預應力管道壓漿及封錨施工與檢查技術要求一、總則（一）制定目的為規(guī)范預應力管道壓漿及封錨施工全過程的技術管理與質量控制，明確各環(huán)節(jié)施工工藝、材料要求、操作標準及檢查驗收流程，確保壓漿密實度、漿體耐久性及封錨可靠性滿足設計及規(guī)范要求，有效預防預應力筋銹蝕、結構承載力下降等質量隱患，保障預應力混凝土結構的長期安全穩(wěn)定運行，特制定本技術要求。（二）適用范圍本要求適用于各類預應力混凝土結構（如橋梁梁板、箱梁、T型梁等）的預應力管道壓漿及封錨施工、質量檢查與驗收工作，涵蓋真空輔助壓漿、常規(guī)壓漿等工藝類型，是施工單位、監(jiān)理單位開展相關工作的技術依據(jù)。（三）編制依據(jù)《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224-2014）《公路工程質量檢驗評定標準第一冊土建工程》（JTGF80/1-2017）《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）《預應力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370-2015）《公路橋梁預應力施工技術規(guī)范》（DBJ50-086-2018）本項目施工設計文件、施工組織設計及專項施工方案相關材料（水泥、外加劑、密封件等）的產(chǎn)品技術說明書與質量標準二、施工準備（一）技術準備施工單位應組織技術人員深入研讀設計圖紙、規(guī)范標準及本要求，明確預應力管道布置、壓漿方式（常規(guī)壓漿或真空輔助壓漿）、漿體性能指標、壓漿壓力、穩(wěn)壓時間、封錨混凝土強度等級等核心參數(shù)，編制專項施工方案。針對真空輔助壓漿技術，在正式施工前必須完成壓漿配合比試驗和真空壓漿工藝試驗。配合比試驗需確定水泥、水、外加劑的最佳摻量，確保漿體滿足流動度、泌水率、強度、凝結時間等技術要求；工藝試驗需驗證真空度控制、壓漿壓力、壓漿速度等參數(shù)的合理性，形成詳細的操作規(guī)程，指導現(xiàn)場施工。進行全面技術交底，由技術負責人向施工班組、質檢人員、監(jiān)理人員詳細講解施工流程、操作要點、質量控制標準、安全注意事項及應急處理措施，確保參與施工的所有人員明確職責與技術要求，交底記錄需簽字存檔。編制施工進度計劃，合理安排壓漿及封錨施工順序，避免與其他工序交叉干擾，確保施工連續(xù)有序進行；同時制定質量檢查計劃，明確檢查項目、檢查頻率、檢查方法及合格標準。（二）材料準備1.水泥選用強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥的安定性、凝結時間、強度等性能指標必須符合《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）要求，進場時應提供出廠合格證、檢驗報告，并按規(guī)定進行抽樣復檢，合格后方可使用。水泥應儲存在干燥、通風、防潮的倉庫內，避免受潮結塊；儲存時間超過3個月的水泥，需重新進行性能檢驗，合格后方可使用；嚴禁使用過期、受潮、變質的水泥。2.外加劑選用與水泥相容性良好的高效減水劑、緩凝劑、膨脹劑等外加劑，外加劑性能應符合《混凝土外加劑》（GB8076-2017）及相關專項標準要求，進場時需提供產(chǎn)品合格證、檢驗報告及與水泥的相容性試驗報告，經(jīng)抽樣復檢合格后使用。外加劑的摻量必須嚴格按照配合比試驗確定的比例控制，不得隨意增減；外加劑應采用密封容器儲存，防止揮發(fā)、受潮或污染，使用前需攪拌均勻。3.水壓漿用水應采用清潔、無雜質、無腐蝕性的飲用水或符合要求的天然水，水質應符合《混凝土用水標準》（JGJ63-2006）規(guī)定，不得使用含有油污、泥砂、有機物、硫酸鹽等有害雜質的水。用水的pH值應在6.5~7.5之間，氯離子含量不得超過500mg/L，硫酸鹽含量不得超過2700mg/L，確保不會對預應力筋、漿體及混凝土產(chǎn)生腐蝕作用。4.管道及密封材料真空輔助壓漿所用配套熱浸鍍鋅無縫鋼管，其材質、規(guī)格、壁厚應符合設計要求，鋼管內壁光滑、無銹蝕、無毛刺，連接方式應具備可靠的密封性，確保真空壓漿過程中不漏氣、不漏漿。橡膠密封圈應選用高品質產(chǎn)品，具備優(yōu)良的密封性能、耐老化性能及化學穩(wěn)定性，設計使用壽命不低于100年；進場時需檢查密封圈的外觀質量，無破損、變形、裂紋等缺陷，尺寸偏差符合要求，并提供產(chǎn)品質量證明文件。其他密封材料（如密封膠帶、密封膏等）應與漿體、鋼管、混凝土等材料相容，不產(chǎn)生化學反應，確保密封效果持久可靠。5.封錨混凝土材料封錨混凝土應選用補償收縮混凝土，強度等級不低于設計要求（通常不低于C40），具備良好的密實性、粘結性及抗裂性能，其原材料（水泥、砂、石、水、外加劑等）均應符合相關規(guī)范要求。砂應選用中粗砂，含泥量不超過2%，泥塊含量不超過0.5%；石子應選用級配良好的碎石，粒徑宜為5~10mm，含泥量不超過1%，泥塊含量不超過0.2%；外加劑應選用專用膨脹劑，確?；炷潦湛s補償效果，防止封錨部位產(chǎn)生裂縫。（三）設備準備1.壓漿設備壓漿泵應選用高壓注漿泵，額定工作壓力不低于1.5MPa，壓力調節(jié)范圍廣、穩(wěn)定性好，具備壓力顯示、流量控制功能，能夠滿足壓漿壓力及穩(wěn)壓時間的要求；泵體應清潔、無泄漏，管路連接牢固、密封可靠。真空輔助壓漿需配備真空泵，真空泵的真空度應能達到-0.06~-0.10MPa，抽氣速率滿足施工要求，真空泵與管道連接應密封嚴密，防止空氣滲入。漿體攪拌設備應選用強制式攪拌機，攪拌容量與施工進度匹配，攪拌葉轉速均勻，能夠將水泥、水、外加劑充分攪拌均勻，攪拌時間不少于3min，確保漿體勻質性良好。配備精準的計量設備（如電子秤、流量計等），用于控制水泥、水、外加劑的用量，計量精度誤差不超過±1%。2.檢測設備壓力檢測設備：選用經(jīng)過校驗合格的壓力表，量程應覆蓋壓漿壓力值的1.5~2倍，精度等級不低于0.4級，每臺壓漿泵至少配備1塊壓力表，確保實時監(jiān)測壓漿壓力。時間檢測設備：配備計時器，用于監(jiān)測穩(wěn)壓時間，精度不低于1s。漿體性能檢測設備：包括流動度測定儀（漏斗法）、泌水率測定容器、抗壓強度試模（70.7mm×70.7mm×70.7mm）、凝結時間測定儀等，所有檢測設備均需經(jīng)過校驗合格后方可使用。其他檢測工具：包括鋼直尺、游標卡尺、卷尺、放大鏡、空鼓錘等，用于檢查封錨混凝土尺寸、外觀質量等。3.輔助設備排氣孔、檢查孔配件：包括閥門、連接管、密封蓋等，確保排氣孔、檢查孔開啟靈活、密封可靠。防凍保溫設備：當環(huán)境溫度低于5℃時，需配備保溫棚、電熱毯、蒸汽發(fā)生器等防凍保溫設備，確保壓漿及養(yǎng)護過程中漿體及混凝土不受凍。清潔設備：包括高壓水槍、空壓機、毛刷等，用于清潔預應力管道及施工機具。（四）現(xiàn)場準備清理預應力管道內部雜物及積水，采用高壓水槍沖洗管道，再用空壓機將管道內殘留的水、雜物徹底吹出，確保管道暢通、干燥、潔凈；對于曲線管道或長管道，可分段進行清理，確保清理效果。檢查預應力管道的完整性及密封性，若發(fā)現(xiàn)管道破損、漏漿、接頭松動等問題，及時進行修復或更換；采用真空輔助壓漿時，需對管道系統(tǒng)進行氣密性試驗，關閉所有排氣孔、排水孔，啟動真空泵，使管道內真空度穩(wěn)定在-0.06~-0.10MPa，保持30min，真空度下降不超過0.02MPa，視為氣密性合格。在管道最高位置設置排氣孔，最低位置設置排水孔（或壓漿孔），排氣孔、檢查孔的數(shù)量及位置應符合設計要求，確保壓漿過程中管道內的空氣能徹底排出，漿體能充滿管道；排氣孔、檢查孔的連接應牢固密封，閥門開關靈活。檢查錨具安裝質量，錨具位置準確、固定牢固，錨墊板與管道中心線垂直，錨具周邊無裂縫、破損，預應力筋張拉完畢后，及時清理錨具表面的雜物、油污，對錨具外露部分進行臨時防腐處理。搭建施工操作平臺，平臺應牢固穩(wěn)定，便于操作人員進行壓漿、封錨等作業(yè)；清理施工現(xiàn)場，確保施工道路暢通，材料、設備擺放有序；設置安全警示標志，做好安全防護措施。三、壓漿施工工藝（一）施工工藝流程施工準備→管道清理→管道氣密性試驗（真空輔助壓漿）→漿體攪拌→壓漿泵啟動→低壓慢灌→逐步升壓→穩(wěn)壓保壓→排氣孔出漿→關閉排氣孔→繼續(xù)穩(wěn)壓→停止壓漿→封孔→養(yǎng)護（二）漿體攪拌攪拌前，檢查攪拌設備是否清潔，確保設備內無殘留的水泥漿或雜物；按配合比要求準確計量水泥、水、外加劑的用量，將水泥、外加劑先干拌均勻，再加入規(guī)定量的水進行濕拌。攪拌時間不少于3min，確保漿體攪拌均勻、色澤一致，無結塊、離析、泌水等現(xiàn)象；攪拌過程中可根據(jù)漿體的流動度情況適當調整用水量，但不得超過配合比規(guī)定的水灰比范圍。漿體攪拌完成后，立即進行流動度、泌水率等性能檢測，流動度宜控制在10~25s（漏斗法），泌水率24h內不超過2%，初始泌水率不超過4%，若檢測結果不符合要求，需調整配合比重新攪拌，直至滿足要求。漿體應隨拌隨用，攪拌完成后30min內必須注入管道，若漿體放置時間過長導致流動度下降，可適當加水攪拌調整，但需重新檢測性能指標，符合要求后方可使用；嚴禁使用已初凝、結塊的漿體。（三）壓漿操作1.常規(guī)壓漿操作壓漿順序應遵循“先下后上、先遠后近”的原則，從管道最低點的壓漿孔注入漿體，讓漿體自下而上填充管道，確保管道內的空氣能從最高點的排氣孔順利排出。啟動壓漿泵，初始壓漿壓力控制在0.50.7MPa，低壓慢灌，待排氣孔有均勻漿體排出且無氣泡時，關閉排氣孔，繼續(xù)升壓至設計壓漿壓力（通常為0.81.2MPa），保持穩(wěn)壓時間不少于30s，確保漿體密實填充管道。若管道較長或曲線較多，可分段進行壓漿，分段長度不宜超過30m，相鄰兩段壓漿的間隔時間不超過40min，避免前一段漿體初凝影響銜接質量。壓漿過程中，安排專人監(jiān)測壓漿壓力、流量及排氣孔出漿情況，做好施工記錄；若發(fā)現(xiàn)壓力驟升、流量驟降或不出漿等異常情況，應立即停止壓漿，檢查管道是否堵塞、泄漏，排除故障后重新壓漿。2.真空輔助壓漿操作啟動真空泵，對管道系統(tǒng)進行抽真空，使管道內真空度穩(wěn)定在-0.06-0.10MPa，保持1015min，排出管道內的空氣和水分，確保真空效果。真空度達到要求后，啟動壓漿泵，將攪拌好的漿體通過壓漿孔緩慢注入管道，注入過程中保持真空泵持續(xù)工作，使管道內始終處于真空狀態(tài)，促進漿體填充密實。當排氣孔有均勻漿體排出且無氣泡、無雜質時，關閉排氣孔閥門，繼續(xù)壓漿至設計壓力（通常為0.6~1.0MPa），保持穩(wěn)壓時間不少于30s，然后關閉壓漿泵及壓漿孔閥門。壓漿完成后，保持真空泵繼續(xù)工作5~10min，進一步排出漿體內的殘留氣泡，提高壓漿密實度；隨后關閉真空泵，拆除連接管路，對壓漿孔、排氣孔進行密封處理。（四）壓漿注意事項同一管道的壓漿必須連續(xù)一次完成，不得中途停頓，若因設備故障等特殊原因導致壓漿中斷，中斷時間不得超過30min，否則需將管道內的漿體清空，重新進行壓漿。壓漿過程中及壓漿完成后48h內，環(huán)境溫度低于5℃時，必須采取防凍或保溫措施，如搭建保溫棚、覆蓋保溫材料、采用電熱毯加熱等，確保漿體凝結硬化過程中溫度不低于5℃，防止?jié){體受凍破壞。當環(huán)境溫度高于35℃時，應選擇在早晚低溫時段進行壓漿施工，避免漿體因溫度過高導致初凝過快；同時對管道、漿體進行遮陽降溫處理，防止?jié){體水分蒸發(fā)過快影響性能。壓漿過程中，操作人員應佩戴防護眼鏡、手套等防護用品，防止?jié){體飛濺傷人；壓漿設備應定期檢查維護，確保運行安全可靠。壓漿完成后，及時清理壓漿泵、攪拌設備及管路，防止?jié){體凝固堵塞設備和管路。四、封錨施工工藝（一）施工工藝流程錨具清理→臨時防腐處理→鋼筋綁扎→模板安裝→混凝土澆筑→振搗→養(yǎng)護→模板拆除→外觀檢查（二）錨具清理與臨時防腐壓漿完成后，及時清理錨具表面及周邊的殘留漿體、雜物、油污，確保錨具表面潔凈；檢查錨具是否有破損、裂縫等缺陷，若有問題及時處理。對錨具外露部分進行臨時防腐處理，可涂刷防腐涂料或包裹防腐膠帶，防止錨具在封錨混凝土施工前發(fā)生銹蝕。（三）鋼筋綁扎按設計要求綁扎封錨區(qū)鋼筋，鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、間距應符合設計圖紙，鋼筋與錨具、預應力管道的連接應牢固，不得影響混凝土澆筑和振搗。鋼筋綁扎過程中，應確保鋼筋保護層厚度符合設計要求（通常不小于30mm），可采用與封錨混凝土同強度等級的水泥砂漿墊塊固定鋼筋，墊塊布置均勻，間距不超過500mm。鋼筋綁扎完成后，檢查鋼筋的位置、標高、垂直度等，偏差應控制在規(guī)范允許范圍內，確保封錨混凝土的受力性能。（四）模板安裝封錨模板采用鋼模板或高強度塑料模板，模板的尺寸、形狀應符合設計要求，表面平整、光滑、無銹蝕、無變形。模板安裝應牢固可靠，接縫嚴密，采用密封膠或密封膠帶封堵模板接縫，防止混凝土澆筑時漏漿；模板與梁體混凝土的接觸面應清理干凈，涂刷脫模劑，便于模板拆除。模板安裝完成后，檢查模板的標高、位置、垂直度及密封性，確保封錨后梁體長度符合設計要求，偏差不超過±10mm。（五）混凝土澆筑與振搗封錨混凝土澆筑前，對錨具、鋼筋、模板進行全面檢查，確認無誤后方可澆筑；澆筑前可適當灑水濕潤梁體混凝土接觸面，便于新舊混凝土結合，但不得有積水。采用插入式振搗器振搗混凝土，振搗器的振搗棒應避免碰撞錨具、預應力管道及鋼筋，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡、不再下沉為準，確?；炷撩軐?，不得出現(xiàn)漏振、過振現(xiàn)象。混凝土澆筑應連續(xù)進行，一次完成，澆筑過程中及時清理模板表面的濺漿，保持模板整潔；澆筑完成后，用抹子將混凝土表面抹平壓光，確保表面平整光滑，無蜂窩、麻面等缺陷。（六）混凝土養(yǎng)護封錨混凝土澆筑完成后，及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天；養(yǎng)護期間應保持混凝土表面濕潤，可采用覆蓋土工布、灑水養(yǎng)護或噴涂養(yǎng)護劑等方式。當環(huán)境溫度低于5℃時，采取保溫養(yǎng)護措施，防止混凝土受凍；當環(huán)境溫度高于35℃時，加強灑水頻率，避免混凝土表面失水過快產(chǎn)生裂縫。養(yǎng)護期間，禁止在封錨混凝土表面堆放重物或進行其他作業(yè)，防止混凝土受損。（七）模板拆除封錨混凝土強度達到設計強度的75%以上時，方可拆除模板；拆除模板時應輕拆輕放，避免碰撞、損壞封錨混凝土表面及棱角。模板拆除后，及時清理模板表面的混凝土殘留，對模板進行維護保養(yǎng)，以備后續(xù)使用。五、質量檢查與驗收（一）材料質量檢查所有進場材料（水泥、外加劑、水、鋼管、橡膠密封圈、封錨混凝土原材料等）均應提供出廠合格證、檢驗報告，施工單位按規(guī)定進行抽樣復檢，監(jiān)理單位見證取樣，復檢合格后方可使用；材料質量檢查記錄應存檔備查。漿體性能檢查：每次攪拌漿體時，均應檢測流動度、泌水率，每工作班制作不少于3組漿體抗壓強度試塊，標準養(yǎng)護28天后進行強度試驗，漿體抗壓強度應符合設計要求，且不低于規(guī)范規(guī)定的最低強度標準。封錨混凝土性能檢查：每工作班制作不少于3組混凝土抗壓強度試塊，標準養(yǎng)護28天后進行強度試驗，混凝土抗壓強度應符合設計要求；同時檢測混凝土的坍落度、擴展度等工作性能，確保澆筑質量。（二）壓漿施工質量檢查1.外觀檢查壓漿完成后，檢查管道兩端及排氣孔、檢查孔的密封情況，無漏漿、漏氣現(xiàn)象；排氣孔、檢查孔內應充滿原漿，無空洞、空隙。觀察漿體凝結后的外觀，無裂縫、離析、泌水等缺陷，漿體與管道、錨具的粘結牢固。2.壓力與時間檢查壓漿過程中，實時監(jiān)測壓漿壓力及穩(wěn)壓時間，壓漿壓力應滿足設計要求，穩(wěn)壓時間不少于30s，檢查壓力表讀數(shù)記錄，確保數(shù)據(jù)真實準確。每個管道的壓漿記錄應完整，包括壓漿日期、構件名稱、構件編號、壓漿斷面編號、水泥強度等級、外加劑名稱及劑量、水灰比、流動度、泌水率、壓漿壓力、穩(wěn)壓時間、出漿情況等信息，記錄由現(xiàn)場施工負責人、質檢工程師、監(jiān)理人員簽字確認。3.密實度檢查采用真空輔助壓漿的管道，可通過真空度變化判斷壓漿密實度，若壓漿過程中真空度穩(wěn)定，無明顯下降，且排氣孔排出的漿體均勻無氣泡，說明壓漿密實度良好。對重要結構或有懷疑的管道，可采用超聲波檢測、射線檢測等無損檢測方法檢查壓漿密實度，檢測結果應符合設計要求；若檢測發(fā)現(xiàn)壓漿不密實，需及時進行補壓漿處理。必要時可進行鉆孔取芯檢查，鉆芯位置應選擇在管道中部或可疑部位，取芯后觀察芯樣的完整性、密實度，芯樣抗壓強度應符合要求；檢查完成后，用同配合比的漿體對鉆孔進行封堵。（三）封錨施工質量檢查1.外觀檢查封錨混凝土表面應平整光滑，無蜂窩、麻面、露筋、裂縫、孔洞等缺陷，顏色均勻一致。檢查封錨混凝土與梁體混凝土的結合面，無裂縫、剝離現(xiàn)象，結合緊密。用空鼓錘敲擊封錨混凝土表面，無空鼓聲，說明混凝土密實度良好。2.尺寸偏差檢查用鋼直尺、卷尺測量封錨后梁體長度，偏差應控制在±10mm范圍內。測量錨具混凝土保護層厚度，保護層厚度應符合設計要求（通常不小于30mm），偏差不超過±5mm。檢查封錨混凝土的高度、寬度等尺寸，偏差應符合規(guī)范允許范圍。3.強度檢查封錨混凝土抗壓強度試塊試驗結果應符合設計要求，若試驗結果不合格，需查明原因，采取加固處理措施。（四）驗收程序與資料歸檔施工單位完成壓漿及封錨施工后，自行組織質量檢查，填寫《預應力筋孔道壓漿記錄》《預應力管道壓漿及封錨現(xiàn)場質量檢驗報告單》，整理相關施工資料（包括材料合格證、檢驗報告、配合比試驗報告、工藝試驗報告、技術交底記錄、施工記錄、試塊強度試驗報告等），向監(jiān)理單位提交驗收申請。監(jiān)理單位收到驗收申請后，組織施工單位進行聯(lián)合檢查驗收，對壓漿及封錨施工質量進行全面評估，簽署驗收意見；驗收合格后，方可進行下道工序施工。驗收不合格的，施工單位應根據(jù)驗收意見進行整改，整改完成后重新申請驗收，直至驗收合格。所有驗收資料應及時整理歸檔，包括《預應力筋孔道壓漿記錄》《預應力管道壓漿及封錨現(xiàn)場質量檢驗報告單》、材料質量證明文件、試驗報告、技術交底記錄、施工照片等，確保資料完整、規(guī)范、可追溯。六、常見質量問題及處理措施（一）壓漿不密實現(xiàn)象：超聲波檢測或鉆孔取芯發(fā)現(xiàn)管道內有空洞、空隙，漿體與管道粘結不牢固。原因：（1）管道清理不徹底，內部有雜物、積水，影響漿體填充。（2）漿體流動度不符合要求，流動性過小，難以填充至管道各個部位。（3）壓漿壓力不足或穩(wěn)壓時間不夠，漿體無法充分密實。（4）排氣孔設置不合理或數(shù)量不足，管道內空氣無法徹底排出。（5）真空輔助壓漿時，管道氣密性不佳，有空氣滲入。處理措施：（1）對于壓漿不密實的管道，應及時進行補壓漿處理，補壓漿采用與原漿體同配合比的漿體，補壓漿壓力比原壓漿壓力提高0.2~0.3MPa，穩(wěn)壓時間不少于40s。（2）補壓漿前，清理壓漿孔、排氣孔，確保通道暢通；若管道堵塞嚴重，可采用鉆孔的方式開設新的壓漿孔和排氣孔，補壓漿完成后封堵鉆孔。（3）補壓漿后，采用無損檢測或鉆孔取芯方法檢查密實度，確保補壓漿效果。（二）漿體強度不足現(xiàn)象：漿體抗壓強度試塊試驗結果低于設計要求或規(guī)范標準。原因：（1）水泥質量不合格或過期受潮。（2）配合比設計不合理，水灰比過大或外加劑摻量不當。（3）漿體攪拌不均勻，或攪拌時間不足。（4）漿體養(yǎng)護不當，養(yǎng)護溫度不符合要求或養(yǎng)護時間不足。（5）試塊制作、養(yǎng)護不符合規(guī)范要求。處理措施：（1）對強度不足的漿體，若管道壓漿已完成且漿體已初凝，需鑿除原漿體，重新進行壓漿施工；若漿體未初凝，可調整配合比重新攪拌漿體進行壓漿。（2）檢查水泥、外加劑等材料質量，更換不合格材料；重新進行配合比試驗，確定合理的配合比。（3）加強漿體攪拌和養(yǎng)護管理，確保攪拌均勻、養(yǎng)護到位；規(guī)范試塊制作和養(yǎng)護流程，確保試塊強度能真實反映漿體質量。（三）封錨混凝土裂縫現(xiàn)象：封錨混凝土表面出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫，裂縫寬度可能超過規(guī)范允許值。原因：（1）混凝土配合比不合理，水泥用量過多或膨脹劑摻量不足，導致混凝土收縮過大。（2）混凝土澆筑時振搗不密實，存在內部空隙，影響結構整體性。（3）養(yǎng)護不及時或養(yǎng)護時間不足，混凝土表面失水過快。（4）鋼筋保護層厚度不足，或鋼筋布置不合理，導致混凝土抗拉強度不足。（5）模板拆除過早，混凝土強度未達到要求。處理措施：（1）對于裂縫寬度小于0.2mm的細微裂縫，可采用壓力注漿法注入環(huán)氧樹脂漿液進行封閉處理，防止裂縫進一步發(fā)展和鋼筋銹蝕。（2）對于裂縫寬度大于0.2mm或貫穿性裂縫，應鑿除裂縫周邊的混凝土，重新綁扎鋼筋、安裝模板，澆筑補償收縮混凝土，并加強養(yǎng)護。（3）優(yōu)化封錨混凝土配合比，適當增加膨脹劑摻量，減少水泥用量，降低混凝土收縮；加強混凝土振搗和養(yǎng)護，確?；炷撩軐嵍群宛B(yǎng)護質量；嚴格控制模板拆除時間，待混凝土強度達到設計強度的75%以上方可拆除。（四）壓漿過程中漏漿、漏氣現(xiàn)象：壓漿時管道接頭、排氣孔、壓漿孔等部位出現(xiàn)漿體泄漏或空氣滲入，導致壓漿壓力無法提升，漿體無法充滿管道。原因：（1）管道連接不牢固，密封件損壞或安裝不當。（2）排氣孔、壓漿孔閥門密封不嚴。（3）錨具與管道連接處密封不良。處理措施：（1）立即停止壓漿，查找漏漿、漏氣部位，更換損壞的密封件、閥門或管道接頭，重新密封連接部位。（2）對管道系統(tǒng)重新進行氣密性試驗，確保密封可靠后再繼續(xù)壓漿。（3）若漏漿、漏氣嚴重，已注入管道的漿體可能受到污染或流失，需清空管道內的漿體，重新進行管道清理和壓漿施工。（五）錨具銹蝕現(xiàn)象：封