核電站預應力安全殼施工方案

一、工程概況

1.1項目背景

核電站作為清潔能源的重要載體，其安全運行關乎能源供應與社會穩(wěn)定。預應力安全殼作為核反應堆廠房的核心屏障，承擔著在極端工況下（如地震、飛機撞擊、內部管道破裂等）包容放射性物質、防止泄漏的關鍵作用。本工程為XX核電站二期工程1號機組預應力安全殼施工，旨在通過科學規(guī)范的施工工藝，確保安全殼結構具備足夠的強度、韌性和密封性，滿足核安全法規(guī)（如HAF102、NB/T20300）及設計文件要求，為核電站長期安全運行奠定堅實基礎。

1.2工程特點

本工程預應力安全殼為圓柱形穹頂結構，內徑40m，壁厚1.2m，總高約60m，采用C60高強混凝土，內置三層雙向預應力筋體系。其施工特點主要體現在：結構復雜，曲面模板精度要求高（平整度偏差≤3mm）；預應力體系密集，包含環(huán)向、豎向及穹頂徑向預應力筋，張拉順序與應力控制需嚴格匹配設計要求；混凝土澆筑體積大（單次澆筑約2000m3），需解決水化熱控制與防裂問題；施工精度直接影響安全殼整體密封性與抗震性能，需實施全過程質量監(jiān)控。

1.3主要技術參數

安全殼設計壓力0.4MPa，設計溫度-20℃~+80℃，抗震設防烈度8度?；炷翉姸鹊燃塁60，抗?jié)B等級P12，氯離子擴散系數≤1.5×10?12m2/s。預應力筋采用Φs15.2mm低松弛鋼絞線（標準強度1860MPa），環(huán)向配置240束，豎向配置180束，穹頂配置120束，均采用后張有粘結工藝，錨具采用夾片式群錨（YM15系列），張拉控制應力為0.75倍標準強度（1395MPa），兩端對稱張拉，伸長值允許偏差±6%。

1.4施工環(huán)境

工程位于XX核電站廠區(qū)內，場地地質條件為軟土地基，需采用樁基處理；氣候屬亞熱帶季風氣候，夏季高溫多雨（最高氣溫38℃，降雨量1200mm/年），冬季溫和，需制定季節(jié)性施工措施；周邊無重要居民區(qū)，但需嚴格控制施工揚塵、噪音及廢水排放，滿足核電站環(huán)保要求；施工期間需與土建、安裝等多單位交叉作業(yè)，需強化協(xié)調管理。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審與技術復核

核電站預應力安全殼施工前，設計院、施工單位、監(jiān)理單位及業(yè)主代表需聯(lián)合開展圖紙會審，重點核對結構尺寸、預應力筋布置、鋼筋節(jié)點與模板體系的協(xié)調性。會審中發(fā)現安全殼穹頂與環(huán)梁交接處存在環(huán)向預應力筋與豎向鋼筋重疊問題，經設計調整，將局部豎向鋼筋間距由100mm調整為120mm，并增加Φ16mm加強筋，確保預應力筋曲線順暢。技術復核階段，施工單位利用BIM技術建立三維模型，模擬預應力筋穿束路徑，提前規(guī)避了12處與預留洞口的沖突，減少了現場返工。

2.1.2專項施工方案編制

依據《核安全法規(guī)HAF003》及《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50204》，編制《預應力安全殼專項施工方案》，涵蓋混凝土澆筑、預應力張拉、孔道灌漿三大核心工序。方案明確采用“分段分層、斜面推進”的混凝土澆筑工藝，每層厚度控制在500mm以內，避免冷縫；預應力張拉采用“應力與應變雙控”，以應力控制為主，伸長值偏差控制在±6%以內；灌漿采用純水泥漿，水灰比0.4，摻加膨脹劑提高密實度。方案經施工單位內部審核、監(jiān)理審批后，報核安全專家委員會評審，通過后實施。

2.1.3技術交底與培訓

技術交底分三級進行：項目總工向管理人員交底，明確施工總體部署與質量目標；技術負責人向施工班組交底，細化操作流程與驗收標準；班組長向作業(yè)人員交底，采用圖文并茂的《作業(yè)指導書》講解關鍵工序。針對預應力張拉等特殊工序，組織專題培訓，邀請廠家技術人員現場演示千斤頂操作與油表讀數，確保每位張拉工均能熟練掌握“0→初應力（10%σcon）→100%σcon→持荷2min→錨固”的張拉流程。

2.2物資準備

2.2.1主要材料采購與驗收

預應力安全殼施工材料需滿足核級標準，其中鋼絞線選用天津高盛產Φs15.2mm低松弛鋼絞線，抗拉強度1860MPa，進場時按60噸/批次進行力學性能試驗，抽樣檢測結果顯示伸長率滿足4.0%~6.0%要求；錨具選用柳州建機廠YM15-12型夾片式群錨，每批抽取10套進行硬度與靜載錨固試驗，硬度值HRC滿足58~62標準；混凝土采用P.O42.5水泥，中砂含泥量≤3%，碎石粒徑5~20mm，級配良好，配合比經試配確定，摻加30%粉煤灰與1.2%聚羧酸減水劑，坍落度控制在160±20mm。

2.2.2施工設備配置與標定

張拉設備配置4套YDC2500型千斤頂及配套ZB4-500型油泵，使用前送至國家計量院進行配套標定，標定證書顯示千斤頂與油表的線性關系良好，誤差≤1%；混凝土澆筑采用2臺HBT80型輸送泵，泵管提前用水泥漿潤滑，確保連續(xù)供應；模板體系采用18mm厚酚醛覆膜膠合板，次龍骨為50×100mm方木，主龍骨為Φ48mm鋼管，支撐體系采用盤扣式腳手架，經荷載試驗驗證，承載力滿足2kN/m2要求。

2.3現場準備

2.3.1施工場地規(guī)劃與平整

施工場地按功能劃分為材料堆放區(qū)、鋼筋加工區(qū)、混凝土攪拌區(qū)及預應力制作區(qū)，各區(qū)之間采用4m寬混凝土硬化道路連接。場地平整采用推土機初平、壓路機碾壓，壓實度達92%，承載力150kPa；周邊設置排水溝，斷面300×400mm，坡度0.5%，接入廠區(qū)雨水管網；材料堆放區(qū)搭設遮陽棚，避免鋼筋銹蝕與水泥結塊。

2.3.2測量控制網建立

在安全殼周圍布設6個永久性控制點，采用LeicaTS16全站儀建立平面控制網，閉合差≤5mm；高程控制點采用精密水準儀引測，往返測閉合差≤8mm√L（L為公里數）。施工過程中，每層模板安裝前，用激光鉛直儀復核中心點位置，偏差控制在2mm以內；混凝土澆筑后，采用全站儀實測安全殼半徑，確保40m內徑偏差≤10mm。

2.3.3臨時設施搭設

鋼筋加工棚搭設面積600㎡，采用輕鋼結構，屋面設彩鋼板與隔熱層，夏季棚內溫度不超過35℃；混凝土攪拌站配備2臺JS1000型攪拌機，儲料倉容量500m3，骨料倉分隔存放，避免混料；預應力筋制作場設置3個操作平臺，配備穿束機與切割機，鋼絞線下料采用砂輪機切割，嚴禁電弧切割；辦公生活區(qū)距施工區(qū)80m，設置食堂、宿舍及會議室，滿足150人住宿需求。

2.4人員準備

2.4.1施工組織機構建立

成立以項目經理為組長的施工領導小組，下設工程部、技術部、物資部、安全質量部及綜合辦公室，明確各部門職責：工程部負責現場施工組織與進度控制；技術部負責方案編制與質量驗收；物資部負責材料設備采購與管理；安全質量部負責核安全監(jiān)督與質量檢查；綜合辦公室負責后勤保障與人員管理。

2.4.2人員資質審核與配置

管理人員中，項目經理持一級建造師證書，技術負責人持高級工程師職稱，均具備5年以上核電站施工經驗；作業(yè)人員中，預應力張拉工20人，均持有特種作業(yè)操作證，焊工15人持有焊工合格證，混凝土工30人具備3年以上大體積混凝土施工經驗。所有人員進場前均進行身份證、資質證書審核，登記造冊，建立人員檔案。

2.4.3核安全意識培訓

開工前組織全員核安全培訓，內容包括核安全文化理念、施工對核安全的影響、輻射防護基礎知識及應急預案；培訓采用“理論+實操”模式，通過案例分析講解預應力施工質量不足可能導致的安全風險，如張拉應力不均導致混凝土裂縫，進而影響安全殼密封性；培訓后進行閉卷考試，80分以上方可上崗，每月組織一次核安全知識復訓，強化人員安全意識。

三、施工工藝

3.1模板工程

3.1.1模板體系設計

安全殼內外側模板采用定制大鋼模體系，單塊模板尺寸1.2m×2.4m，面板為6mm厚鋼板，邊框為[8#槽鋼，加勁肋采用[6.3#槽鋼，間距300mm。穹頂曲面模板通過BIM參數化設計，將球面分解為36個梯形單元，每單元設置3道可調支撐，通過絲桿微調弧度。模板剛度驗算時，按0.4kPa風荷載和混凝土側壓力1.2倍荷載組合，最大變形量≤1.5mm，滿足規(guī)范要求。

3.1.2模板安裝工藝

安裝順序遵循“先內側后外側，先環(huán)向后豎向”原則。內側模板采用承重架支撐，每3m設一道Φ48mm鋼管環(huán)梁，環(huán)梁與預埋在底板上的M24地腳螺栓連接，垂直度靠激光鉛直儀控制，偏差≤2mm。外側模板利用已澆筑混凝土作支撐，通過穿墻螺栓與內模對拉，螺栓間距600×600mm，每根螺栓配置雙螺母防松。模板拼縫處粘貼3mm厚泡沫膠條，確保接縫嚴密。

3.1.3模板驗收標準

模板安裝完成后，重點檢查五項指標：軸線位置偏差≤5mm，截面尺寸+4mm/-5mm，相鄰板面高差≤2mm，表面平整度≤3mm（2m靠尺檢測），垂直度≤3mm（5m線墜檢測）。驗收采用“三檢制”，施工班組自檢合格后報質檢員，監(jiān)理單位抽查30%點數，對關鍵部位如穹頂頂點進行全數檢測。

3.2鋼筋工程

3.2.1鋼筋加工制作

鋼筋在加工棚集中下料，豎向主筋采用HRB400Φ28mm螺紋鋼，長度按6m分段，直螺紋套筒連接；環(huán)向分布筋為Φ16mm盤圓，調直后冷拉率≤4%。箍筋加工時采用專用彎箍機，135°彎鉤平直段長度10d（d為鋼筋直徑）。預應力固定架采用Q235角鋼焊接，間距1.5m，安裝時用水準儀抄平，偏差≤5mm。

3.2.2鋼筋綁扎技術

鋼筋綁扎分三階段進行：先綁扎內側豎向筋和環(huán)向筋，間距按200mm梅花形布置；安裝預應力波紋管，用Φ10mm“井”字型定位筋固定，每0.5m設一道，曲線段加密至0.3m；最后綁扎外側鋼筋網，拉結筋采用梅花形布置，間距600mm。綁扎時采用20#鐵絲，扭扎不少于3圈，確保綁扎牢固。

3.2.3鋼筋保護層控制

保護層厚度控制采用定制塑料墊塊，強度等級C30，厚度30mm（環(huán)向）、40mm（豎向）。墊塊按梅花形布置，間距1m×1m，在預應力管兩側加密至500mm?；炷翝仓埃娩摻顠呙鑳x檢測鋼筋位置，重點檢查預應力管與鋼筋的凈距，確?！?5mm。

3.3混凝土工程

3.3.1混凝土制備與運輸

混凝土配合比經試驗確定：水膠比0.36，砂率42%，摻加12%硅灰和8%礦粉，坍落度180±20mm。采用2臺HZS120型攪拌站生產，每盤攪拌時間≥120s。運輸采用6臺8m3攪拌車，場內行駛速度≤15km/h，從出料到澆筑完成控制在90min內。夏季施工時，骨料堆場設噴霧降溫，水溫控制≤15℃。

3.3.2混凝土澆筑工藝

澆筑采用“分層斜面推進”法，每層厚度500mm，坡度1:6。先澆筑環(huán)梁以下部分，再對稱澆筑筒壁，最后澆筑穹頂。筒壁澆筑時設置4個下料點，每點配備2臺插入式振搗棒，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準，避免過振。穹頂部分采用“從外向內、環(huán)形閉合”方式，振搗點距模板≤150mm。

3.3.3混凝土養(yǎng)護措施

終凝后立即覆蓋土工布并灑水養(yǎng)護，前7天每2小時灑水一次，保持表面濕潤；7天后改為每天灑水3次。養(yǎng)護期間監(jiān)測內外溫差，控制在25℃以內。冬季施工時，模板外側掛保溫被，內部設置2臺熱風機，維持養(yǎng)護溫度≥5℃。養(yǎng)護14天后，拆除模板涂刷養(yǎng)護劑，繼續(xù)保濕養(yǎng)護至28天。

3.4預應力工程

3.4.1預應力筋穿束

預應力筋采用一端穿束工藝，穿束前用高壓風清理波紋管內雜物。鋼絞線下料長度按設計值+1.5m工作長度控制，用砂輪機切割，嚴禁電弧切割。穿束時用電動穿束機勻速推進，速度控制在1.5m/min，遇阻力時立即停止，查明原因后處理。穿束后檢查波紋管破損情況，破損處用膠帶密封。

3.4.2預應力張拉施工

張拉采用“對稱、分級、同步”原則。環(huán)向預應力分3級張拉：0→10%σcon→50%σcon→100%σcon，每級持荷5min；豎向預應力分2級張拉：0→30%σcon→100%σcon。采用2臺千斤頂同步對稱張拉，以油表讀數為主，鋼絞線伸長量校核，伸長值偏差控制在±6%以內。張拉完成后，錨具外留鋼絞線≥30mm，切割后用環(huán)氧樹脂封閉。

3.4.3孔道灌漿工藝

灌漿采用純水泥漿，水灰比0.4，摻加10%UEA膨脹劑和1%減水劑。灌漿壓力0.5~0.7MPa，從一端壓入，另一端排氣孔出漿后持壓2min。灌漿過程中用敲擊法檢查密實度，重點檢查波紋管最高點和最低點。灌漿后48小時內，結構溫度不低于5℃，避免凍害。灌漿試塊留置12組，標準養(yǎng)護28天后檢測強度≥30MPa。

四、質量控制與安全管理

4.1質量管理體系

4.1.1質量目標分解

項目質量目標設定為“結構零缺陷，核安全達標”，具體分解為：混凝土強度合格率100%，預應力張拉伸長值偏差≤±6%，模板安裝垂直度偏差≤3mm，鋼筋保護層厚度合格率≥95%。目標按施工階段分解：基礎階段合格率100%，主體結構階段98%，預應力階段99%，最終實現整體質量目標。

4.1.2三級質檢制度

建立“班組自檢、項目部復檢、監(jiān)理終檢”三級質檢制度。班組自檢采用“三檢制”（自檢、互檢、交接檢），重點檢查鋼筋間距、模板拼縫；項目部復檢由質檢員每日巡查，關鍵工序如預應力張拉全程旁站；監(jiān)理終檢采用“停工待檢點”制度，在混凝土澆筑、灌漿等工序前報驗，驗收合格方可繼續(xù)施工。

4.1.3質量追溯機制

實施質量責任終身制，每道工序完成后填寫《施工記錄卡》，記錄操作人員、驗收人員、時間及檢測數據。材料進場時粘貼唯一標識碼，鋼絞線、錨具等關鍵材料建立“一物一檔”，確保可追溯至生產廠家、檢測報告及使用部位。

4.2關鍵工序質量控制

4.2.1模板安裝精度控制

模板安裝前，在安全殼底部放線確定圓心，用激光鉛直儀逐層傳遞軸線。環(huán)向模板采用“樣板引路”工藝，先安裝3個標準節(jié)作為基準，其余模板以基準節(jié)為參照調整。拼縫處采用雙面膠密封，接縫高差用砂輪機打磨平整。澆筑前用全站儀實測模板半徑，偏差超5mm的部位立即整改。

4.2.2預應力施工質量保障

預應力筋張拉前，對千斤頂、油表進行配套校驗，校驗周期不超過6個月。張拉采用“應力與伸長值雙控”，實際伸長值與理論值偏差超6%時，暫停張拉并查明原因。灌漿時在波紋管最高點設置排氣孔，出漿后持壓2分鐘，確?？椎烂軐崱９酀{后采用超聲波檢測，對密實度不足的部位進行補灌。

4.2.3混凝土裂縫防控

優(yōu)化混凝土配合比，摻加聚丙烯纖維（摻量0.9kg/m3）提高抗裂性。澆筑時采用“斜面分層、薄層澆筑”工藝，每層厚度≤500mm，層間間隔≤2小時。在混凝土內部布置測溫點，實時監(jiān)測內外溫差，超過25℃時啟動冷卻水系統(tǒng)。養(yǎng)護階段采用“覆蓋+噴霧”方式，確保表面濕潤不少于14天。

4.3安全管理體系

4.3.1安全責任體系

實行“一崗雙責”，項目經理為安全第一責任人，專職安全員每日巡查。簽訂《安全生產責任書》，明確各級人員職責：施工員負責現場安全交底，班組長負責班組安全檢查，作業(yè)人員遵守操作規(guī)程。每周召開安全例會，通報隱患整改情況。

4.3.2危險源辨識與管控

危險源分為四類：高空作業(yè)（安全殼穹頂施工）、起重吊裝（大型模板安裝）、張拉作業(yè)（鋼絞線斷裂風險）、射線作業(yè)（無損檢測）。對每類危險源制定管控措施：高空作業(yè)設置安全繩和防墜器，吊裝作業(yè)劃定警戒區(qū)，張拉區(qū)設置2m高防護欄，射線作業(yè)前辦理許可證并撤離無關人員。

4.3.3應急管理機制

編制《核安全施工應急預案》，成立應急小組，配備應急物資：急救箱2套、擔架4副、應急發(fā)電機1臺、備用水泵2臺。每季度組織一次應急演練，內容包括高空墜落救援、模板坍塌處置、輻射泄漏響應等。演練后評估預案有效性，及時更新處置流程。

4.4核安全專項管理

4.4.1放射性物質管控

施工區(qū)域設置“清潔區(qū)”與“控制區(qū)”隔離帶，控制區(qū)入口配備輻射監(jiān)測儀。對含放射性的管道、設備進行屏蔽處理，施工人員佩戴個人劑量計，每月檢測累計劑量?；炷翝仓?，對預埋件進行放射性檢測，確?；疃葷舛取?.1Bq/cm2。

4.4.2污染防控措施

鋼筋加工區(qū)設置集油池，含油廢料分類存放；混凝土攪拌站配備除塵裝置，粉塵排放濃度≤10mg/m3；預應力灌漿廢漿經沉淀池處理，清水回收利用。施工車輛出場前沖洗，防止帶泥上路。

4.4.3文明施工管理

施工現場設置圍擋高度2.5m，懸掛安全警示標識。材料堆放整齊，鋼筋成品半成品覆蓋防雨布。夜間施工采用LED燈，避免光污染。每日施工結束后清理場地，保持“工完場清”。

五、施工進度計劃

5.1總體進度安排

5.1.1項目里程碑節(jié)點

項目計劃于2024年3月1日開工，2025年6月30日竣工，總工期18個月。關鍵里程碑包括：2024年6月30日完成基礎施工，標志著主體結構準備就緒；2024年12月31日完成主體結構施工，確保安全殼筒壁和穹頂成型；2025年3月31日完成預應力張拉，實現結構加固；2025年6月30日完成所有收尾工作，包括清潔和驗收。這些節(jié)點基于工程量估算和資源協(xié)調，確保項目按核電站建設標準交付。例如，基礎施工耗時4個月，受天氣影響大，團隊預留緩沖期；主體結構施工6個月，依賴模板和鋼筋供應的穩(wěn)定性；預應力張拉3個月，需多班組同步作業(yè)，避免交叉延誤。

5.1.2關鍵路徑分析

關鍵路徑聚焦基礎施工、主體結構澆筑和預應力張拉三大環(huán)節(jié)。基礎施工從2024年3月啟動，涉及場地平整和樁基處理，預計4個月完成，任何延誤將直接影響后續(xù)工期。主體結構施工從2024年7月開始，分三層推進，每層耗時2個月，包括模板安裝、鋼筋綁扎和混凝土澆筑，此階段依賴模板精度和混凝土供應，是進度瓶頸。預應力張拉從2025年1月開始，需3個月完成穿束、張拉和灌漿，受張拉設備可用性和質量控制約束。項目團隊通過甘特圖分析，識別出這些環(huán)節(jié)的依賴關系，如基礎未完成則主體無法啟動，預應力滯后則影響整體密封性。每周進度會議評估關鍵路徑，確保資源優(yōu)先投入高風險任務。

5.2分階段進度計劃

5.2.1基礎施工階段

2024年3月至6月，團隊分三個子任務推進：土方開挖（3月1日至4月15日），采用機械挖運，每日完成500立方米，遇雨時暫停并覆蓋防雨布；樁基施工（4月16日至5月31日），使用旋挖鉆機，每天打樁8根，確保地基承載力達標；基礎澆筑（6月1日至6月30日），分兩次進行，每次澆筑1000立方米混凝土，采用斜面分層法，避免冷縫。計劃每月完成1/3工程量，6月底驗收。天氣因素是主要風險，團隊準備備用方案，如增加施工人員加班，確保節(jié)點按時完成。

5.2.2主體結構施工階段

2024年7月至12月，分三層施工：第一層筒壁（7月1日至8月31日），安裝模板和鋼筋，澆筑高度15米，采用激光鉛直儀控制垂直度；第二層筒壁（9月1日至10月31日），重復模板鋼筋流程，高度增加15米，冬季來臨前完成；穹頂施工（11月1日至12月31日），采用曲面模板，從外向內環(huán)形澆筑，高度30米，配備保溫措施防止凍害。每層耗時2個月，依賴材料供應，如鋼筋每月進場200噸，模板周轉使用。冬季施工時，團隊調整作息，白天作業(yè)，夜間保溫，確保12月31日封頂。

5.2.3預應力施工階段

2025年1月至3月，分區(qū)域同步進行：環(huán)向預應力（1月1日至1月31日），穿束240束鋼絞線，分三級張拉，每束耗時2天；豎向預應力（2月1日至2月28日），安裝180束，采用對稱張拉，避免結構變形；穹頂預應力（3月1日至3月31日），完成120束徑向張拉和灌漿，水灰比控制在0.4。每個區(qū)域1個月，總工期壓縮至3個月。質量控制嚴格，張拉伸長值偏差控制在±6%內，灌漿后48小時檢測密實度。團隊協(xié)調多班組，如張拉組20人，分成兩組輪班，確保進度。

5.3進度保障措施

5.3.1資源調配

項目團隊提前規(guī)劃資源：人力資源方面，高峰期如主體結構施工時，增加臨時工30人，培訓后上崗，確保每日作業(yè)人員達150人；材料資源，鋼絞線和錨具提前3個月采購，庫存量滿足1個月用量，混凝土采用兩班倒生產，日供應量300立方米；設備資源，塔吊和泵車每周維護，備用發(fā)電機應對停電，避免故障延誤。資源調配基于進度計劃，如預應力階段優(yōu)先分配張拉設備，確保關鍵任務不受影響。

5.3.2風險控制

潛在風險包括天氣、供應鏈和施工質量問題。天氣風險如暴雨，團隊制定應急方案，室外作業(yè)暫停時轉向室內工作，如鋼筋加工；供應鏈風險如材料延遲，啟動備用供應商，如水泥從本地廠家緊急調貨；質量風險如混凝土裂縫，優(yōu)化配合比摻加纖維，減少返工。每周風險會議評估，如2024年8月因雨延誤基礎施工，團隊加班趕工，增加人員和設備，確保節(jié)點按時完成。風險預案詳細到具體措施，如輻射泄漏時撤離人員，啟動應急小組。

5.3.3監(jiān)控與調整

使用項目管理軟件實時跟蹤進度，每周更新甘特圖，對比計劃與實際。監(jiān)控指標包括任務完成率、資源利用率，如基礎施工完成率低于90%時觸發(fā)預警。調整機制靈活：進度落后時，加班或增加資源，如2024年11月穹頂施工滯后，團隊增加夜班，每日延長2小時；進度超前時，優(yōu)化流程，如預應力張拉提前完成，則啟動下一階段收尾工作。項目團隊每月提交進度報告，監(jiān)理單位審核，確保透明和可控。

六、工程驗收與交付

6.1分階段驗收程序

6.1.1基礎工程驗收

基礎施工完成后，由建設單位組織設計、監(jiān)理、施工單位聯(lián)合驗收。驗收內容包括地基承載力檢測（采用平板載荷試驗，承載力≥300kPa）、樁身完整性檢測（低應變法抽檢20%）、鋼筋保護層厚度掃描（合格率≥95%）。驗收前提交《基礎施工記錄》《隱蔽工程驗收記錄》《混凝土強度報告》等資料，監(jiān)理單位簽署《基礎分項工程質量驗收記錄》，確認合格后方可進入主體結構施工。

6.1.2主體結構驗收

主體結構施工完成后，進行外觀尺寸實測實量。采用全站儀測量安全殼內徑（允許偏差±10mm）、垂直度（≤5mm/層）；用超聲波測厚儀檢測壁厚（≥1.2m）；混凝土強度回彈法檢測（推定值≥設計值90%）。同時進行裂縫檢查，寬度≥0.2mm的裂縫需采用注漿修補。驗收合格后，由核安全監(jiān)督機構出具《主體結構核安全符合性評估報告》。

6.1.3預應力專項驗收

預應力施工完成后，重點檢查張拉伸長值偏差（≤±6%）、錨具外露長度