(tǒng)，型腔排布以及脫模機構(gòu)的設(shè)計，分型面位置的選擇是注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計初期階段最重要內(nèi)容。選擇模具分型面時，一般遵循以下原則[5]：盡量在塑件外形輪廓最大的地方選用，降低模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度。讓脫模過程更容易實現(xiàn)。讓側(cè)向抽芯和分型更容易實現(xiàn)。能夠讓溢料情況降低。能夠有助于排氣實現(xiàn)。需要最大程度便于完成成型零件加工。依據(jù)分型面的設(shè)計選取原則和固體膠蓋帽的外形結(jié)構(gòu)，綜合分析后決定將分型面選在塑料制品底面的橫截面最大輪廓處，本次模具設(shè)計分型面最佳位置如圖所示 分型面

3注塑機型號的初選3.1單次注射量計算通過三維制圖軟件測量得:塑件體積V=2.27cm；如圖3.1所示圖3.1塑件體積查有關(guān)資料可知PE的密度為0.91g/mm任務(wù)書中模具型腔數(shù)目方案定為一模2腔，產(chǎn)品體積較小，流道凝料廢料初步按塑件體積0.6倍估算，所以注塑總體積V總=2×V+0.6×2×V=7.26cm3根據(jù)實際注射量應(yīng)小于0.8倍公稱注射量原則即式中：—額定注射量—塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積3.2鎖模力的計算鎖模力計算公式：式中:n—型腔數(shù)目，4；—模腔平均壓力，30Mpa；—塑件與凝料總投影面積，mm2；分析單個固體膠蓋帽在分型面上的投影面積，通過圓形面積公式獲得，該面積為490.6mm3。借助經(jīng)驗可以來估算一些澆注系統(tǒng)的?？傻?1570×30=47.1KN3.3注塑機的選型根據(jù)以上的計算，選擇海天注射機型號為HTF86/TJ。HTF86/TJ注塑機參數(shù)注射裝置參數(shù)螺桿直徑mm34螺桿長徑比L/D21.2理論容量cm3131注射壓力Mpa206合模力KN860移模行程mm350拉桿內(nèi)距mm360x360最大模厚mm360最小模厚mm150頂出行程mm1003.4模架的選用模具的支撐就是所說的模架，由脫模推出機構(gòu)、導(dǎo)向復(fù)位機構(gòu)、復(fù)位機構(gòu)、墊塊、A、B、C板已經(jīng)定模座板、推桿板、推桿固定板、動模座板等結(jié)構(gòu)組成。模架通常分為大水口兩板模架和細(xì)水口三板模架。通常側(cè)澆口、直澆口、潛伏式澆口等澆口形式都采用大水口兩板模架，點澆口形式采用細(xì)水口三板模架，本次設(shè)計澆注系統(tǒng)由于采用的是點澆口類型所以選擇簡化細(xì)水口三板模架。模架結(jié)構(gòu)如圖所示FAI模架結(jié)構(gòu)定模板即A板厚度為：A=60mm動模板即B板厚度為:B=50mm墊塊即C板厚尺寸為:C=100mm模具的厚度大小為：H模=355mm根據(jù)以上計算，所選模架型號為龍記模架FAI型FAI-2730A60B50C100.

4澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是注射模具內(nèi)部的重要系統(tǒng)，模具設(shè)計工作中需要重點設(shè)計該部分，澆注系統(tǒng)用于連接注塑機和成型塑件產(chǎn)品。內(nèi)部融料的壓力損失以及射度損失需要降至最低，確保融料壓力及其射速能夠滿足注射成型要求。澆注系統(tǒng)內(nèi)部的廢料需要盡量少，主要因為是澆注系統(tǒng)為廢料，沒有應(yīng)用價值，基于經(jīng)濟型原則，需要盡量減少浪費原材料。通過Moldflow軟件對產(chǎn)品澆口匹配性分析，分析結(jié)果顯示，藍(lán)色區(qū)域為布置澆口的最佳區(qū)域，紅色區(qū)域為布置澆口的最差區(qū)域。發(fā)現(xiàn)從產(chǎn)品藍(lán)色區(qū)域進(jìn)澆效果最好，所以本次設(shè)計采用點澆口，將澆口位置布置在藍(lán)色區(qū)域內(nèi)。分析結(jié)果如圖所示最佳澆口位置分析4.1主流道設(shè)計主流道是注射機噴嘴至分流道間的熔料流動通道。臥式注射機內(nèi)部，主流道垂直于分型面，采用圓錐形主流道能夠更加順利拔出注射生產(chǎn)產(chǎn)生的凝料，錐度一般設(shè)定成2°～4°，若錐度過大，在注射生產(chǎn)的時候容易產(chǎn)生湍流情況，或是出現(xiàn)渦流情況，就會把空氣卷入注射模具內(nèi)部；若模具主流道部分的錐度過小，注射生產(chǎn)產(chǎn)生的凝料就會很難順利完成脫模過程，熔料在充模的時候，還會受到比較大的流動阻力,綜合考慮之后模具主流道部分的錐度設(shè)定成2°。主流道正常情況都是設(shè)計在主流道襯套內(nèi)部，即為澆口套內(nèi)部，為了能夠更加方便的完成注射生產(chǎn)過程，主流道始端球面要比注射機噴嘴圓弧半徑大一些，正常需要大1～2mm，以防積存在主流道口的凝料影響塑件脫模，主流道小端直徑要比噴嘴孔直徑大一些，正常需要大0.5～1mm。澆口套主流道大端直徑D根據(jù)設(shè)計要求需要設(shè)計的小點，以免增大模腔中的壓力，從而會對澆口套產(chǎn)生相應(yīng)的反作用，嚴(yán)重的時候會彈出注射模中的澆口套。兩者關(guān)系示意圖如圖所示澆口套與噴嘴關(guān)系示意圖查閱HTF86/TJ型注射機噴嘴尺寸與球頭半徑分別為3mm與15mm，可得出：1)主流道細(xì)端即熔料入口直徑：2)主流道大端即熔料出口直徑：，式中。3)主流道細(xì)端球面半徑：4）錐角=3°；澆口套等零件表面的耐磨性能需要足夠好，且需要具有較好的耐蝕性，熱硬性也要達(dá)到加工標(biāo)準(zhǔn)，由T10A材料制作各個澆注系統(tǒng)零件，對元件進(jìn)行滲碳淬火處理，使得元件的表面硬度在50~55HRC以上；定位圈元件一般通過尺寸規(guī)格是M6～M8的內(nèi)六角螺釘元件安裝固定在注塑模具的模板部分上。澆口套與定位環(huán)裝配關(guān)系，如圖所示澆口套與定位環(huán)4.2分流道設(shè)計主流道和澆口間的通道便是注射模具的分流道，該部分通道能夠讓熔料以平穩(wěn)的狀態(tài)流向注射模具內(nèi)部。在多腔注射模方案中，分澆道還能夠根據(jù)實際注射生產(chǎn)需求向注射模具各個型腔合理分配熔料。模具分流道有圓形，梯形，半圓形、矩形以及U字型等多種截面形狀方案，一般根據(jù)實際模具設(shè)計方案合理選擇分流道的截面形狀方案。圓形截面形狀的分流道有著最小的比表面積，故流道內(nèi)部的熱量不容易發(fā)生散失情況，對熔料造成的流動阻力相對較小。梯形截面形狀的分流道方案易于進(jìn)行機械加工，在熱量和壓力方面的損失情況都比較小，是注射模具最為常用的一種結(jié)構(gòu)形式方案。U型截面形狀分流道方案的優(yōu)點和缺點和梯形截面形狀的分流道方案非常相似，一模多腔注射模具方案一般會選用U型截面形狀分流道方案。半圓形截面形狀的分流道方案具有比較大的比表面積，流道內(nèi)部的熱量損失情況相對較大，注射模具一般不采用這種分流道方案。矩形截面形狀的分流道方案具有相對較大的比表面積，流道內(nèi)部的熱量損失情況同樣是比較大的，故注射模具一般不采用這種分流道方案。各個形狀截面的分流道如圖所示。圖3.5各分流道截面對比本次設(shè)計由于澆注系統(tǒng)采用了點澆口類型，此類模具分流道截面形狀常采用梯形截面形狀。本次設(shè)計由于澆注系統(tǒng)采用了點澆口類型，此類模具分流道截面形狀常采用梯形截面形狀。并且模具型腔數(shù)目為一模兩腔直線排布，分流道的計算公式為：其中：b是梯形的大底邊寬度，;m為塑件質(zhì)量，;L是分流長度,;h是梯形高度，;所以可得梯形分流的側(cè)面斜角大小通常在5°-10°，這里斜角大小選為6°，底部用圓角相連。分流道結(jié)構(gòu)如圖所示分流道4.3澆口設(shè)計 成型生產(chǎn)完成之后，塑件產(chǎn)品和澆注系統(tǒng)發(fā)生分離的位置便是澆口，除此之外，交口的具體尺寸參數(shù)還會對實際的工作量產(chǎn)生一定的影響，并會影響最終成型加工生產(chǎn)所得塑件產(chǎn)品的最終外觀質(zhì)量情況。澆口同樣有多種類型，包括潛伏澆口、側(cè)澆口以及點澆口。通常需要結(jié)合真實的需求合理選用?？紤]到固體膠蓋帽本身結(jié)構(gòu)，以及任務(wù)書中澆口方案的要求，本次設(shè)計澆口形式采用點澆口的類型。澆口位置在一定程度上會直接影響塑件的產(chǎn)品質(zhì)量情況，故選擇澆口具體位置的時候遵循的選擇原則分別有以下幾條：澆口位置要在塑件中尺寸較厚位置，既利于熔體塑料在模具內(nèi)部的流動情況，又利于型腔完成排氣，同時還能夠減少塑件的缺陷發(fā)生率；澆口位置不能讓塑件的表面位置留下熔接痕；需要讓模具型腔內(nèi)部各個位置能夠同時充滿熔體塑料。通過以上分析，將點澆口位置設(shè)置在瓶蓋上部中間位置處，如圖所示式中——點澆口的直徑——系數(shù)，依塑料種類而異得——依塑件壁厚而異的系數(shù)得——型腔表面積澆口的直徑選0.6mm，點澆口位置如圖4.4所示。點澆口4.3.4冷料穴設(shè)計在熔融塑料注射的全過程中，有一段時期內(nèi)，塑料熔體都會有一個冷卻過程，這對制品的加工有很大的影響，很可能會出現(xiàn)報廢。因此，在設(shè)計過程中，應(yīng)根據(jù)模具的具體條件，設(shè)計出相匹配的冷壓腔，才能有效地解決此類問題。冷料穴的作用是貯存流道中的液體，使之不進(jìn)入型腔。三板模具冷料穴通常設(shè)置在分流道末端，如圖所示冷料穴5成型零件設(shè)計及成型尺寸模具中成型零件包括凸模、凹模、型芯、鑲塊、成型環(huán)、成型桿等，它們會直接接觸成型的塑件產(chǎn)品，模具的各個成型零件一般都是鋼材料加工的零件，常選擇質(zhì)地優(yōu)異的鋼材加工它們，這類零件在精度方面有著相對較高的要求，在表面粗糙度方面同樣有著相對較高的要求，需要足夠光滑，還要能夠具有足夠好的抗變形能力。零件性能需要滿足如下方面，分別是[16]：（1）強度和剛度要達(dá)到實際使用標(biāo)準(zhǔn)，需要能夠承受熔料的高壓作用。（2）硬度和耐磨性要達(dá)到實際使用標(biāo)準(zhǔn)，需要能夠承受料流對其產(chǎn)生的摩擦作用和磨損作用。這類零件要經(jīng)過熱處理，使得相關(guān)元件的硬度達(dá)到HRC40。模腔內(nèi)工作中有較大的應(yīng)力，以防模具短期工作就會發(fā)生失效，故在模腔內(nèi)部壓入模套后，需要經(jīng)過預(yù)壓操作。5.1成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計模具成形零件的結(jié)構(gòu)主要有三種常見類型：整體式、整體嵌入和組合成型。整體式結(jié)構(gòu)是將待成形的零件直接加工在模板上，盡管強度和剛度較高，但制造復(fù)雜度較高，因此較少采用。相比之下，整體嵌入結(jié)構(gòu)具有更好的強度和剛度，特別適用于一模多腔、中小型模具。這種結(jié)構(gòu)的成形零件無拼接痕跡，不會影響產(chǎn)品外觀，且加工簡單，是最常見的類型。而組合成型零件適用于深腔或體積較小的制品，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中存在三道凸臺結(jié)構(gòu)，需要采用哈弗滑塊成型外部結(jié)構(gòu)，內(nèi)部需要型芯成型，體積較小，采用組合式，所以成型型芯和成型型腔結(jié)構(gòu)如圖5.1和圖5.2所示圖5.1型芯圖5.2型腔滑塊5.2成型零件材料的選用模具的成型零件較多用材料加工制造而成，選用這種模具鋼材加工模具零件是非常合適的，這種模具鋼材屬于預(yù)硬模具鋼材材料，硬度可達(dá)HRC8-42，材料表面所表現(xiàn)出來的拋光性能是十分優(yōu)異的。5.3型腔和型芯工作尺寸計算在注塑加工過程中，存在多種因素會對制品的尺度失穩(wěn)造成一定的影響，如原材料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝方法、配合安裝要求、加工精度等。因此，根據(jù)所需的關(guān)鍵尺寸，來校核部件的關(guān)鍵尺寸，這一次的設(shè)計是使用了一個標(biāo)準(zhǔn)的通用公式來進(jìn)行有關(guān)的計算，在參考了模具資料之后，就可以知道材料的容差和生產(chǎn)容差等參數(shù)了。這次注塑成型所使用的原料為PE，其關(guān)鍵尺寸的精度級別根據(jù)要求必須滿足MT5級，這次的設(shè)計主要是根據(jù)對模具空腔的工作尺寸進(jìn)行檢查。本次設(shè)計采用了平均尺寸法來進(jìn)行成型零件型芯和型腔徑向尺寸及深度和高度尺寸的計算：型腔徑向尺寸的計算公式公式中——塑件的徑向尺寸；——塑件的平均收縮率；——塑件的尺寸公差；——型腔模具型腔深度尺寸的計算公式公式中——塑件的徑向高度；——塑件的平均收縮率；——塑件的尺寸公差；——型腔模具公差型芯徑向尺寸的計算公式公式中——塑件的徑向尺寸；——塑件的平均收縮率；——塑件的尺寸公差；——模具公差型芯深度尺寸的計算公式公式中——塑件的徑向高度；——塑件的平均收縮率；——塑件的尺寸公差；——模具公差

7脫模機構(gòu)的設(shè)計塑件冷卻定型后，塑料用于存在收縮性，就會包緊型芯，塑件脫模，首先要克服包緊力，還需要克服大氣壓力，同時需要克服粘附力和摩擦力等，克服以上各種力，將產(chǎn)品推出的過程叫做脫模過程，完成產(chǎn)品脫模過程需要設(shè)計脫模機構(gòu)來完成。7.1推出機構(gòu)的設(shè)計原則脫模推出機構(gòu)在設(shè)計時候一定要遵照以下原則：1）推出機構(gòu)盡量設(shè)計在動模部分處。2）保證塑件在推出的時候不發(fā)生變形。3）動作不會與其它結(jié)構(gòu)產(chǎn)生運動上面的干擾。4）當(dāng)產(chǎn)品制造完成后，要有足夠優(yōu)良的外觀。5）在進(jìn)行模具閉合的時候，要達(dá)到完美閉合效果。7.2脫模機構(gòu)的選擇脫模機構(gòu)按照動力來源不同，分為機動脫模和手動脫模，由于手動脫模工作繁瑣，勞動量大，以及時間及時性方面要求較高，該脫模方式已經(jīng)被淘汰，此次設(shè)計采用機動脫模方法，機構(gòu)脫模方法就是注塑機后置的頂棍對推桿板的作用力進(jìn)行脫模工作。機動推出機構(gòu)的方式有非常多種，推桿推出、推板推出、以及推管推出是最為常用的推出方式，此次塑料模具所要成型的塑件，它的結(jié)構(gòu)很簡單，產(chǎn)品內(nèi)部存在一道凸臺結(jié)構(gòu)，由于凸臺的存在，成型后需要強脫，為了確保成型產(chǎn)品平穩(wěn)推出，綜合對比上面三種不同的推出元件，決定選用推板推出產(chǎn)品。該推出方式推出力較大，推出力分布均勻，不會像推桿那樣在推出深腔產(chǎn)品會折斷，導(dǎo)致注塑模具無法完成脫模作業(yè)，影響生產(chǎn)周期。7.3脫模阻力的計算脫模力常用計算公式為（7.1）式中：—脫模力大??；—正壓力，取10Mpa；—型芯被包緊的側(cè)面積，mm2；—脫模斜度，取1°；—摩擦系數(shù)，取0.1；其中滅火器筒座包絡(luò)型芯的面積通過三維軟件分析獲得為2090mm2，如圖所示包緊型芯的面積將上述數(shù)據(jù)帶入可得7.4推板推桿的計算與校核由于本次使用的為推桿脫模，所以推桿要克服脫模力與推板的重力，通過軟件分析獲得推板體積為65.1cm3，分析結(jié)果如下圖所示，推板所用材料為45號鋼，密度7.85g/cm3,推板重量511g。推板體積（1）推板推桿直徑根據(jù)推桿穩(wěn)定公式計算出推桿直徑：式中：φ—安全系數(shù)，通常取1.5n—推桿數(shù)目L—推桿長度158mmE—彈性模量代入數(shù)據(jù)得：d=7.75mm，圓整為8mm（2）推板推桿直徑的強度校核公式式中：[σ]—推板材料T8許應(yīng)力200Mpaσ—推板反受應(yīng)力Mpa代入數(shù)據(jù)得:σ=4×（2×1724.25+5.11）/(9×3.14×64)=7.6Mpa﹤[σ]推桿強度符合要求。7.5脫模機構(gòu)的布置本次設(shè)計脫模機構(gòu)由推桿推出固體膠蓋帽。將9根推桿均勻分布于推板底部，在生產(chǎn)過程中，圓形推桿會出現(xiàn)因受到推桿墊板作用力而導(dǎo)致斷裂的情況，一般使用T8A或T10A材質(zhì)的圓形推桿，對其頭部進(jìn)行淬硬處理，可獲得50HRC以上的硬度。另外，它的加工精度要達(dá)到Ra不超過0.8微米，推桿與上桿孔的匹配誤差要符合H8/f8。脫模布置如圖4.8所示。圖4.8脫模機構(gòu)8導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套共同構(gòu)成此次設(shè)計注塑模具的導(dǎo)向機構(gòu)部分，能夠確保注塑模具的動模部分和定模部分在合模過程中能夠按照生產(chǎn)要求精確的完成定位。將各個導(dǎo)向零件均布安裝在所設(shè)計注塑模具的周圍位置，盡量靠近它的邊緣位置，如此能夠更好保證注塑模具的總體強度情況。此設(shè)計注塑模具共均勻布置安裝了4根導(dǎo)柱。8.1導(dǎo)柱的設(shè)計設(shè)計導(dǎo)柱元件具體結(jié)構(gòu)方案的時候，需要滿足的基本要求主要有以下方面，分別是：長度：導(dǎo)柱長度設(shè)定值需要比注塑模具凸模部分端面高。形狀：導(dǎo)柱元件端部位置加工成錐形形狀，也可以加工成球形形狀，作為導(dǎo)柱的先導(dǎo)部分。（3）材料：選用T8碳素工具鋼材料加工制造，對其淬火，元件的硬度在HRC50-55。8.2導(dǎo)套的設(shè)計（1）分類導(dǎo)套元件包括有直導(dǎo)套類型以及帶頭導(dǎo)套類型，其中直導(dǎo)套元件的總體結(jié)構(gòu)比較簡單，完成機械加工的過程比較方便。而帶頭導(dǎo)套元件的自身結(jié)構(gòu)就是比較復(fù)雜的，在高精度使用工況得到較好應(yīng)用。還有一種方案是能夠根據(jù)需要直接在注塑模具的模板部分上開設(shè)加工相應(yīng)的導(dǎo)向孔結(jié)構(gòu)，無需另外設(shè)計導(dǎo)套元件，該種孔結(jié)構(gòu)的加工過程相對較為簡單，在小批量的生產(chǎn)模式中得到較多的應(yīng)用。（2）形狀導(dǎo)套元件前端部分為了更好接觸采用倒圓角的方式處理，如果是導(dǎo)柱孔結(jié)構(gòu)，需要將其打通處理，以免在導(dǎo)柱元件進(jìn)入該位置的時候會受到阻力影響。（3）長度導(dǎo)套元件長度尺寸是由注塑模具模板部分厚度尺寸所決定的，導(dǎo)套元件長度尺寸需要在板厚尺寸上減少2-3mm。（4）材料選用T8碳素工具鋼材料加工制造，對其淬火，元件的硬度在HRC50-55。（5）導(dǎo)套的選擇在此次設(shè)計的注塑模具中，脫澆道板、定模板、動模板和頂針板等位置需要分別設(shè)計導(dǎo)套方案，根據(jù)此次設(shè)計任務(wù)書的相關(guān)要求選用帶頭導(dǎo)套。本次設(shè)計的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)中的導(dǎo)柱導(dǎo)套配合如圖所示

9模具溫度調(diào)節(jié)及排氣系統(tǒng)設(shè)計9.1排氣系統(tǒng)排氣系統(tǒng)針對注射過程，能夠確保型腔中氣體及時排出，從而防止空洞、氣泡等缺陷出現(xiàn)。對于注塑模排氣設(shè)計時長被忽略，通常模具結(jié)構(gòu)設(shè)計上，能夠確保其具備自動排氣功能。本課題內(nèi)借助于分型面達(dá)到排氣效果，因為合模效果及時再好，分型面因為平面誤差都會存在縫隙，進(jìn)而能夠確保排氣。同時斜頂、頂桿以及型芯的運動配合是采用的間隙配合，也能夠起到排氣功能。9.2溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)注塑成型生產(chǎn)時，由于高溫熔融材質(zhì)的注射以及冷卻成型這個過程，模具內(nèi)部會釋放大量熱量，模溫會對塑件最終成型質(zhì)量產(chǎn)生影響，還會影響產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，同時會對塑件的注塑周期起到?jīng)Q定性作用?？s短整體成型周期的方法有很多，且方法各異,其中設(shè)計制造具有良好冷卻效果的注射模具是最為有效的一種方法。如果塑件產(chǎn)品無法快速均一完成冷卻,產(chǎn)品內(nèi)部就會有應(yīng)力出現(xiàn)，塑件產(chǎn)品就容易發(fā)生變形，甚至應(yīng)力過大會開裂,故需要根據(jù)成型塑件形狀及其壁厚尺寸合理設(shè)計注射模內(nèi)部的冷卻回路，確保塑件產(chǎn)品可快速均一完成冷卻。9.2.1對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求確保制品的收縮均勻，保持模具的熱量平衡；開有較多冷卻孔和較大的孔，有利于提高塑件的冷卻效率；冷卻水管與塑料制品之間應(yīng)盡量保持等間距，而冷卻水管與塑料制品側(cè)壁之間的間距應(yīng)在2.5-3.5D左右，不能少于10mm。加強了澆口的冷卻效果，使冷卻水從澆口位置達(dá)到最佳狀態(tài)；進(jìn)、出水溫度差要盡量減小，進(jìn)、出水溫差均控制在5℃以內(nèi)。冷卻水的開啟方向應(yīng)以不影響生產(chǎn)為宜，長方形的制件一般在其寬度方向上開水孔。對冷卻水通道的形狀、冷卻水管的連接位置進(jìn)行了適當(dāng)?shù)倪x擇，并不影響模具其它結(jié)構(gòu)的工作。9.3冷卻系統(tǒng)的簡單計算9.3.1熔體的總質(zhì)量W塑料制品的體積塑料制品的質(zhì)量取注射周期t=t注+t冷+t脫=1.2+3+5.8=10s，則每小時注射次數(shù)為：N=360次單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量：W=N×m=360×0.0066=2.376kg/h。9.3.2塑件在凝固時所放出的熱量PE的單位熱流量QS的值取QS=360KJ/kg計算冷卻水的冷卻流量qV設(shè)冷卻水道入口的水溫為θ2=22℃出口水溫為θ1=25℃模具溫度取60℃取水的密度ρ=1000kg/m3，水的比熱容c=4.187kJ/（kg.℃）確定冷卻水路的直徑d為使冷卻水處于瑞流狀態(tài)，取模具冷卻水孔的直徑d=6mm。（4）冷卻管壁與水交界面的膜轉(zhuǎn)熱系數(shù)平均水溫為23.5℃時，查表12-4[5]得=6.72（5）計算冷卻水通道的導(dǎo)熱總面積9.4冷卻水道的設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)要根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)量身定制，所以設(shè)計冷卻系統(tǒng)要首先分析塑件結(jié)構(gòu)。由于塑件屬于深腔塑件，用冷卻水井散熱效果較好。塑件外表面采用普通的冷卻水管冷卻。兩種形式的冷卻配合使用，達(dá)到良好的冷卻效果。冷卻結(jié)構(gòu)如圖所示。冷卻水道10側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)計如果塑料制品存在外側(cè)孔或內(nèi)外凹，則塑料制品不能從注射模成型零件中直接取出。這時一定要把側(cè)面凹進(jìn)的部分需借助可移動的成型零件成型，這種機構(gòu)叫側(cè)抽芯機構(gòu)。10.1側(cè)向抽芯機構(gòu)的選擇固體膠蓋帽外部存在三道凸臺結(jié)構(gòu)，無法直徑成型，需借助抽芯機構(gòu)成型，注塑模具中側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)因其工作效率高、工作自動化、操作方便等特點而被廣泛采用。從結(jié)構(gòu)上看，該類模具的抽芯形式分為：斜導(dǎo)柱滑塊型、彎銷型以及斜推桿型等。在本此次對制品成型研究中，針對制品外螺紋結(jié)構(gòu)，擬利用斜導(dǎo)柱+滑塊抽芯機構(gòu)成形制品外螺紋結(jié)構(gòu)，此類斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)主要由滑塊、抽桿、斜導(dǎo)柱等多種零件組成，抽芯機構(gòu)如圖9.1所示；圖9.1斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)10.2抽芯距的計算抽芯距：S=S1+(3-5)mm式中：S—抽芯距離，S1—由于所設(shè)計的脫模機構(gòu)采用推板脫模，滑塊必須移出到推板邊緣才不妨礙，產(chǎn)品脫模，通過CAD測得為32.7mm；S1距離3-5mm為產(chǎn)品抽芯后的安全距離S=32.7+4.3=37mm10.3斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計 在開模的過程中，滑塊在斜導(dǎo)柱的作用下也會向斜的方向移動，這種斜向的運動又可以分為滑動塊離開制品側(cè)孔側(cè)凹的動作和向下的動作。采用斜導(dǎo)柱將工作端改為圓錐結(jié)構(gòu)。斜導(dǎo)向柱與其定模板為H7/m6過渡配合。在工作中，傾斜的導(dǎo)向柱是用來帶動側(cè)面滑塊做往復(fù)移動的，滑塊能否平滑通過導(dǎo)向槽需要滑塊的裝配精度來確保，而滑塊的精確定位則是通過楔形塊來實現(xiàn)，滑塊上的所開貫穿孔和斜導(dǎo)柱的裝配可以是有一定間隙的，配合形式采用H7/f7間隙配合，也可以在二者中間留出0.5-1mm的空隙?？紤]到抽芯間距較小，采用斜導(dǎo)柱傾角為18°。（2）斜導(dǎo)柱直徑的計算斜導(dǎo)柱直徑計算公式：式中：Hw——側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點到斜導(dǎo)柱固定板的距離Fc——抽芯力，為502N；——斜導(dǎo)柱所用材料的許用彎曲應(yīng)力，為140N/㎜2通過計算得：d=11.3mm。根據(jù)的值取斜導(dǎo)柱直徑為12mm。（3）斜導(dǎo)向柱材料選用T8或T10材料，材料具有良好的耐磨性和較好的強度和剛度。（4）斜導(dǎo)柱有效工作長度L=S/Sin18°=37/Sin18°=99.7mm斜導(dǎo)柱的長度計算斜導(dǎo)柱常用計算公式如下：式中：L—斜導(dǎo)柱總長度，mm；S—抽芯距，37mm；H—固定板厚度，16mm；—斜導(dǎo)柱傾斜角，18°；10.4滑塊的設(shè)計滑塊是成型塑料制品上側(cè)凹或者側(cè)孔的成型零件，在設(shè)計滑塊結(jié)構(gòu)的時候，滑塊即可以設(shè)計成組合式，也可以設(shè)計一體式，具體選用何種結(jié)構(gòu)形式的滑塊，要視滑塊零件使用的情況而定。本次模具抽芯機構(gòu)設(shè)計中，由于滑塊所要成形塑料制品上外部三道凸臺結(jié)構(gòu)較大，為了滿足剛度和強度的需要，滑塊在結(jié)構(gòu)形式上采用整體式結(jié)構(gòu)，整體式滑塊結(jié)構(gòu)如圖9.3所示：圖9.3整體式滑塊

11注塑機的校核11.1鎖模力的校核注射成型生產(chǎn)時，成型塑件在分型面上具體的投影面積情況會對鎖模力具體取值產(chǎn)生最為直接的影響，該項參數(shù)越大，則表面注塑生產(chǎn)需要更大的鎖模力。故在注射模在設(shè)計時滿足的基本條件關(guān)系如下所示：F＞KA·P＞1.2×1570×30×10＞56.5KN式中:F—注塑機額定鎖模力：860KN；K—安全系數(shù)，取K=1.2；A—塑件和凝料的投影面積，在第三章中已經(jīng)計算過為：因此鎖模力滿足要求。11.2模具外形尺寸校核所設(shè)計模具尺寸大小應(yīng)該小于所選注射機拉桿內(nèi)間距的尺寸，這樣才能將所設(shè)計的模具安裝在注塑機上，本次所設(shè)計模具尺寸大小300mm×320mm＜360x360mm（所選注射機拉桿內(nèi)間距），校核合格。11.3模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：HminHmHmax150mm630mm360mm式中：Hm為模具厚度335mm：Hmin為注塑機所允許的最小模具厚度150mm；Hmax為注塑機所允許的最大模具厚度360mm；11.4模具開模行程的校核所選用注射機設(shè)備有著有限的開模行程尺寸范圍，開模行程尺寸要能夠滿足注射模具在分開時候能夠順利取出加工生產(chǎn)所得塑件產(chǎn)品以及塑料凝料的實際需要。故所用塑料注射成型機設(shè)備處于最大開模距離尺寸的時候，需要超過取出加工生產(chǎn)所得塑件產(chǎn)品實際所需的開模距離尺寸。雙分型面這種類型的注射模具在校核開模行程的時候需滿足如下基本關(guān)系：S＞H1+H2+a+(5~10)(mm)(3.3)式中：S——注塑機開模行程，mm；H1——脫模距離，mm；H2——塑料產(chǎn)品在內(nèi)流道在內(nèi)高度，mm；a——定模板與流道推板分離距離，mm；將數(shù)據(jù)代入式(3.3)得：S=23+93+8+10=134mm因為350mm>134mm，所以該注塑機的開模行程符合要求。

結(jié)論此次畢業(yè)設(shè)計即將接近尾聲，回顧整個設(shè)計工作，此次設(shè)計完成了很多方面的工作內(nèi)容，搜集了諸多相關(guān)的資料內(nèi)容，這為我開展模具設(shè)計工作打下了堅實基礎(chǔ)。最好，按照此次設(shè)計任務(wù)書的相關(guān)要求，保證保量的完成了以下工作內(nèi)容。第一，對固體膠蓋帽的注射成型過程進(jìn)行分析，明確包括固體膠蓋帽的材料研究與結(jié)構(gòu)研究，并將上述兩個方面相結(jié)合，制定本課題的模具設(shè)計大體方案，確定一模亮型腔、點澆口、推板式脫模的總體設(shè)計方案。第二，對模腔布局進(jìn)行了設(shè)計，選取了塑件底面最大橫截面作為本模具的分模面。第三，在對模具所需鎖模力以及單次注射所需注射量計算的基礎(chǔ)上對注塑設(shè)備進(jìn)行選擇，本課題所采用的HTF86/TJ海天注射機非常適合生產(chǎn)和加工需要，選擇合適的注塑機能夠在保證高質(zhì)量和高效率的前提下，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和質(zhì)量。第四，完成了模具成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，并計算了各項主要的成型尺寸。第五，完成注塑模具結(jié)構(gòu)中的脫模、導(dǎo)向、側(cè)分型抽芯等機構(gòu)的設(shè)計，并為該模具設(shè)計了一套溫度控制系統(tǒng)確保產(chǎn)品的成型后表面質(zhì)量不出現(xiàn)熔接線以及銀紋等缺陷。第六，對注塑機各項主要參數(shù)進(jìn)行校核，確保所選注塑機能夠安全生產(chǎn)。并編寫了主要的模具零部件的制造工藝。第七，要能運用機械方面計算機軟件，繪制出模具的裝配圖紙和模具零件圖紙，并利用UG、SOLIDWORS等3D軟件進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)3D建模。通過畢業(yè)設(shè)計的學(xué)習(xí)和鍛煉，能夠更加深入的了解注塑模具的相關(guān)知識內(nèi)容，能夠更加熟練使用各種設(shè)計軟件，操作更加熟練，這都是十分利于我今后的社會工作的。參考文獻(xiàn)模具制造發(fā)展方向：精密化、數(shù)字化和智能化[J].現(xiàn)代制造,2023,(10):54.楊磊.模具工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及注塑模具新工藝和新技術(shù)[J].南方農(nóng)機,2021,52(14):135-137+143.周寶友.中國模具制造業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢[J].模具制造,2019,19(04):1-6.武兵書.中國模具工業(yè)的發(fā)展及現(xiàn)狀—第十三屆中國國際模具技術(shù)與設(shè)備展覽會形勢分析[J].航空制造技術(shù),2010,(07):76-7