2025年先進工作者代表發(fā)言稿各位領(lǐng)導、同事、朋友們：站在這里，手里捧著這份“2025年度先進工作者”的證書，掌心的溫度讓我想起過去365天里，每一個在車間調(diào)試設備的凌晨，每一次和團隊圍在電腦前討論方案的深夜，每一回收到客戶反饋產(chǎn)品優(yōu)化成功時的雀躍。這不是我一個人的榮譽，是我們整個團隊在智能裝備制造領(lǐng)域摸爬滾打、互相托舉的印記，是無數(shù)個“普通人”用專注和堅持堆出來的里程碑。先和大家分享一個“卡脖子”的故事。去年3月，我們承接了某新能源車企的核心部件精密加工設備研發(fā)項目?？蛻粢笤O備的加工精度必須達到0.001毫米，這比行業(yè)常規(guī)標準高了三倍；更棘手的是，關(guān)鍵部件“高動態(tài)伺服轉(zhuǎn)臺”的響應速度要從傳統(tǒng)的200Hz提升到500Hz——這意味著轉(zhuǎn)臺在高速旋轉(zhuǎn)中突然急停時，誤差不能超過一根頭發(fā)絲的1/50。項目啟動會上，有老工程師直搖頭：“這參數(shù)國內(nèi)沒先例，國外進口設備都未必能做到，咱們是不是先和客戶再聊聊？”但我知道，客戶之所以找到我們，正是因為他們被國外供應商“坐地起價”，交期拖了整整一年，生產(chǎn)線停擺一天就是百萬損失。那天散會后，我?guī)е鴪F隊在車間里轉(zhuǎn)了三圈。墻上掛著2018年我們自主研發(fā)的首臺五軸聯(lián)動機床照片，那時的我們連絲杠的熱處理工藝都要反復試錯；再看旁邊2023年交付的半導體封裝設備，已經(jīng)能實現(xiàn)0.005毫米的精度——技術(shù)積累不是線性增長的，是每一次突破瓶頸后的指數(shù)級跨越。我拍了拍老工程師的肩膀：“咱們當年啃下五軸機床的時候，誰想到今天能做半導體設備？這次就當是給下一個五年打地基?！苯酉聛淼?82天，團隊里沒有“下班”的概念。我們把轉(zhuǎn)臺拆解成127個零部件，逐個分析受力模型；為了測準伺服電機的瞬時扭矩波動，在車間搭了個“數(shù)據(jù)觀測站”，輪流24小時記錄，光是紙質(zhì)記錄就堆了半人高；最折磨人的是熱變形補償——設備運行時，電機、軸承的溫度會影響精度，傳統(tǒng)方法是通過傳感器實時監(jiān)測再調(diào)整，但500Hz的響應速度下，傳感器的信號傳輸和算法處理必須同步到微秒級。我們試了7種補償算法，改了23版代碼，直到第8次整機聯(lián)調(diào)時，監(jiān)控屏幕上的誤差曲線終于穩(wěn)定在了0.0008毫米。項目交付那天，客戶的技術(shù)總監(jiān)握著我的手說：“你們不僅救了我們的產(chǎn)線，更讓我們明白，‘國產(chǎn)替代’不是口號，是有人愿意為0.001毫米的差距熬白頭發(fā)。”那一刻我突然懂了，所謂“先進”，或許就是在別人覺得“差不多就行”的時候，多問一句“能不能更好”；在“不可能”的標簽前，多拆一層“為什么不能”。這些年，我常被問到：“在制造業(yè)扎根這么久，累嗎？”說實話，累。但更深刻的是“痛快”——當你親手把圖紙變成能運轉(zhuǎn)的設備，當你解決了一個困擾行業(yè)多年的難題，當你看到年輕工程師眼睛里的光越來越亮，那些熬夜的疲憊、反復的挫敗，都成了最珍貴的勛章。這里想和年輕同事們多說幾句。我剛?cè)肼殨r，帶我的師傅是個老鉗工，他總說：“機器不會騙人，你對它多用心，它就給你多精準的反饋?！蹦菚r候我覺得“用心”是句虛話，直到有一次調(diào)試一臺進口加工中心，程序跑了十幾次都有毛刺，師傅湊過去聞了聞切削液的味道：“換10號機油，比例調(diào)1:20。”我當時心想，這和切削液濃度有什么關(guān)系？結(jié)果換完一試，毛刺真的沒了。師傅說：“切削液用久了會氧化，味道變淡說明潤滑性下降，金屬碎屑排不干凈就會刮傷工件——機器是有‘呼吸’的，你得學會聽它說話?！边@句話讓我受益至今。這些年，我們團隊總結(jié)出“三看三問”工作法：看設備運行的聲音（異常噪音可能是軸承磨損）、看加工件的表面（紋路變化反映刀具狀態(tài)）、看數(shù)據(jù)曲線的波動（微小起伏可能藏著系統(tǒng)誤差）；遇到問題多問“原理是什么”“歷史有沒有類似案例”“有沒有更簡單的解法”。現(xiàn)在團隊里的95后工程師，有的能通過振動圖譜判斷齒輪間隙，有的能根據(jù)溫度場分布優(yōu)化冷卻方案，這些本事不是從書里背來的，是蹲在機床邊“磨”出來的。去年年底，我們啟動了“青藍計劃”，讓35歲以下的工程師牽頭小項目，我和幾位老同事當“影子導師”——只提問題，不給答案。有個叫小周的小伙子，負責改進一臺自動上下料機器人的定位算法。他最初用了視覺識別+激光測距的方案，成本高還總出錯。我問他：“工件的重量誤差在5克以內(nèi)，能不能用壓力傳感器？”他愣了一下，回去查了三天資料，發(fā)現(xiàn)通過機械臂末端的力控傳感器，結(jié)合動態(tài)補償算法，不僅成本降了40%，定位精度還提升了15%?，F(xiàn)在他已經(jīng)是項目組的骨干，上個月還帶著團隊拿了公司“創(chuàng)新小標兵”。這讓我想起師傅當年的話：“帶徒弟不是教他怎么修機器，是教他怎么‘想問題’?！敝圃鞓I(yè)的傳承，從來不是簡單的技術(shù)復制，而是把“精益求精”的基因、“破局創(chuàng)新”的勇氣，刻進年輕人的職業(yè)底色里。說到創(chuàng)新，不得不提我們今年剛落地的“數(shù)字孿生車間”。過去調(diào)試一臺新設備，需要反復拆裝、實測，周期至少3個月；現(xiàn)在通過虛擬仿真系統(tǒng)，我們能在電腦里模擬設備運行1000小時，提前暴露90%的潛在問題。記得第一次用這套系統(tǒng)時，仿真軟件提示“第47號導軌在高速運行時會有共振”，我們一開始不信——畢竟圖紙上的強度計算都達標。結(jié)果實測時，導軌真的在2000轉(zhuǎn)/分鐘時出現(xiàn)了微裂紋?，F(xiàn)在這套系統(tǒng)不僅用于內(nèi)部研發(fā)，還開放給上下游供應商，幫他們優(yōu)化零部件設計，去年一年就節(jié)省了1200萬元的測試成本。有人問，數(shù)字孿生是不是就不需要“老經(jīng)驗”了？我覺得恰恰相反。虛擬世界的模型再精準，也需要真實世界的數(shù)據(jù)來校準；算法跑得再快，也需要工程師的經(jīng)驗來判斷“哪些異常是關(guān)鍵，哪些是干擾”。就像我們團隊的老張，干了28年裝配工，現(xiàn)在是“數(shù)字孿生”的“人肉校驗儀”——仿真給出的裝配順序，他看一眼就能說：“第三步應該先裝軸承再鎖螺栓，否則扭矩會不均。”結(jié)果驗證，他的經(jīng)驗讓裝配效率提升了20%。這就是傳統(tǒng)技藝和數(shù)字技術(shù)的“雙向奔赴”：經(jīng)驗給技術(shù)“定錨”，技術(shù)讓經(jīng)驗“增值”。展望2026年，我們團隊有三個“小目標”：第一，完成“新一代高速精密轉(zhuǎn)臺”的研發(fā)，把精度再提升50%，目標是0.0005毫米——這意味著能滿足下一代芯片封裝設備的需求；第二，推動“車間級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺”落地，把我們這些年積累的12萬條設備運行數(shù)據(jù)、800個工藝優(yōu)化方案，轉(zhuǎn)化成可復用的模塊，讓中小制造企業(yè)也能“低成本用智能”；第三，培養(yǎng)10名“數(shù)字工匠”——既能操作數(shù)控機床，又能編寫控制程序，還能優(yōu)化生產(chǎn)流程的復合型人才。最后，想和所有奮斗在一線的同行們說：制造業(yè)沒有“一夜暴富”的神話，但有“十年磨劍”的浪漫。我們可能不會站在聚光燈下，但每一臺穩(wěn)定運行的設備、每一件零缺陷的產(chǎn)品、每一次突破