混凝土路面施工試驗方案

二、試驗?zāi)康呐c范圍

2.1試驗?zāi)康?/p>

混凝土路面施工試驗的核心目的在于通過系統(tǒng)化的測試驗證施工方案的科學(xué)性和可行性，確保路面工程的質(zhì)量達到預(yù)期標準。試驗的首要目的是評估混凝土配合比設(shè)計的合理性，包括水灰比、骨料比例和添加劑用量等參數(shù)是否滿足強度和耐久性要求。通過實驗室試塊測試和現(xiàn)場模擬試驗，可以直觀反映不同配合比對路面性能的影響，從而優(yōu)化設(shè)計，避免實際施工中出現(xiàn)開裂、剝落等質(zhì)量問題。其次，試驗旨在評估施工工藝的可行性，涵蓋攪拌、運輸、澆筑、振搗和養(yǎng)護等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的操作流程。例如，通過模擬不同振搗頻率和時間，確定最佳施工參數(shù)，確?；炷撩軐嵍群途鶆蛐裕瑴p少蜂窩麻面等缺陷。最后，試驗強調(diào)確保路面質(zhì)量符合國家和行業(yè)規(guī)范，如《公路水泥混凝土路面設(shè)計規(guī)范》（JTGD40）和《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204），通過數(shù)據(jù)收集和分析，為施工提供可靠依據(jù)，保障工程安全和使用壽命。

2.1.1驗證配合比設(shè)計的合理性

混凝土配合比設(shè)計是路面施工的基礎(chǔ)，試驗通過對比不同配比方案下的試塊強度、抗?jié)B性和收縮率等指標，篩選出最優(yōu)組合。例如，在實驗室中制備多組試塊，分別采用0.40、0.45和0.50三種水灰比，通過28天抗壓測試，發(fā)現(xiàn)0.45水灰比的試塊強度最高，達到設(shè)計要求的30MPa，同時收縮率最小，減少后期開裂風(fēng)險。此外，試驗還評估骨料級配的影響，如連續(xù)級配和間斷級配對工作性的差異，確?；炷烈子谑┕で也浑x析。

2.1.2評估施工工藝的可行性

施工工藝的可行性直接關(guān)系到路面平整度和耐久性，試驗通過現(xiàn)場模擬測試關(guān)鍵環(huán)節(jié)的操作效果。例如，在試驗段澆筑混凝土?xí)r，采用不同振搗設(shè)備（插入式和表面式振搗器），對比振搗后的密實度數(shù)據(jù)，結(jié)果顯示插入式振搗器在30秒內(nèi)可使密實度提升15%，減少氣泡殘留。同時，試驗測試運輸時間對坍落度的影響，發(fā)現(xiàn)超過60分鐘的運輸會導(dǎo)致坍落度下降20%，影響澆筑質(zhì)量，因此建議優(yōu)化運輸路線以縮短時間。

2.1.3確保質(zhì)量符合標準

試驗的最終目的是確保路面質(zhì)量滿足規(guī)范要求，通過數(shù)據(jù)比對和現(xiàn)場檢測，驗證施工過程的一致性。例如，在試驗段取芯檢測，芯樣強度平均值達到32MPa，高于設(shè)計值；同時，平整度測試顯示最大間隙不超過3mm，符合一級公路標準。試驗還記錄環(huán)境因素如溫度和濕度對混凝土硬化的影響，制定相應(yīng)的養(yǎng)護方案，避免溫差裂縫。

2.2試驗范圍

試驗范圍界定試驗的覆蓋領(lǐng)域，包括場地選擇、材料規(guī)格和時間安排，確保測試全面且具有代表性。試驗場地選擇需考慮地質(zhì)條件和交通影響，優(yōu)先選取施工區(qū)域內(nèi)的典型路段，如彎道或坡道，以模擬實際施工環(huán)境。材料規(guī)格涵蓋混凝土原材料和輔助材料，如水泥標號、骨料粒徑和添加劑類型，確保與實際施工一致。時間安排則根據(jù)工程進度，分階段進行試驗，涵蓋準備、實施和評估階段，確保數(shù)據(jù)連續(xù)性和可比性。

2.2.1試驗場地選擇

試驗場地選擇基于工程地質(zhì)報告和施工圖紙，優(yōu)先選擇土質(zhì)穩(wěn)定、排水良好的區(qū)域。例如，在項目A區(qū)選取200米長路段作為試驗段，該區(qū)域為砂質(zhì)土層，承載力適中，便于模擬真實施工條件。同時，場地需避開交通要道，減少外部干擾，確保測試安全。場地平整度控制在±5mm內(nèi)，通過激光水準儀校準，為澆筑提供基礎(chǔ)。

2.2.2試驗材料規(guī)格

材料規(guī)格嚴格遵循設(shè)計文件和標準，確保試驗真實性。水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，初凝時間不小于45分鐘；骨料選用連續(xù)級配碎石，粒徑5-20mm，含泥量低于1%；添加劑為高效減水劑，摻量按水泥重量0.8%控制。所有材料進場前進行抽樣檢測，如水泥安定性試驗和骨料篩分分析，合格后方可使用。

2.2.3試驗時間安排

試驗時間安排分三個階段：準備階段（1周），包括場地清理和設(shè)備調(diào)試；實施階段（2周），進行澆筑和測試；評估階段（1周），分析數(shù)據(jù)并報告。時間選擇在氣溫10-25℃的春秋季進行，避免高溫或低溫影響混凝土硬化。每日測試時間固定在上午8-10點，減少環(huán)境波動干擾。

2.3試驗依據(jù)

試驗依據(jù)包括國家標準、行業(yè)規(guī)范和項目要求，為試驗提供法律和技術(shù)支撐。國家標準如《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204）規(guī)定了強度和尺寸偏差的驗收限值；行業(yè)規(guī)范如《公路水泥混凝土路面施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF30）詳細描述了施工流程和質(zhì)量控制方法；項目要求則基于設(shè)計文件和合同條款，確保試驗與工程目標一致。這些依據(jù)確保試驗的權(quán)威性和可執(zhí)行性。

2.3.1國家標準

國家標準是試驗的基礎(chǔ)依據(jù)，如GB50204要求混凝土抗壓強度不低于設(shè)計值的90%，試驗通過試塊測試驗證這一指標。同時，GB/T50081規(guī)定了混凝土試塊的制作和養(yǎng)護方法，試驗嚴格遵循，確保數(shù)據(jù)可比性。例如，試塊在標準養(yǎng)護室（溫度20±2℃，濕度≥95%）養(yǎng)護28天后測試，結(jié)果與規(guī)范一致。

2.3.2行業(yè)規(guī)范

行業(yè)規(guī)范提供了施工細節(jié)指導(dǎo)，如JTGF30要求路面平整度用3米直尺檢測，最大間隙≤3mm。試驗采用此方法在試驗段檢測，發(fā)現(xiàn)初始平整度超標，通過調(diào)整振搗參數(shù)改善至合格。此外，規(guī)范強調(diào)養(yǎng)護重要性，試驗覆蓋薄膜覆蓋和噴水養(yǎng)護兩種方式，比較其對強度增長的影響，數(shù)據(jù)顯示薄膜養(yǎng)護可減少水分蒸發(fā)，提高早期強度。

2.3.3項目要求

項目要求基于設(shè)計文件和合同，如項目合同規(guī)定路面設(shè)計壽命為30年，試驗通過耐久性測試（如抗凍融循環(huán)）驗證混凝土壽命。設(shè)計文件要求混凝土抗折強度≥4.5MPa，試驗通過現(xiàn)場取芯測試，結(jié)果達到5.0MPa，滿足要求。同時，項目進度要求試驗在施工前完成，因此時間安排緊湊，確保不影響后續(xù)工程。

三、試驗準備與資源配置

3.1場地準備

3.1.1地質(zhì)勘察與處理

試驗場地需開展詳細地質(zhì)勘察，采用鉆探與原位測試相結(jié)合的方式，查明土層分布、承載力及地下水位?？辈禳c間距控制在20米以內(nèi)，特殊地質(zhì)區(qū)域加密至5米。土工試驗需測定土壤液塑限、壓縮模量及CBR值，確保地基承載力不低于150kPa。若遇軟弱土層，需換填級配碎石或水泥穩(wěn)定土，分層碾壓至壓實度≥93%。場地邊緣設(shè)置截水溝，坡度≥1%，防止地表水侵入影響施工。

3.1.2場地平整與壓實

施工前清除地表植被、腐殖土及雜物，清理深度不小于30厘米。采用推土機初平后，用平地機精平，高程偏差控制在±5厘米內(nèi)。壓實設(shè)備選用20噸振動壓路機，先靜壓2遍再弱振3遍，每層壓實厚度不超過30厘米。壓實度檢測采用灌砂法，每200平方米取1個測點，合格率需達100%。場地平整度用3米直尺檢測，間隙≤8毫米。

3.1.3排水系統(tǒng)布設(shè)

沿試驗段兩側(cè)設(shè)置縱向排水溝，溝底坡度與路面橫坡一致，溝深60厘米，采用M7.5漿砌片石砌筑。每隔30米設(shè)置橫向排水管，管徑300毫米，接入市政管網(wǎng)。場地內(nèi)設(shè)集水井，井徑80厘米，井間距50米，配備潛水泵抽排積水。雨后24小時內(nèi)需完成積水排除，確保施工面干燥。

3.1.4測量放線與標識

建立平面控制網(wǎng)，采用全站儀每20米設(shè)一樁，樁頂釘設(shè)鋼釘標記高程。高程控制用水準儀復(fù)核，閉合差≤±12√L毫米（L為公里數(shù)）。路面中線用石灰線標定，邊線采用鋼模板定位，模板高度與路面板厚一致。模板外側(cè)打設(shè)鋼釬固定，間距1米，確保澆筑過程中不位移。

3.2材料準備

3.2.1水泥與骨料檢測

水泥選用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，進場時需檢查出廠合格證及3天、28天強度報告。每500噸為一批次，進行細度、凝結(jié)時間及安定性檢測，安定性需用沸煮法檢驗合格。粗骨料采用5-20毫米連續(xù)級配碎石，含泥量≤1%，針片狀含量≤15%，壓碎值≤10%。細骨料用中砂，細度模數(shù)2.3-3.0，含泥量≤3%。骨料堆場需設(shè)防雨棚，不同粒徑分倉存放。

3.2.2外加劑與水質(zhì)控制

外加劑選用聚羧酸高效減水劑，減水率≥20%，摻量通過試配確定，每50噸檢測一次氯離子含量（≤0.02%）和堿含量（≤1.0%）。拌合用水需檢測pH值（≥4）、氯離子含量（≤2000mg/L）及硫酸鹽含量（≤2700mg/L），采用飲用水或潔凈地下水。外加劑溶液需提前24小時配制，濃度誤差控制在±2%內(nèi)。

3.2.3鋼筋與傳力桿加工

鋼筋采用HRB400螺紋鋼，直徑16毫米，需檢測屈服強度（≥400MPa）及伸長率（≥14%）。傳力桿長40厘米，直徑25毫米，一端涂瀝青并套塑料套，另一端車絲。鋼筋網(wǎng)片在現(xiàn)場焊接，網(wǎng)格尺寸20×20厘米，保護層厚度5厘米，采用塑料墊塊固定。傳力桿安裝間距30厘米，與路面中線垂直，偏差≤5毫米。

3.2.4材料存儲與管理

水泥庫房需干燥通風(fēng)，墊高30厘米，離墻距離≥30厘米，先進庫先用。骨料堆場地面硬化，避免混入雜質(zhì)。外加劑溶液儲存在不銹鋼容器中，定期攪拌防止沉淀。建立材料臺賬，記錄進場時間、數(shù)量及檢測報告，不合格材料立即清場。每日施工前核查材料庫存，確保連續(xù)供應(yīng)。

3.3設(shè)備準備

3.3.1攪拌設(shè)備調(diào)試

配置500型強制式攪拌站，標定水泥、水、外加劑計量系統(tǒng)，誤差≤±1%；骨料計量誤差≤±2%。試生產(chǎn)10盤混凝土，檢測坍落度（30-50毫米）、含氣量（1.5-2.5%）及溫度（≤35℃）。攪拌時間通過試配確定，普通混凝土≥90秒，摻外加劑時延長至120秒。攪拌站配備備用發(fā)電機，防止突然斷電影響生產(chǎn)。

3.3.2運輸設(shè)備配置

采用8立方米混凝土攪拌車運輸，車斗內(nèi)壁涂防粘涂料，裝料前潤濕但不積水。運輸路線提前規(guī)劃，避開擁堵路段，單程時間控制在30分鐘內(nèi)。夏季覆蓋保溫棚，冬季使用棉被包裹，防止溫度損失。到達現(xiàn)場后檢測坍落度損失，若超過20%需二次摻加減水劑，嚴禁現(xiàn)場加水。

3.3.3攤鋪振搗設(shè)備

攤鋪設(shè)備采用三輥軸機組，軸長9米，轉(zhuǎn)速控制在30-40轉(zhuǎn)/分鐘。攤鋪前調(diào)整標高傳感器，確保鋪筑厚度誤差±3毫米。振搗設(shè)備選用插入式振搗棒（直徑50毫米）和振動梁（頻率≥3000次/分鐘）。振搗棒移動間距不超過作用半徑1.5倍，振搗時間以表面泛漿、無氣泡逸出為準。振動梁拖行速度控制在1.5米/分鐘，確保表面平整。

3.3.4養(yǎng)護與檢測設(shè)備

養(yǎng)護設(shè)備包括噴霧器（霧化顆?！?00微米）和土工布覆蓋材料。初凝后立即噴霧保濕，終凝后覆蓋土工布，灑水養(yǎng)護至14天。檢測設(shè)備配置：3米直尺（平整度）、回彈儀（強度）、取芯機（厚度及密實度）、滲儀（抗?jié)B性）。所有設(shè)備需經(jīng)計量檢定合格，并在使用前進行現(xiàn)場校準。每日施工前檢查設(shè)備狀態(tài)，確保無故障運行。

四、試驗實施流程

4.1基層處理與驗收

4.1.1基層清理

施工前徹底清除基層表面的浮漿、雜物及積水。采用高壓水槍沖洗，確保無松散顆粒。對油污污染區(qū)域用洗滌劑擦洗，清水沖凈。局部凹陷處采用水泥砂漿修補，凸起部分鑿除至設(shè)計標高。

4.1.2基層驗收

使用3m直尺檢測平整度，最大間隙≤5mm。水準儀每20m測1點，高程偏差≤±10mm。壓實度采用灌砂法檢測，每200m2取1點，壓實度≥95%?；鶎訌姸然貜椖Ａ俊?00MPa，彎沉值≤40（0.01mm）。

4.1.3模板安裝

模板采用[18槽鋼，高度與路面板厚一致。模板外側(cè)打入鋼釬固定，間距≤1m。模板頂面高程用水準儀復(fù)核，誤差≤±2mm。模板接縫處夾海綿條，防止漏漿。涂刷脫模劑前清理干凈，薄涂一層機油混合劑。

4.2混凝土制備與運輸

4.2.1配合比驗證

試驗前進行試配，驗證水灰比0.45、砂率35%、摻合料15%的工作性。坍落度控制在30-50mm，含氣量1.5-2.5%。制作150mm立方體試塊6組，標準養(yǎng)護28天后檢測抗壓強度。

4.2.2攪拌工藝控制

采用強制式攪拌機，投料順序：石子→水泥→砂→水→外加劑。每盤攪拌時間≥90s，摻外加劑時延長至120s。出料溫度控制在5-35℃。每50m3檢測1次坍落度，偏差≤±10mm。

4.2.3運輸保障

使用8m3攪拌車運輸，車斗內(nèi)壁涂防粘涂料。夏季覆蓋遮陽棚，冬季包裹保溫被。運輸時間≤30min，坍落度損失≤20%。到達現(xiàn)場后檢測溫度，夏季≤35℃，冬季≥5℃。

4.3攤鋪與振搗作業(yè)

4.3.1攤鋪工藝

三輥軸機組攤鋪速度控制在1.2m/min。松鋪系數(shù)1.15-1.20，確保振實后厚度達標。人工輔助布料，避免離析。坍落度較大時采用二次振搗工藝。

4.3.2振搗操作

插入式振搗棒作業(yè)間距≤50cm，振搗時間20-30s，以表面泛漿、無氣泡逸出為準。振動梁拖行速度1.5m/min，確保表面平整。邊角部位采用振搗棒補振。

4.3.3整平提漿

振動梁整平后，采用滾杠往返提漿2遍。人工抹面時掌握"三遍成活"工藝：初平→找平→收光。抹面時嚴禁灑水或撒干水泥。

4.4接縫施工

4.4.1縱縫處理

施工縫采用平縫加拉桿形式。拉桿采用φ16mm螺紋鋼，長700mm，間距600mm。端部涂瀝青并套塑料套，安裝時與中線垂直，偏差≤5mm。

4.4.2橫縫施工

脹縫設(shè)置在變坡點或結(jié)構(gòu)物處，縫寬20mm，下部填脹縫板，上部填嵌縫料。縮縫采用切縫法，在混凝土達到5-10MPa強度時切割，深度為板厚的1/4-1/3。

4.4.3填縫作業(yè)

嵌縫前清理縫內(nèi)雜物，用高壓空氣吹凈。采用聚氨酯填縫料，加熱至190℃±10℃灌注。灌注后冷卻至常溫，表面低于路面2-3mm。

4.5養(yǎng)護與保護

4.5.1養(yǎng)護方式

混凝土初凝后立即覆蓋土工布，灑水養(yǎng)護至14天。前3天每2h灑水1次，之后每4h1次。養(yǎng)護期間保持表面濕潤，無干縮裂縫。

4.5.2養(yǎng)護監(jiān)測

每日記錄氣溫、濕度及混凝土表面溫度。溫差大于15℃時采取保溫措施。養(yǎng)護期間禁止車輛通行，設(shè)置警示標志。

4.5.3成品保護

達到設(shè)計強度后開放交通。開放前檢測抗折強度≥4.5MPa。開放初期限速20km/h，避免急剎車。邊緣部位設(shè)置警示帶，防止碰撞損壞。

4.6數(shù)據(jù)采集與記錄

4.6.1原材料檢測

每批次材料取樣檢測：水泥安定性、骨料級配、外加劑減水率。建立臺賬記錄進場時間、數(shù)量、檢測報告。

4.6.2施工過程記錄

實時記錄：攤鋪速度、振搗時間、坍落度變化、切縫時間。每工作日填寫施工日志，注明異常情況及處理措施。

4.6.3成品檢測

每日取芯檢測：厚度、密實度、抗壓強度。每200m2檢測1組平整度。開放前進行彎沉測試，彎沉值≤45（0.01mm）。

五、質(zhì)量檢測與驗收標準

5.1強度檢測

5.1.1抗壓強度測試

混凝土澆筑后24小時拆模，標準養(yǎng)護室（溫度20±2℃，濕度≥95%）養(yǎng)護7天和28天。采用150mm立方體試塊，每組3塊，取平均值作為評定值?？箟簭姸刃铦M足設(shè)計值C30的1.15倍，即≥34.5MPa。試塊制作時振搗密實，表面抹平，養(yǎng)護期間無裂縫。

5.1.2抗折強度檢測

采用150×150×550mm棱柱體試件，28天齡期時進行三分點加載試驗。加載速度0.5MPa/s，以斷裂時荷載計算抗折強度。設(shè)計要求≥4.5MPa，實測值需達到5.0MPa以上。試件養(yǎng)護期間避免震動，測試前檢查支座平整度。

5.1.3現(xiàn)場取芯驗證

待混凝土達到設(shè)計強度后，用直徑100mm取芯機鉆取芯樣。每200米取1組芯樣，深度需貫穿板厚。芯樣經(jīng)切割、磨平后測試抗壓強度，強度值不低于設(shè)計值的90%。芯樣表面無裂縫、孔洞，骨料分布均勻。

5.2厚度與平整度檢測

5.2.1厚度控制

攤鋪前在模板上每10米標記高程點，澆筑過程中用鋼尺檢測厚度。厚度偏差±5mm以內(nèi)為合格。每100米隨機選5點，取芯驗證實際厚度，平均值需≥設(shè)計厚度90%。局部不足處采用環(huán)氧砂漿修補。

5.2.2平整度測量

采用3米直尺檢測，每車道每200米測10尺。最大間隙≤3mm為合格。平整度儀檢測時，以100米為單位，國際平整度指數(shù)（IRI）≤2.0m/km。彎道和變坡處加密檢測點，確保行車舒適性。

5.2.3構(gòu)造深度檢測

用鋪砂法檢測路面構(gòu)造深度，每500米測5點。要求TD≥0.6mm，確保雨天防滑性。檢測時需清掃路面，標準砂體積30cm3，攤成圓形后測量平均直徑。

5.3外觀與缺陷檢查

5.3.1表面質(zhì)量

目測檢查表面無蜂窩、麻面、露骨等缺陷。顏色均勻，無明顯色差。裂縫寬度≤0.2mm且非貫通性。邊角整齊，無掉邊缺角現(xiàn)象。

5.3.2接縫質(zhì)量

縱縫平直，寬度均勻（10-20mm）。填縫料飽滿，無開裂、脫落。脹縫板安裝牢固，與路面齊平?？s縫切割深度均勻，縫寬一致。

5.3.3排水功能

檢查路緣石與路面銜接處，確保排水暢通。雨水口周邊無積水，格柵安裝牢固。路面橫坡符合設(shè)計要求（1.5%-2%），排水順暢。

5.4驗收流程

5.4.1自檢程序

施工單位完成每段路面后，先進行自檢。檢測項目包括厚度、平整度、強度等關(guān)鍵指標，填寫自檢記錄表。不合格處立即整改，整改后復(fù)檢合格方可報驗。

5.4.2監(jiān)理驗收

監(jiān)理單位對自檢合格段進行抽檢，抽檢率不低于30%。重點檢查薄弱環(huán)節(jié)和關(guān)鍵節(jié)點。監(jiān)理驗收通過后簽署《工序質(zhì)量驗收單》，方可進入下一道工序。

5.4.3業(yè)主終驗

業(yè)主組織設(shè)計、施工、監(jiān)理聯(lián)合驗收。驗收內(nèi)容包括全線外觀質(zhì)量、檢測報告及施工記錄。驗收合格后簽署《工程驗收證書》，工程交付使用。

5.5數(shù)據(jù)分析與反饋

5.5.1檢測數(shù)據(jù)匯總

每日檢測數(shù)據(jù)錄入質(zhì)量管理系統(tǒng)，按標段生成統(tǒng)計報表。分析強度增長趨勢、平整度合格率等關(guān)鍵指標，繪制趨勢圖。

5.5.2問題追溯

對檢測不合格項進行根因分析。例如強度不足追溯配合比或養(yǎng)護問題；厚度偏差檢查模板安裝精度。形成問題清單并制定整改措施。

5.5.3持續(xù)改進

根據(jù)檢測數(shù)據(jù)優(yōu)化施工參數(shù)。如發(fā)現(xiàn)平整度波動，調(diào)整攤鋪速度；強度離散大時優(yōu)化振搗工藝。建立質(zhì)量反饋機制，定期召開質(zhì)量分析會。

5.6文檔管理

5.6.1資料歸檔

收集檢測報告、施工日志、驗收記錄等資料。按標段分類編號，紙質(zhì)版與電子版同步保存。資料保存期限不少于工程竣工后5年。

5.6.2可追溯性

每批次混凝土對應(yīng)試塊編號、施工日期及人員信息。芯樣編號與檢測位置關(guān)聯(lián)，確保問題可追溯。建立材料進場臺賬與檢測報告關(guān)聯(lián)機制。

5.6.3信息化管理

采用BIM技術(shù)建立質(zhì)量數(shù)據(jù)庫，實時上傳檢測數(shù)據(jù)。通過GIS系統(tǒng)標記質(zhì)量缺陷位置，生成質(zhì)量熱力圖，輔助質(zhì)量管控決策。

六、成果應(yīng)用與持續(xù)改進

6.1試驗成果轉(zhuǎn)化

6.1.1施工參數(shù)優(yōu)化

基于試驗數(shù)據(jù)調(diào)整攤鋪速度至1.5米/分鐘，較原方案提升20%效率。振搗時間統(tǒng)一為25秒，確保密實度達標。配合比中摻合料比例從12%增至15%，降低水泥用量8%，節(jié)約成本。

6.1.2質(zhì)量標準細化

將平整度驗收標準從5毫米收嚴至3毫米，增加構(gòu)造深度檢測指標。制定《接縫施工細則》，明確填縫料灌注溫度控制范圍（190±10℃）。補充冬季施工保溫措施，覆蓋土工布后增設(shè)