壓鑄模具行業(yè)英語專業(yè)術(shù)語全集在壓鑄模具行業(yè)的技術(shù)交流、外貿(mào)合作與文檔閱讀中，精準(zhǔn)掌握專業(yè)術(shù)語是保障工作效率與質(zhì)量的核心基礎(chǔ)。本文圍繞模具結(jié)構(gòu)、壓鑄工藝、材料表面處理、設(shè)備工具、質(zhì)量檢測五大維度，系統(tǒng)梳理行業(yè)高頻英語術(shù)語，結(jié)合應(yīng)用場景解析，為從業(yè)者、技術(shù)人員及相關(guān)學(xué)習(xí)者提供實用參考。一、模具結(jié)構(gòu)相關(guān)術(shù)語1.1基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)與成型部件DieCastingMold（壓鑄模具）：通過高壓注入熔融金屬、冷卻成型的專用模具，集成型腔、澆注系統(tǒng)、頂出機構(gòu)等核心組件，是壓鑄生產(chǎn)的“心臟”。Cavity（型腔）：模具中直接形成鑄件外形的空腔，金屬液填充后凝固為目標(biāo)形狀，其精度直接決定鑄件尺寸。Core（型芯）：成型鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)（如孔、槽、凸臺）的模具部件，可設(shè)計為固定/活動式（如滑塊型芯），便于復(fù)雜結(jié)構(gòu)脫模。PartingLine（分型面）：模具開合時的分離接觸面，需平衡飛邊控制與脫模便利性，設(shè)計時需避開鑄件外觀面。EjectorPin（頂針）：脫模階段推動鑄件脫離型腔的零件，需均勻分布以避免鑄件變形，常用SKD61等耐熱鋼制造。Sprue（直澆道）：連接壓室與分流道的“主通道”，引導(dǎo)金屬液進入模具，設(shè)計需兼顧流速與壓力損失。Runner（分流道）：分配金屬液至各型腔的分支通道，需保證各型腔進料均勻（如采用等截面或梯形流道）。Gate（內(nèi)澆口）：分流道與型腔的“接口”，控制金屬液的流入速度與方向，常見形式有側(cè)澆口、中心澆口等，影響鑄件充型質(zhì)量。CoolingChannel（冷卻水道）：模具內(nèi)的循環(huán)冷卻回路，通過水溫/流量控制模具溫度，縮短成型周期并穩(wěn)定尺寸精度。1.2輔助結(jié)構(gòu)與機構(gòu)Insert（鑲件）：嵌入模具的可拆卸部件，用于復(fù)雜形狀（如螺紋孔、異形槽）或易損區(qū)域，便于單獨更換維修，降低模具成本。Slide（滑塊）：模具中沿側(cè)向移動的成型部件，用于鑄件側(cè)凹/側(cè)孔成型，合模時通過斜導(dǎo)柱/液壓缸復(fù)位，需控制配合精度。Lifter（斜頂）：帶傾斜角度的頂出機構(gòu)，頂出時同步完成側(cè)向抽芯，避免與鑄件干涉，常用于深腔或復(fù)雜倒扣結(jié)構(gòu)。GuidePin（導(dǎo)柱）：保證模具開合時上下模對準(zhǔn)的定位零件，配合導(dǎo)套使用，精度可達±0.01mm，減少飛邊風(fēng)險。GuideBushing（導(dǎo)套）：與導(dǎo)柱配合的耐磨襯套，多采用銅合金或熱處理鋼，降低導(dǎo)柱磨損并延長模具壽命。Vent（排氣槽）：排出型腔空氣與揮發(fā)氣體的狹縫（通常深度≤0.05mm），防止氣孔缺陷，需定期清理堵塞物。二、壓鑄工藝與技術(shù)術(shù)語2.1壓鑄核心工藝DieCasting（壓鑄）：將熔融金屬在高壓（5-150MPa）下快速注入模具型腔，經(jīng)冷卻、開模、脫模獲得鑄件的工藝，適用于大批量、高精度零件生產(chǎn)（如汽車輪轂、通訊殼體）。HotChamberDieCasting（熱室壓鑄）：壓室浸入熔融金屬爐中，直接壓射（如鋅、錫合金），效率高（循環(huán)時間≤10s），但不適用于高熔點金屬（易粘模）。ColdChamberDieCasting（冷室壓鑄）：壓室與熔爐分離，金屬液需人工/機械舀入壓室（如鋁、銅合金），可承受更高壓力（≤150MPa），適合大型、高強度鑄件。InjectionPressure（注射壓力）：壓射時施加于金屬液的壓力，影響鑄件致密度（壓力越大，氣孔/縮松越少），需匹配模具強度與鑄件需求。InjectionSpeed（注射速度）：金屬液進入型腔的線速度，分為“慢壓射”（避免卷氣）與“快壓射”（填充型腔）階段，需根據(jù)合金特性調(diào)整（如鋁合金需高速充型）。HoldingPressure（保壓）：鑄件凝固階段施加的持續(xù)壓力，補償金屬收縮（如鋁合金凝固收縮率約6%），提高致密度與尺寸穩(wěn)定性。CycleTime（循環(huán)時間）：從合模到開模取件的總時長，包含注射、保壓、冷卻、開模、脫模等環(huán)節(jié)，是產(chǎn)能核算的核心指標(biāo)。2.2脫模與后處理Demolding（脫模）：通過頂針、滑塊等機構(gòu)將鑄件從模具中取出的過程，需控制脫模力均勻性（避免鑄件變形/粘模）。DraftAngle（脫模斜度）：鑄件表面設(shè)計的傾斜角度（通常1°-3°），減少脫模摩擦并防止拉傷，復(fù)雜結(jié)構(gòu)需適當(dāng)增大（如深腔件取3°-5°）。Flash（飛邊）：分型面/配合間隙溢出的金屬薄片，厚度反映模具磨損或合模力不足（需定期修?；蛘{(diào)整壓鑄機參數(shù)），后續(xù)需切邊去除。Trimming（切邊）：去除鑄件飛邊、澆口的工序，可通過切邊模（效率高）或CNC加工（精度高）完成，需保證切口平整。Deburring（去毛刺）：去除鑄件邊緣尖銳部分（如澆口殘留、飛邊毛刺），保證裝配安全性與外觀質(zhì)量，常用振動研磨、激光切割等方法。HeatTreatment（熱處理）：改善鑄件性能的工藝，如鋁合金T6處理（固溶+人工時效）可使強度提升30%以上，滿足結(jié)構(gòu)件需求。三、模具材料與表面處理術(shù)語3.1模具材料DieSteel（模具鋼）：制造模具的專用鋼材，需兼具高強度、耐磨性、耐熱疲勞性，如H13鋼（含Cr、Mo、V，熱作模具鋼，工作溫度≤600℃）、P20鋼（預(yù)硬鋼，加工后直接使用，變形小）。Pre-hardenedSteel（預(yù)硬鋼）：出廠前經(jīng)熱處理硬化的鋼材（硬度28-35HRC），加工后無需再熱處理，適合中小批量模具或復(fù)雜結(jié)構(gòu)加工。AlloySteel（合金鋼）：添加Cr、Ni、Mo等合金元素的鋼材，如4Cr5MoSiV1（H13），提高高溫強度與抗熱裂性，用于大型壓鑄模具。CopperAlloy（銅合金）：導(dǎo)熱性優(yōu)異（如鈹銅Be-Cu，導(dǎo)熱率是鋼的3-5倍），用于需快速冷卻的模具部件（如鑲件、冷卻滑塊），但成本較高。Graphite（石墨）：耐高溫（氧化溫度≥400℃）、自潤滑性好，用于特種模具的脫模部件或EDM電極（加工時無火花，適合精密型腔）。3.2表面處理與涂層Nitriding（氮化處理）：在模具表面形成氮化物層（如Fe?N），提高硬度（表面硬度≥1000HV）、耐磨性與抗腐蝕性，常用氣體氮化（500-550℃，時間20-60h）或離子氮化（效率更高，變形?。VDCoating（物理氣相沉積涂層）：如TiN（氮化鈦）（金色，硬度2000HV）、AlTiN（鋁鈦氮）（銀灰色，硬度3000HV），通過氣相沉積在模具表面形成硬質(zhì)涂層，降低摩擦系數(shù)（≤0.2），延長模具壽命3-5倍。CVDCoating（化學(xué)氣相沉積涂層）：高溫（800-1100℃）下通過化學(xué)反應(yīng)沉積涂層（如TiC（碳化鈦）），結(jié)合力強（與基體冶金結(jié)合），適用于高溫、高載荷模具（如熱室壓鑄模）。Polishing（拋光）：提高模具表面光潔度（Ra≤0.2μm），減少鑄件粘模與表面缺陷，分為機械拋光（砂紙、砂輪）、化學(xué)拋光（酸液腐蝕），復(fù)雜型腔需結(jié)合電解拋光。Texturing（紋理加工）：在模具表面制作裝飾/功能性紋理（如皮紋、蝕紋），使鑄件表面獲得特定觸感或光學(xué)效果，常用化學(xué)蝕刻或激光紋理。四、壓鑄設(shè)備與工具術(shù)語4.1壓鑄機與輔助設(shè)備DieCastingMachine（壓鑄機）：執(zhí)行壓鑄工藝的核心設(shè)備，包含壓射系統(tǒng)（控制金屬液注入）、合模系統(tǒng)（提供鎖模力）、液壓系統(tǒng)（動力源）等，噸位從500kN（小型）到____kN（大型）。ClampingForce（合模力）：壓鑄機合模時的最大鎖模力（單位kN），需大于金屬液的脹型力（型腔壓力×投影面積），防止飛邊（如鋁合金壓鑄模合模力需≥脹型力的1.2倍）。ShotSleeve（壓室）：冷室壓鑄機中容納金屬液的圓柱形部件，材質(zhì)為耐熱鋼（如H13），需定期檢測磨損（內(nèi)徑磨損≥0.2mm時更換）。Plunger（壓射沖頭）：壓室中推動金屬液的零件，需耐磨、耐高溫（如采用硬質(zhì)合金或噴涂陶瓷涂層），壽命通常為10-50萬次。Furnace（熔爐）：熔化金屬的設(shè)備，如電阻爐（溫度均勻，適合小批量）、感應(yīng)爐（加熱快，適合大批量），需精確控溫（誤差≤±5℃）。DieLubricant（脫模劑）：噴涂在模具表面的潤滑劑，兼具脫模（降低摩擦）、散熱（冷卻模具）、防銹（保護型腔）功能，需根據(jù)合金類型調(diào)整配方（如鋁合金用水性脫模劑）。4.2加工與檢測工具EDM（ElectricalDischargeMachining）（電火花加工）：通過電蝕去除金屬，分為WEDM（線切割）（加工精度±0.005mm，適合復(fù)雜輪廓）與EDMSinking（電火花成型）（加工型腔，表面粗糙度Ra≤0.8μm）。CNCMilling（數(shù)控銑削）：利用數(shù)控銑床加工模具零件，精度可達±0.01mm，適合復(fù)雜曲面（如汽車模具的分型面），常用球頭銑刀（R角加工）、平底銑刀（平面加工）。CMM（CoordinateMeasuringMachine）（三坐標(biāo)測量儀）：高精度測量模具尺寸與形位公差（如位置度、垂直度），檢測精度可達±0.001mm，是模具驗收的核心設(shè)備。HardnessTester（硬度計）：檢測模具材料硬度，如洛氏硬度計（HRC，適合模具鋼）、維氏硬度計（HV，適合涂層/薄件），需定期校準(zhǔn)（誤差≤±1HRC）。ThermalImager（熱成像儀）：檢測模具溫度分布（精度±2℃），優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計（如調(diào)整水道位置/直徑），提高鑄件質(zhì)量一致性。五、質(zhì)量檢測與缺陷術(shù)語5.1鑄件缺陷Porosity（氣孔）：鑄件內(nèi)部的氣體孔洞，分為析出性氣孔（金屬液含氣析出）與卷入性氣孔（排氣不良卷入空氣），需通過除氣、優(yōu)化排氣槽解決。Shrinkage（縮孔/縮松）：鑄件凝固時體積收縮形成的孔洞，縮孔為集中大孔洞（需設(shè)冒口補縮），縮松為細小分散孔隙（需提高保壓壓力/時間）。ColdShut（冷隔）：金屬液流股未完全融合的接縫，表面呈線性凹陷，因澆注溫度低、速度慢或模具溫度低導(dǎo)致，需提高工藝溫度或調(diào)整澆口設(shè)計。Crack（裂紋）：鑄件因熱應(yīng)力/機械應(yīng)力超過強度極限形成的開裂，熱裂紋（凝固時，沿晶界擴展）需降低冷卻速度，冷裂紋（冷卻后，穿晶擴展）需消除殘余應(yīng)力。Inclusion（夾雜物）：鑄件中混入的非金屬（如氧化皮）或金屬雜質(zhì)，由原料不純、熔爐污染或工藝不當(dāng)引起，需嚴格控制原料純度與工藝清潔度。Deformation（變形）：鑄件冷卻后尺寸/形狀偏離設(shè)計，因殘余應(yīng)力（如熱處理不當(dāng)）或脫模力不均（如頂針分布不合理）導(dǎo)致，需優(yōu)化工藝或模具結(jié)構(gòu)。5.2檢測與質(zhì)量控制DimensionalInspection（尺寸檢測）：測量鑄件關(guān)鍵尺寸（如孔徑、高度），確保符合圖紙公差（如IT8-IT10），常用工具：卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、三坐標(biāo)（高精度檢測）。VisualInspection（目視檢測）：通過肉眼/放大鏡檢查表面缺陷（如飛邊、裂紋、冷隔），快速篩選不合格品，適合批量生產(chǎn)的初步檢測。X-rayInspection（X射線檢測）：檢測內(nèi)部缺陷（氣孔、縮松、夾雜物），適用于關(guān)鍵部件（如汽車安全件），可生成缺陷三維圖像，精度≤0.1mm。UltrasonicTesting（超聲波檢測）：利用超聲波反射檢測內(nèi)部缺陷（如裂紋、縮孔），判斷缺陷位置與大小，適合厚壁鑄件（檢