2025年度品質(zhì)主管年底總結(jié)與下一年度工作計(jì)劃2025年度，在公司戰(zhàn)略目標(biāo)指引下，品質(zhì)管理工作圍繞“降本、提質(zhì)、增效”主線展開，通過強(qiáng)化過程控制、優(yōu)化體系運(yùn)行、深化團(tuán)隊(duì)能力建設(shè)，全年實(shí)現(xiàn)成品一次交驗(yàn)合格率98.7%（較2024年提升0.5個(gè)百分點(diǎn)），客戶投訴率0.08%（同比下降0.03個(gè)百分點(diǎn)），重大質(zhì)量事故零發(fā)生，基本達(dá)成年度質(zhì)量目標(biāo)。體系運(yùn)行方面，主導(dǎo)完成ISO9001:2015換版審核及IATF16949監(jiān)督審核，針對(duì)審核提出的7項(xiàng)不符合項(xiàng)，組織責(zé)任部門制定整改計(jì)劃，于30個(gè)工作日內(nèi)完成閉環(huán)；修訂《過程質(zhì)量控制程序》《不合格品控制程序》等5份文件，新增《新能源電池包防水測試作業(yè)指導(dǎo)書》等3份技術(shù)文件，確保體系文件與生產(chǎn)實(shí)際匹配度提升至95%以上。過程控制中，重點(diǎn)突破焊接、裝配兩大瓶頸工序。針對(duì)焊接不良率長期偏高問題，聯(lián)合工藝部引入激光視覺檢測設(shè)備，結(jié)合SPC統(tǒng)計(jì)過程控制，將焊接不良率從2.3%降至0.8%；裝配工序通過優(yōu)化防錯(cuò)裝置（增加RFID自動(dòng)識(shí)別系統(tǒng)），杜絕了3類常見錯(cuò)裝問題，工序直通率從96.2%提升至98.5%。全年開展過程審核24次，覆蓋8條產(chǎn)線，發(fā)現(xiàn)并整改問題102項(xiàng)，問題重復(fù)發(fā)生率同比下降40%?？驮V處理與預(yù)防方面，建立“24小時(shí)響應(yīng)48小時(shí)初步分析72小時(shí)臨時(shí)措施1周根本措施”的快速處理機(jī)制，全年處理客訴32起，及時(shí)率100%，客戶滿意度調(diào)查得分92分（同比提升5分）。針對(duì)某新能源客戶反饋的“電池包絕緣阻抗不達(dá)標(biāo)”問題，牽頭成立跨部門小組，通過材料溯源、工藝排查，發(fā)現(xiàn)為供應(yīng)商提供的密封膠耐溫性能不足，推動(dòng)更換供應(yīng)商并修訂來料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，后續(xù)3個(gè)月未再出現(xiàn)同類問題。團(tuán)隊(duì)能力建設(shè)上，組織內(nèi)部培訓(xùn)12場（覆蓋質(zhì)量工具、標(biāo)準(zhǔn)解讀、客訴處理等），外部專家培訓(xùn)4場（邀請(qǐng)IATF審核員講解過程方法、VDA6.3過程審核），團(tuán)隊(duì)持證率（CQE、六西格瑪綠帶）從40%提升至60%；推行“質(zhì)量標(biāo)兵”月度評(píng)選，激勵(lì)員工主動(dòng)參與質(zhì)量改進(jìn)，全年收集一線質(zhì)量改善提案87份，采納實(shí)施32項(xiàng)，累計(jì)降本約45萬元。盡管取得一定成績，但仍存在三方面不足：一是供應(yīng)商質(zhì)量波動(dòng)較大，A類物料來料合格率僅96.5%（目標(biāo)98%），主要集中在電子元器件批次性能不穩(wěn)定；二是新員工質(zhì)量意識(shí)參差不齊，試用期內(nèi)操作失誤導(dǎo)致的不良占比達(dá)15%；三是質(zhì)量數(shù)據(jù)信息化水平不足，目前仍依賴人工統(tǒng)計(jì)，實(shí)時(shí)分析能力較弱。2026年度，品質(zhì)管理工作將聚焦“強(qiáng)基礎(chǔ)、補(bǔ)短板、促協(xié)同”，重點(diǎn)推進(jìn)以下計(jì)劃：一、深化供應(yīng)商質(zhì)量管控。建立供應(yīng)商分級(jí)管理機(jī)制，根據(jù)來料合格率、交付及時(shí)率等6項(xiàng)指標(biāo)將供應(yīng)商分為ABC三級(jí)，A類供應(yīng)商每季度聯(lián)合審核，B類每月來料加嚴(yán)檢驗(yàn)，C類啟動(dòng)替代計(jì)劃；2026年Q1完成前20大供應(yīng)商現(xiàn)場審核，Q2修訂《供應(yīng)商質(zhì)量協(xié)議》，增加“質(zhì)量問題連帶賠償條款”；推動(dòng)關(guān)鍵物料供應(yīng)商導(dǎo)入PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序），要求A類物料100%提交PPAP文件，確保來料質(zhì)量穩(wěn)定性提升至98%以上。二、強(qiáng)化過程質(zhì)量預(yù)防能力。針對(duì)新員工操作風(fēng)險(xiǎn)，聯(lián)合人力資源部制定“三級(jí)質(zhì)量培訓(xùn)體系”（入職基礎(chǔ)培訓(xùn)崗位實(shí)操培訓(xùn)月度復(fù)訓(xùn)），2026年Q1完成培訓(xùn)教材編制，Q2起實(shí)施“師傅帶徒”機(jī)制（師傅考核與徒弟3個(gè)月內(nèi)質(zhì)量表現(xiàn)掛鉤），目標(biāo)將新員工操作失誤率降至8%以下；推動(dòng)質(zhì)量數(shù)據(jù)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，Q2前完成MES系統(tǒng)質(zhì)量模塊升級(jí)，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵工序數(shù)據(jù)自動(dòng)采集、異常自動(dòng)報(bào)警，Q3建立質(zhì)量大數(shù)據(jù)分析平臺(tái)，每月輸出TOP5質(zhì)量問題趨勢(shì)報(bào)告，為工藝改進(jìn)提供數(shù)據(jù)支撐。三、提升質(zhì)量改進(jìn)深度與廣度。聚焦“零缺陷”目標(biāo)，選取3個(gè)長期存在的質(zhì)量痛點(diǎn)（如表面處理色差、連接器接觸不良）成立六西格瑪項(xiàng)目組，2026年Q1完成項(xiàng)目立項(xiàng)，Q4前完成改善并固化成果；推廣“質(zhì)量門”設(shè)置，在總裝、包裝等關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)增加自動(dòng)化檢測設(shè)備（計(jì)劃投入80萬元采購視覺檢測機(jī)2臺(tái)），目標(biāo)將成品一次交驗(yàn)合格率提升至99.2%；聯(lián)合市場部開展“客戶質(zhì)量需求調(diào)研”，Q2前完成10家重點(diǎn)客戶走訪，將客戶隱性需求轉(zhuǎn)化為內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，力爭客訴率降至0.05%以下。四、加強(qiáng)質(zhì)量團(tuán)隊(duì)專業(yè)能力。2026年計(jì)劃輸送3名骨干參加六西格瑪黑帶培訓(xùn)，目標(biāo)團(tuán)隊(duì)持證率（綠帶及以上）達(dá)70%；推行“質(zhì)量工程師輪崗