鋼結構油漆翻新作業(yè)手冊一、總則

1.1目的

鋼結構油漆翻新作業(yè)旨在通過規(guī)范的工藝流程和技術標準，恢復或提升鋼結構表面的防腐、防火及裝飾性能，延長結構使用壽命，保障工程安全。本手冊旨在統(tǒng)一作業(yè)技術要求，明確質量控制要點，規(guī)范操作人員行為，確保翻新工程達到設計及使用功能需求，同時降低作業(yè)風險，提高施工效率。

1.2依據(jù)

本手冊制定依據(jù)國家現(xiàn)行法律法規(guī)、標準規(guī)范及行業(yè)技術文件，主要包括：《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-2020、《鋼結構防腐涂裝技術規(guī)程》JGJ/T251-2011、《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂裝前處理工藝安全》GB7692-1999、《色漆和清漆漆膜厚度的測定》GB/T13452.2-2008、《鋼結構現(xiàn)場檢測技術標準》GB/T50344-2019，以及工程設計文件、施工合同及相關技術協(xié)議。

1.3適用范圍

本手冊適用于工業(yè)與民用建筑、橋梁、港口、化工、能源等各類鋼結構工程的油漆翻新作業(yè)，涵蓋新建鋼結構防腐涂裝維修、在用鋼結構老化涂層修復、功能升級改造等場景。不適用于特殊環(huán)境（如高溫、強輻射、強腐蝕介質）下鋼結構的特殊涂裝作業(yè)，此類作業(yè)需結合專項技術方案執(zhí)行。

1.4術語定義

1.4.1鋼結構油漆翻新：指對鋼結構表面原有涂層進行評估、處理，并重新涂裝油漆以恢復或提升防腐、防火等功能的作業(yè)活動。

1.4.2表面預處理：指通過物理或化學方法清除鋼結構表面銹蝕、氧化皮、油污、舊涂層及其他污染物，并達到規(guī)定清潔度和粗糙度的工藝過程。

1.4.3涂層系統(tǒng)：由底漆、中間漆、面漆（或防火涂料）等多層涂膜組成的復合防腐體系，各涂層協(xié)同作用以實現(xiàn)防護功能。

1.4.4附著力檢測：采用劃格法、拉開法等方法測試涂層與鋼材基材或涂層間的結合強度的檢測過程。

1.4.5膜厚控制：指通過檢測儀器測量干膜厚度（DFT）或濕膜厚度（WFT），確保涂層厚度符合設計要求的工藝管理環(huán)節(jié)。

二、施工準備

2.1人員組織與資質管理

2.1.1作業(yè)團隊組建

鋼結構油漆翻新作業(yè)需組建專業(yè)施工團隊，團隊應包括項目經(jīng)理、技術負責人、安全員、質檢員、涂裝工、輔助工等崗位。項目經(jīng)理需具備5年以上鋼結構涂裝項目管理經(jīng)驗，持有注冊建造師證書；技術負責人應具備化工或材料專業(yè)中級及以上職稱，熟悉涂料性能及施工工藝；安全員須持有效安全生產(chǎn)考核合格證書，每日進行現(xiàn)場安全巡查；質檢員需掌握涂層檢測標準，具備膜厚檢測、附著力測試等實操能力；涂裝工須持有涂裝作業(yè)資格證書，且從事相關作業(yè)不少于3年。

2.1.2人員培訓與交底

作業(yè)前需組織全員進行專項培訓，內容包括：涂料安全使用規(guī)范（如MSDS解讀）、個人防護裝備使用方法、表面預處理技術要點、涂裝工藝參數(shù)控制、應急處置流程等。培訓后需進行理論及實操考核，合格者方可上崗。同時，技術負責人須向全體作業(yè)人員逐級進行技術交底，明確工程難點、質量標準及安全風險點，并留存書面交底記錄。

2.1.3健康監(jiān)護與防護

作業(yè)人員須定期進行職業(yè)健康體檢，重點篩查呼吸系統(tǒng)及皮膚過敏史。施工期間，作業(yè)人員必須佩戴防毒面具（有機蒸氣濾毒盒）、防化手套、防護服及安全鞋。在密閉空間作業(yè)時，需強制使用長管呼吸器或正壓式空氣呼吸器，并設置專人監(jiān)護。每日作業(yè)結束后，作業(yè)人員需進行全身清潔，衣物單獨清洗存放。

2.2材料采購與檢驗

2.2.1涂料選型與采購

涂料選用需根據(jù)鋼結構所處環(huán)境（如海洋、工業(yè)大氣、化工區(qū)等）及設計要求確定配套體系，底漆通常采用環(huán)氧富鋅底漆，中間漆為環(huán)氧云鐵中間漆，面漆選用聚氨酯或氟碳面漆。采購時須核查涂料供應商資質，索取產(chǎn)品合格證、檢測報告及MSDS文件。同一工程涂料應采用同一廠家、同一批次產(chǎn)品，避免混用不同品牌涂料。

2.2.2材料進場檢驗

涂料進場時，需核對產(chǎn)品名稱、型號、批號、生產(chǎn)日期及有效期，檢查包裝是否完好無泄漏。抽樣檢測涂料黏度、固含量、干燥時間等關鍵指標，每批次涂料取3組樣品送第三方檢測機構復檢。稀釋劑、固化劑等輔助材料需與涂料兼容性匹配，嚴禁使用非指定稀釋劑。檢驗不合格的材料立即清退出場，嚴禁使用。

2.2.3材料存儲管理

涂料應存儲于陰涼通風庫房，溫度控制在5-35℃，避免陽光直射。不同類型涂料分類存放，間隔距離不小于0.5米，并設置明顯標識。易燃涂料庫房須配備防爆燈具、滅火器及防靜電設施，庫房內嚴禁明火作業(yè)。稀釋劑存儲區(qū)應單獨設置，實行雙人雙鎖管理。

2.3設備機具準備

2.3.1表面處理設備

根據(jù)鋼結構表面狀況選擇處理設備：大面積除銹優(yōu)先采用拋丸機或噴砂機，處理等級達到Sa2.5級；局部修補使用動力工具打磨，除銹等級St3級；復雜部位采用角磨機配合鋼絲刷清理。噴砂用磨料應選用銅礦砂或鋼丸，粒徑0.5-2.0mm，含塵量低于0.5%。設備使用前需空載試運行，檢查壓力表、氣管密封性及磨料輸送系統(tǒng)。

2.3.2涂裝設備調試

無氣噴涂設備選用壓力比大于40:1的高壓噴涂機，噴嘴尺寸根據(jù)涂料黏度選擇（底漆0.017-0.021英寸，面漆0.013-0.017英寸）。作業(yè)前調試設備壓力（底漆15-20MPa，面漆12-16MPa）、噴幅（30-40cm）及涂料流量，確保霧化均勻。噴涂設備每日作業(yè)后須用專用清洗劑徹底清洗料桶、管路及噴槍，防止涂料固化堵塞。

2.3.3檢測儀器校準

膜厚檢測使用磁性測厚儀，使用前在標準試片上校準，誤差控制在±2μm以內。附著力測試采用劃格法刀具，刀間距1mm；拉開法測試儀需定期標定。溫濕度計、露點計算器等輔助設備在每日開工前需與標準設備比對校驗，確保數(shù)據(jù)準確。

2.4技術方案編制

2.4.1現(xiàn)場勘查與評估

技術負責人組織對鋼結構進行全面勘查，記錄銹蝕面積、涂層破損程度、油污分布及基材平整度。采用超聲波測厚儀檢測原涂層厚度，結合設計文件確定翻新范圍。對焊縫、螺栓連接等特殊部位重點標注，制定針對性處理方案?？辈榻Y果需繪制缺陷分布圖，作為施工依據(jù)。

2.4.2工藝參數(shù)確定

根據(jù)涂料類型及環(huán)境條件確定施工參數(shù)：環(huán)氧類涂料施工溫度不低于5℃，相對濕度不大于85%；每道涂裝間隔時間須超過表干時間（通常2-4小時），但不超過7天；干膜厚度控制：底漆60-80μm，中間漆80-100μm，面漆40-60μm，總膜厚±10%為合格范圍。特殊部位（如邊角、焊縫）增加一道涂裝，膜厚提高20%。

2.4.3質量控制計劃

編制《鋼結構涂裝質量檢查表》，明確各工序控制點：表面預處理后1小時內完成底漆涂裝；每道涂裝后進行外觀檢查（無流掛、針孔、漏涂）；膜厚檢測按每100m2取10個測點，合格率≥95%；附著力測試按每500m2取1組，破壞面積≤5%。關鍵工序設置停止點，經(jīng)監(jiān)理驗收后方可進入下道工序。

2.5作業(yè)環(huán)境保障

2.5.1氣候條件監(jiān)控

施工前監(jiān)測環(huán)境溫度、濕度及鋼板表面溫度，采用露點計算器評估結露風險。當鋼板表面溫度低于露點溫度3℃或環(huán)境濕度＞85%時，暫停作業(yè)。大風天氣（風力＞5級）禁止噴涂作業(yè)，防止涂料霧化漂移。雨雪天氣及霜凍期不得施工，已涂裝區(qū)域采取防雨覆蓋措施。

2.5.2安全防護設施

作業(yè)區(qū)域設置警示圍欄，懸掛"禁止煙火""必須佩戴防護用具"等標識。高空作業(yè)須搭設雙排腳手架，滿鋪腳手板，兩側設置1.2m高防護欄桿及擋腳板。移動式腳手架安裝剎車裝置，作業(yè)時鎖止輪子。臨時用電采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護，配電箱安裝漏電保護器（動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s）。

2.5.3廢棄物管理

廢舊涂料桶、含油抹布等危險廢物分類收集，存放在專用密閉容器中，容器外粘貼危險廢物標識。噴砂產(chǎn)生的廢砂經(jīng)篩分回收金屬顆粒后，送至指定填埋場處理。施工廢水經(jīng)沉淀池處理，檢測達標后排放。每日清理作業(yè)現(xiàn)場，保持材料堆放有序，通道暢通。

三、表面預處理

3.1預處理工藝選擇

3.1.1表面狀況評估

施工人員需對鋼結構表面進行全面檢查，記錄銹蝕等級、舊涂層附著情況、油污分布及基材平整度。采用目視檢測與儀器測量相結合的方式，對重點部位如焊縫、螺栓連接處、邊角區(qū)域進行標記。銹蝕程度參照ISO8501-1標準分級，舊涂層附著力采用劃格法測試，破損區(qū)域面積超過總面積10%時必須全面處理。

3.1.2工藝適應性分析

根據(jù)鋼結構類型、作業(yè)環(huán)境及翻新要求選擇預處理工藝。大型平面結構如廠房鋼梁優(yōu)先采用拋丸或噴砂處理，處理效率高且質量穩(wěn)定；復雜部位如管道支架、設備基礎采用動力工具打磨；對于油污嚴重的化工區(qū)域，需先進行化學清洗再機械處理。舊涂層為環(huán)氧富鋅漆時，可保留附著力良好部分，僅處理破損區(qū)域。

3.1.3環(huán)保與安全考量

在封閉空間如儲罐內部作業(yè)時，優(yōu)先選用真空噴砂設備，避免粉塵擴散；居民區(qū)附近施工需選用濕噴砂工藝，配備霧炮降塵；高空作業(yè)時使用集砂斗回收磨料，防止墜落傷人。易燃環(huán)境禁用產(chǎn)生火花的工藝，改用不銹鋼絲刷或激光除銹技術。

3.2機械除銹作業(yè)

3.2.1噴砂操作規(guī)范

噴砂作業(yè)前檢查空壓機壓力穩(wěn)定在0.6-0.8MPa，氣管無泄漏。磨料選用銅礦砂或鋼丸，粒徑0.5-1.0mm，含水量低于0.5%。噴槍與工件保持15-20cm距離，噴嘴角度70-80度，移動速度均勻。重點區(qū)域如焊縫采用交叉打磨，避免漏噴。作業(yè)時兩人一組，一人操作噴槍，一人輔助照明與磨料補充。

3.2.2動力工具使用要點

角磨機配備直徑100mm的鋼絲刷或碟形砂輪，轉速控制在6000-8000r/min。打磨方向與鋼材紋理垂直，焊縫處采用小直徑砂輪深入清理。操作時雙手緊握工具，佩戴護目鏡和防塵口罩。每日檢查砂輪片磨損情況，出現(xiàn)崩裂立即更換。狹小空間使用直柄角磨機，避免傷及相鄰涂層。

3.2.3拋丸工藝控制

拋丸機運行前調整拋丸器葉輪轉速2800-3200r/min，鋼丸流量控制在100-150kg/min。工件通過速度根據(jù)除銹等級調整，Sa2.5級要求通過速度≤1.5m/min。作業(yè)中每2小時檢查一次鋼丸硬度，低于HRC50時及時補充。設備出口處設置三級分離器，回收鋼丸并篩分粉塵。

3.3化學清洗作業(yè)

3.3.1脫脂劑配制

根據(jù)油污類型選擇清洗劑：礦物油污采用堿性脫脂劑（氫氧化鈉5-8%，碳酸鈉3-5%），動植物油污使用乳化型清洗劑（表面活性劑8-12%）。配制時先加冷水至80%容量，緩慢加入粉末攪拌溶解，最后補充冷水至規(guī)定液位。pH值控制在10-12之間，使用前用試紙檢測。

3.3.2清洗操作流程

將脫脂劑通過噴淋或刷涂方式均勻覆蓋表面，保持濕潤狀態(tài)15-20分鐘。重點區(qū)域如法蘭密封面用毛刷反復擦拭。清洗后用高壓水槍沖洗至無泡沫殘留，pH值接近中性。對于頑固油污，采用二次清洗工藝，第一次軟化油污，第二次徹底清除。

3.3.3廢液處理措施

清洗廢液經(jīng)沉淀池分離固體雜質，上清液進入中和池調節(jié)pH至6-9。加入聚合氯化鋁混凝劑，經(jīng)氣浮裝置去除懸浮物，檢測達標后排入市政管網(wǎng)。含重金屬廢液單獨收集，交由危廢處理單位處置。廢渣晾干后按一般工業(yè)固體廢物處理。

3.4舊涂層處理

3.4.1?漆劑應用

對附著力良好的環(huán)氧涂層，使用脫漆劑軟化后鏟除。選擇水性脫漆劑（VOC含量＜500g/L），涂覆厚度2-3mm，覆蓋保鮮膜防止揮發(fā)。夏季保持30分鐘，冬季延長至1小時。待涂層起皺后用刮鏟清除，殘留物用抹布蘸溶劑擦拭。

3.4.2高壓水除舊漆

對于氟碳面漆等難處理涂層，采用80MPa高壓水射流作業(yè)。噴嘴直徑0.5mm，距離工件15cm，移動速度0.3-0.5m/s。先以30度角沖擊破壞涂層，再垂直沖刷殘留物。冬季水溫需高于10℃，防止結冰。收集的漆渣經(jīng)脫水后按危廢處理。

3.4.3火焰處理工藝

對厚膜防火涂料采用丙烷火焰槍處理，焰心距涂層200mm，移動速度0.2m/s。當涂層表面出現(xiàn)氣泡且不冒黑煙時停止加熱，冷卻后用鋼絲刷清除碳化層。作業(yè)時配備可燃氣體檢測儀，周圍5米內清除易燃物。

3.5質量驗收標準

3.5.1清潔度檢測

機械除銹后參照ISO8501-1標準用樣板對比目視檢查，Sa2.5級要求表面呈現(xiàn)均勻金屬光澤，殘留銹點不超過每平方米5點?；瘜W清洗后用白布擦拭，無可見油污痕跡。舊涂層清除區(qū)域邊緣呈斜坡過渡，避免層間剝離。

3.5.2粗糙度控制

噴砂表面粗糙度控制在40-80μm，用粗糙度儀測量5個點取平均值。動力工具打磨區(qū)域粗糙度25-50μm，用比較樣板比對確認。粗糙過大會消耗涂料，過小則影響附著力，不合格區(qū)域重新處理。

3.5.3邊角處理要求

焊縫、螺栓頭等部位用角磨機打磨出R2mm圓角，避免涂層過薄。切割邊緣保留1-2mm毛刺增強附著力。邊角區(qū)域增加20%涂裝遍數(shù)，確保膜厚達標。驗收時使用5倍放大鏡檢查微裂紋、砂眼等缺陷。

四、涂裝工藝實施

4.1材料準備與調配

4.1.1涂料開桶檢查

涂料使用前需檢查包裝完整性，確認無泄漏、結塊或沉淀現(xiàn)象。開桶后先用刮刀攪拌桶底沉淀物，確保顏料與樹脂充分混合。環(huán)氧類涂料若出現(xiàn)分層，需低速攪拌15-20分鐘，避免引入氣泡。聚氨酯涂料開桶后靜置熟化30分鐘，消除溶劑揮發(fā)導致的黏度變化。

4.1.2黏度調整控制

使用旋轉黏度計測量涂料原始黏度，底漆通常要求80-100KU，面漆60-80KU。根據(jù)環(huán)境溫度和施工方式添加配套稀釋劑，每次添加量不超過5%。邊攪拌邊緩慢加入稀釋劑，攪拌速度控制在300-500r/min，避免產(chǎn)生渦流。調配后靜置10分鐘消除氣泡，再次檢測黏度達標方可使用。

4.1.3雙組分混合工藝

環(huán)氧涂料需按甲乙組分比例（通常4:1）混合，先倒入組分A，再加入組分B。使用電動攪拌器以600-800r/min攪拌3-5分鐘，直至桶底無色差?；旌虾笫旎?5分鐘，并在2小時內用完?；旌蠒r環(huán)境溫度需高于5℃，低于30℃。剩余涂料單獨標記并密封保存。

4.2涂裝方法選擇

4.2.1刷涂操作要點

適用于小面積修補、邊角及復雜部位。選用鬃毛硬度適中的羊毛板刷，蘸漆量不超過刷毛1/3長度。涂刷方向與鋼材紋理垂直，第一道涂刷后待表干再涂第二道。焊縫、螺栓頭等處先垂直涂刷一道，再橫向覆蓋。刷涂速度控制在20-30cm/s，避免出現(xiàn)流掛或漏涂。

4.2.2滾涂技術參數(shù)

使用中毛長滾筒，蘸漆后在斜面上滾勻。滾涂時采用"W"形移動路線，確保涂層均勻。邊角區(qū)域先用滾筒邊緣刮涂，再用滾筒壓實。每道滾涂厚度控制在30-40μm，間隔時間超過2小時。滾筒使用后立即浸泡在稀釋劑中，防止干固堵塞。

4.2.3無氣噴涂規(guī)范

大面積平面結構優(yōu)先采用無氣噴涂。噴嘴尺寸0.017-0.021英寸，壓力15-20MPa。噴槍與工件距離30-40cm，移動速度保持40-60cm/min。采用"Z"字形搭接法，搭接寬度為噴幅1/4。噴涂時第一道橫噴，第二道縱噴，確保覆蓋均勻。邊角區(qū)域先豎向噴涂一道，再橫向覆蓋。

4.3涂裝過程控制

4.3.1環(huán)境條件監(jiān)控

施工環(huán)境溫度需保持在5-35℃，鋼板表面溫度高于露點3℃以上。使用溫濕度計實時監(jiān)測，每30分鐘記錄一次。當環(huán)境濕度＞85%或鋼板表面凝露時，暫停作業(yè)并采取除濕措施。大風天氣（＞5級）停止噴涂，防止霧化漂移。

4.3.2膜厚實時檢測

每道涂裝后15分鐘內進行濕膜檢測，使用濕膜梳測量，確保厚度達到設計值的80%。干膜檢測在涂裝完成24小時后進行，磁性測厚儀每10平方米測5個點，取平均值。膜厚偏差控制在設計值的±10%內，低于90%的區(qū)域補涂。

4.3.3涂層外觀檢查

每道涂裝后目視檢查表面質量，要求無流掛、針孔、橘皮、漏涂等缺陷。流掛處用砂紙打磨平整后補涂；針孔區(qū)域局部補涂；橘皮嚴重時重新噴涂。檢查時使用自然光或5000K色溫燈，觀察角度與工件成45°。

4.4特殊部位處理

4.4.1焊縫加強處理

焊縫區(qū)域先用角磨機打磨出2-3mm圓角，清除焊渣和飛濺物。先垂直涂刷一道環(huán)氧底漆，再橫向覆蓋一道。焊縫處膜厚比平面增加20%，確保無漏涂。對于對接焊縫，先在焊縫中心線涂刷一道，再向兩側擴展。

4.4.2邊角增厚工藝

所有邊角、螺栓頭、切割邊緣等位置采用"先刷后噴"工藝。先用刷子垂直涂刷一道，寬度超過邊角5cm，再進行整體噴涂。邊角處膜厚檢測點距邊緣1cm內，確保有效厚度達標。

4.4.3修補區(qū)域銜接

修補區(qū)域邊緣打磨成斜坡（坡度1:3），舊涂層與新涂層搭接寬度不小于5cm。修補時先在邊緣涂刷一道過渡層，再進行整體噴涂。修補區(qū)域與原涂層交界處用細砂紙輕磨，避免明顯色差。

4.5層間間隔管理

4.5.1表干時間控制

每道涂裝后需達到表干狀態(tài)（通常2-4小時）方可進行下道工序。環(huán)氧類涂料在25℃時表干時間約3小時，低溫時延長至6小時。用手指輕觸涂層表面無黏感，或用酒精棉球擦拭無黏附物時確認表干。

4.5.2實干時間確認

重涂前需確認涂層達到實干狀態(tài)，用指甲劃痕無黏附。環(huán)氧底漆在25℃時實干時間約24小時，中間漆約48小時，面漆約72小時。低溫環(huán)境需延長干燥時間，可使用紅外測溫儀檢測，涂層溫度與環(huán)境溫差＜5℃時視為干燥完成。

4.5.3超時處理措施

當層間間隔超過7天時，需用細砂紙（320目）輕磨表面，去除氧化層。打磨后用壓縮空氣清除粉塵，涂刷一道配套稀釋劑潤濕表面后再進行下道涂裝。超過14天未施工的表面，需重新進行表面預處理。

五、質量檢驗與驗收

5.1檢測方法實施

5.1.1外觀檢查流程

檢測員在自然光或5000K標準光源下，距涂層表面1米目視觀察表面狀態(tài)。檢查方向與涂層成45度角，移動速度不超過30cm/s。重點觀察流掛、針孔、橘皮、漏涂等缺陷，用5倍放大鏡檢查微裂紋。每道涂裝完成后立即進行首檢，大面積區(qū)域每100平方米抽查5處。

5.1.2膜厚檢測技術

使用磁性測厚儀進行干膜厚度檢測，檢測前在標準試片校準。平面區(qū)域每10平方米布置5個測點，邊角區(qū)域加密至每平方米3個點。測點間距大于20mm，避開焊縫、螺栓頭等異常區(qū)域。檢測時垂直探頭施加穩(wěn)定壓力，讀數(shù)穩(wěn)定3秒后記錄。

5.1.3附著力測試方法

劃格法測試采用1mm間距刀具，在涂層表面劃出100個方格網(wǎng)格，深度達基材。用膠帶（3M600型）粘貼后快速撕拉，觀察涂層剝離面積。拉開法測試使用液壓式附著力測試儀，粘結直徑20mm，加載速度1mm/min直至涂層剝離。每500平方米取1組測試點。

5.2驗收標準執(zhí)行

5.2.1主控項目判定

表面預處理等級必須達到Sa2.5級，殘留銹點不超過每平方米5點。涂層系統(tǒng)總厚度偏差控制在設計值±10%內，最小厚度不低于設計值的90%。附著力測試中，劃格法剝離面積≤5%，拉開法破壞基材比例≥70%。防火涂料膨脹倍數(shù)需達到設計要求的2.5倍以上。

5.2.2一般項目要求

涂層表面應均勻平整，無明顯流掛、針孔、橘皮等缺陷。邊角、焊縫處無漏涂，搭接寬度≥5cm。顏色與色板偏差ΔE≤2（CIELab色差空間）。膜厚檢測點合格率≥95%，不合格點分布無聚集現(xiàn)象。

5.2.3環(huán)境驗收條件

驗收時環(huán)境溫度在10-30℃，相對濕度≤85%。涂層實干時間必須達到：環(huán)氧底漆≥24小時，中間漆≥48小時，面漆≥72小時。驗收區(qū)域48小時內無雨雪，環(huán)境無腐蝕性介質存在。

5.3缺陷處理方案

5.3.1流掛修復工藝

發(fā)現(xiàn)流掛立即標記區(qū)域，待涂層表干后用80目砂紙打磨平整。輕微流掛（高度≤0.5mm）直接補涂；嚴重流掛（高度＞0.5mm）鏟除至基材，重新進行表面預處理后補涂。補涂區(qū)域邊緣打磨成斜坡，與原涂層搭接寬度≥3cm。

5.3.2針孔處理措施

針孔直徑≤0.5mm時，用砂紙輕磨后局部補涂；直徑＞0.5mm時，鏟除至基材，涂刷一道配套底漆后再補涂面漆。補涂前用壓縮空氣清除粉塵，確保無殘留雜質。針孔密集區(qū)域（每平方米＞10個）需整體返工處理。

5.3.3膜厚不足補涂

膜厚檢測點低于設計值90%時，標記區(qū)域并記錄坐標。補涂前用溶劑擦拭表面，去除油污和灰塵。補涂采用"先刷后噴"工藝，刷涂寬度超過缺陷區(qū)5cm，再進行整體噴涂。補涂后重新檢測膜厚，直至達標。

5.4驗收報告管理

5.4.1檢測數(shù)據(jù)整理

將膜厚檢測數(shù)據(jù)按區(qū)域編號整理，繪制膜厚分布圖。附著力測試記錄破壞形式（粘聚破壞/附著破壞）、破壞面積百分比。外觀檢查記錄缺陷類型、位置、尺寸及處理結果。所有數(shù)據(jù)錄入電子表格，標注檢測日期、檢測員及環(huán)境參數(shù)。

5.4.2驗收流程執(zhí)行

施工單位自檢合格后提交《涂裝質量報驗單》，監(jiān)理單位組織現(xiàn)場驗收。驗收組由監(jiān)理工程師、業(yè)主代表、施工單位技術負責人組成，按10%比例隨機抽檢。驗收合格后簽署《分項工程驗收記錄》，不合格項下達整改通知書。

5.4.3資料歸檔要求

驗收資料包括：表面預處理記錄、涂料合格證及檢測報告、施工日志、膜厚檢測報告、附著力測試記錄、缺陷處理記錄、驗收報告等。資料按工程編號分類歸檔，保存期限不少于工程竣工后5年。電子文檔刻錄光盤備份，紙質資料加蓋公章。

六、安全環(huán)保管理

6.1作業(yè)安全防護

6.1.1個體防護配置

作業(yè)人員必須穿戴經(jīng)認證的個人防護裝備：防毒面具選用3M6000系列，配有機蒸氣濾毒盒（OV/AG組合型），防護等級符合APF50倍標準；防化手套采用丁腈材質，厚度≥0.4mm，接觸溶劑前需進行氣密性測試；防護服選用Type4/5/6級防化服，接縫處進行密封處理；安全鞋需符合ENISO20345標準，鋼頭防刺穿。高空作業(yè)時雙鉤安全帶與獨立錨點連接，墜落距離不超過1.5米。

6.1.2高空作業(yè)管控

腳手架搭設前由持證架子工驗收，立桿間距≤1.8米，橫桿步距≤1.5米，剪刀撐連續(xù)設置至頂部。移動式平臺安裝防傾覆裝置，輪子鎖定后方可作業(yè)。作業(yè)人員使用防墜器，掛鉤與安全繩連接點位于肩部上方。風力達到5級時立即停止高空作業(yè)，平臺下方設置警戒區(qū)域，禁止人員穿行。

6.1.3防火防爆措施

涂裝區(qū)域20米內禁止動火作業(yè)，電氣設備選