2025-12-23發(fā)布I I1范圍 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語(yǔ)與定義 24一般要求 6焊接質(zhì)量要求 87焊接檢驗(yàn) 附錄A(資料性)焊接工藝規(guī)程 1I本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件由中國(guó)焊接協(xié)會(huì)提出并歸口。本文件起草單位：江西昌景航空制造有限公司、南昌航空大學(xué)、中焊科技發(fā)展(哈爾濱)有限公司、湖北美科精毅科技有限公司、上海工程技術(shù)大學(xué)、河北創(chuàng)力機(jī)電科技有限公司、北部灣大學(xué)、中國(guó)機(jī)械總院集團(tuán)鄭州機(jī)械研究所有限公司、廣西機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院、哈爾濱理工大學(xué)、南昌職業(yè)大學(xué)。本文件主要起草人：張?bào)w明、謝吉林、申洋、巫正瑜、殷祚炷、王蘇煜、陳玉華、武鵬博、胡建華、林曉輝、李旭、張?zhí)炖?、秦建、王雷、方乃文、馮志強(qiáng)、牛董山鈺、張大林、付原科、陳招鑫、于春洋。1僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本GB/T2650金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)GB/T3075金屬材料疲勞試驗(yàn)軸向力控制方法GB/T3323.1焊縫無(wú)損檢測(cè)射線檢測(cè)第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術(shù)GB/T7247.1激光產(chǎn)品的安全第1部分：設(shè)備分類、要求GB/T7247.4激光產(chǎn)品的安全第4部分：激光防護(hù)屏GB/T7247.14激光產(chǎn)品的安全第14部分：用戶指南GB/T9445無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T15490固體激光器總規(guī)范GB/T18851.1無(wú)損檢測(cè)滲透探傷第1部分：總則2GB/T26955金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)焊縫宏觀和微觀檢驗(yàn)GB30863個(gè)體防護(hù)裝備眼面部防護(hù)激光防護(hù)鏡GB/T32259焊縫無(wú)損檢測(cè)熔焊接頭目視檢測(cè)GB/T37910.2焊縫無(wú)損檢測(cè)射線檢測(cè)驗(yàn)收等級(jí)第2部分：鋁及鋁合金GB/T42793航空用鋁合金板材通用技術(shù)T/CWAN0009焊接術(shù)語(yǔ)熔化焊4.1人員34.3.1激光發(fā)生器、光束傳輸系統(tǒng)及聚焦系統(tǒng)、弧焊電源、激光-電弧復(fù)合焊槍、焊槍行走機(jī)構(gòu)、除塵裝置、側(cè)吹裝置、氣體壓力表、氣體流量表和溫度測(cè)量表等相關(guān)設(shè)備及儀器儀表應(yīng)經(jīng)過(guò)檢定合格方可使用，并按照相關(guān)要求定期進(jìn)行檢修及檢定。4.3.2激光發(fā)生器應(yīng)符合GB/T15490和GB/T31358等標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定；弧焊電源應(yīng)符合GB/T8118和GB/T15579等標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定。4.3.3設(shè)備應(yīng)按要求定期保養(yǎng)、維護(hù)和校準(zhǔn)。4.3.4相關(guān)設(shè)備在安裝、搬遷、大修或停止使用1年以上時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢定并進(jìn)行工藝參數(shù)確認(rèn)，合格后方可使用。4.3.5相關(guān)設(shè)備連入的電源網(wǎng)路電壓波動(dòng)范圍不應(yīng)超過(guò)額定值的±10%,否則應(yīng)配備穩(wěn)壓器。4.3.6焊接設(shè)備應(yīng)安裝惰性氣體保護(hù)裝置。應(yīng)根據(jù)坡口形式及尺寸采用相應(yīng)的保護(hù)罩形式進(jìn)行氣體保護(hù)，以保證焊縫高溫區(qū)域得到防護(hù)，如需要宜增加焊縫背面防護(hù)措施。4.4.1鋁合金板及焊絲應(yīng)具有生產(chǎn)廠家提供的質(zhì)量保證書(shū)，如有必要應(yīng)按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4.4.2鋁合金板應(yīng)符合GB/T22641、GB/T32182、GB/T42793標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)規(guī)定或符合設(shè)計(jì)技術(shù)條件中所提出的要求。4.4.3在焊前4h以內(nèi)應(yīng)仔細(xì)清理母材及焊絲，清理可選以下方法進(jìn)行：4.4.3.1用工業(yè)酒精或丙酮去除母材及焊絲表面殘存的油污等污物；4.4.3.2需要時(shí)，宜采用10%NaOH溶液清洗10min去除氧化膜，再用30%HNO?溶液亮化處理約1min,清洗后應(yīng)立即用清水沖洗、烘干；4.4.3.3當(dāng)鋁合金板材較大時(shí)推薦采用激光清洗。4.4.4鋁合金焊絲應(yīng)符合GB/T10858相關(guān)規(guī)定或符合設(shè)計(jì)技術(shù)條件中所提出的要求。4.4.4.1鋁合金焊絲應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)良好的庫(kù)房中，不允許露天存放或放在有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)的室內(nèi)，室內(nèi)溫度應(yīng)控制在10°℃~15℃,相對(duì)濕度≤60%。室內(nèi)應(yīng)保持整潔。堆放時(shí)不宜直接放在地面上，宜放在離地面和墻壁≥300mm的架子或墊板上，以保持空氣流通，防止受潮。4.4.4.2鋁合金焊絲應(yīng)在開(kāi)包后48h內(nèi)用完，對(duì)于已開(kāi)包未用完的鋁合金焊絲要從送絲裝置中取出進(jìn)行密封儲(chǔ)存；開(kāi)包后的焊絲要防止其表面被冷凝結(jié)露，或被銹、油脂及其他碳?xì)浠衔锼廴?，保持焊絲表面干凈、干燥。4.4.5焊接過(guò)程所使用的保護(hù)氣體應(yīng)符合GB/T4842等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，純度不小于99.99%,露點(diǎn)在-50℃4.5環(huán)境4.5.1焊接環(huán)境應(yīng)保持通風(fēng)良好，焊接環(huán)境清潔，無(wú)灰塵、煙霧等。44.5.3焊接作業(yè)環(huán)境濕度宜<80%。4.5.6鋁合金的焊接操作區(qū)域應(yīng)與其他材料的作業(yè)區(qū)分開(kāi)，建議設(shè)立獨(dú)立激光穿透能力強(qiáng)的工藝特點(diǎn)，推薦采用的坡口形式見(jiàn)表1,其他形式接頭由供需雙方協(xié)商確定。母材厚度t坡口角度λ坡口間隙b鈍邊t1Y形坡口I形坡口一一坡口U形坡口5口J形坡口口口65.3.1檢查激光設(shè)備、激光保護(hù)鏡片、激光光路、激光控制軟件狀態(tài)(是否存在報(bào)警、錯(cuò)誤等提示)、弧焊設(shè)備、保護(hù)氣體、側(cè)吹氣體、焊接程序等是否滿足焊接工藝要求，確認(rèn)無(wú)誤后方可準(zhǔn)備焊接。5.3.2為了確保氣路的通暢、潔凈，可在焊接之前先送氣排出氣路內(nèi)的空氣、水分等。5.4焊接5.4.1為了減少氣孔和裂紋等缺陷的產(chǎn)生，在焊接前8h以內(nèi)應(yīng)采用機(jī)械打磨、酸洗清理鋁合金板待焊坡5.4.2為消除工件表面二次氧化、附著水分油污等問(wèn)題并提升生產(chǎn)效率，可采用激光清洗集成于自動(dòng)焊接設(shè)備，在焊接過(guò)程中同時(shí)在熔池前端完成工件的表面清洗。5.4.3必要時(shí)可采用定位焊固定工件，定位焊長(zhǎng)度宜控制在2mm~5mm之間，間距宜控制在50mm~150mm之間。當(dāng)采用定位焊方法固定工件時(shí)，若定位焊縫不構(gòu)成焊接接頭的一部分，則在焊前或焊接過(guò)程中應(yīng)將其完全清除；若定位焊縫熔入焊接接頭，則其表面上應(yīng)無(wú)縮孔、弧傷、裂紋、氣孔、咬邊和可能影響焊接實(shí)施的其他缺陷；施焊定位焊應(yīng)采用與主焊縫相同的焊接工藝進(jìn)行焊接；若定位焊縫質(zhì)量不合格，應(yīng)將它全部清除，且不得在同一部位重新實(shí)施定位焊。5.4.4定位焊時(shí)可根據(jù)產(chǎn)品尺寸精度和性能要求，采用單激光焊接、激光填絲焊、電弧焊、激光-電弧復(fù)合焊接等方式。5.4.5雙面坡口推薦采用雙面打底焊，熔深需超過(guò)鈍邊厚度。單面坡口推薦采用單面打底焊，保證單道焊透雙面成形；打底焊接時(shí)焊縫背面需要通入惰性氣體進(jìn)行保護(hù)。5.4.6打底焊接后應(yīng)觀察焊縫表面及熔深情況，如發(fā)現(xiàn)焊縫表面成形不良或熔深不足應(yīng)進(jìn)行焊縫修正或返修處理。5.4.7在每道次焊接之前應(yīng)清理干凈焊縫內(nèi)待焊區(qū)域內(nèi)及周圍氧化物和飛濺。5.4.8焊接過(guò)程中應(yīng)根據(jù)坡口寬度變化，適時(shí)調(diào)整焊接工藝參數(shù)以實(shí)現(xiàn)多道多層填充而完成整條焊縫的5.4.9為抑制鋁合金焊接過(guò)程中產(chǎn)生氣孔缺陷，保證良好的側(cè)壁熔合及層間熔合情況，并優(yōu)化焊縫表面成形，激光焊槍宜增加擺動(dòng)工藝。5.4.10焊接過(guò)程可采用拖罩、拖罩與噴嘴結(jié)合的方式對(duì)焊接熔池和高溫區(qū)域進(jìn)行保護(hù)，特殊情況下可在惰性氣體保護(hù)艙或真空艙內(nèi)焊接。5.4.11焊接過(guò)程中應(yīng)至少提前10s送氣，焊后直到焊縫及熱影響區(qū)金屬冷卻到150℃以下時(shí)方可移開(kāi)焊槍停氣，若在惰性氣體保護(hù)艙內(nèi)焊接時(shí)，保護(hù)艙內(nèi)氧氣含量應(yīng)不大于213mg/m3。若在真空艙內(nèi)焊接時(shí)，真空艙內(nèi)環(huán)境壓力應(yīng)低于5Pa。5.4.12儲(chǔ)存惰性氣體的氣瓶壓力小于0.5MPa時(shí)應(yīng)停止使用。5.4.13多層多道焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制焊接層間溫度不高于150℃。5.4.14當(dāng)環(huán)境空氣相對(duì)濕度RH≥50%時(shí)，應(yīng)預(yù)熱鋁合金板材至50℃~80℃。5.4.15鋁合金激光-電弧復(fù)合焊接推薦工藝參數(shù)如表3所示。7表3鋁合金激光-電弧復(fù)合焊推薦工藝參數(shù)離焦量間距氣體流量背面保護(hù)5.4.16檢查自動(dòng)焊程序中各焊接工藝參數(shù)是5.4.17為保證焊接路徑的準(zhǔn)確性，可通過(guò)程序空運(yùn)行的方式校核焊接路徑，若出現(xiàn)位置偏離以及設(shè)備與工件、工裝干涉等情況，應(yīng)重新修訂校核程序，直至準(zhǔn)確無(wú)誤。5.4.18若連續(xù)焊過(guò)程中因異常導(dǎo)致中斷，應(yīng)立即關(guān)閉激光；排除異常后，將中斷處焊縫進(jìn)行焊前清理后完成后續(xù)焊接。5.5.1焊后一般待焊縫冷卻至室溫后再對(duì)焊縫正面、背面余高過(guò)高或向母材急劇過(guò)渡時(shí)，可采用角磨機(jī)對(duì)余高進(jìn)行修整至圓滑過(guò)渡。修整余高時(shí)應(yīng)避免過(guò)熱，防止發(fā)生氧化。5.5.2為提升生產(chǎn)效率，可在自動(dòng)焊接設(shè)備集成激光清洗裝置，在焊接完成后即可完成黑灰的自動(dòng)化激光清理。5.5.3焊后工件尺寸精度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)圖紙要求。當(dāng)工件因焊接變形需要調(diào)修時(shí)，可采用機(jī)械或加熱方法對(duì)其進(jìn)行矯正。5.6缺陷修復(fù)5.6.1修復(fù)前須確認(rèn)缺陷或損傷產(chǎn)生的原因和范圍。5.6.2焊接缺陷應(yīng)優(yōu)先通過(guò)打磨去除，打磨后通過(guò)滲透探傷確認(rèn)，經(jīng)過(guò)打磨能夠消除且符合設(shè)計(jì)圖紙要求的不需要補(bǔ)焊。5.6.3修復(fù)工藝原則上應(yīng)與原焊接工藝相同，兩者不一致時(shí)，修復(fù)工藝應(yīng)評(píng)定合格。5.6.4焊縫有缺陷時(shí)，原則上首先選用激光-電弧復(fù)合焊進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)方法為先清理磨平問(wèn)題焊縫區(qū)域，再采用經(jīng)過(guò)評(píng)定合格的修復(fù)工藝重新焊接。5.6.5返修焊縫較短時(shí)，可采用手工電弧焊進(jìn)行修復(fù)。手工電弧焊修復(fù)前，應(yīng)通過(guò)鏟削或磨削方法將焊接缺陷徹底清除，然后通過(guò)滲透檢測(cè)和(或)射線檢測(cè)確認(rèn)焊縫無(wú)缺陷后再行補(bǔ)焊。8焊接接頭的檢驗(yàn)項(xiàng)目與數(shù)量或范圍見(jiàn)表2,試樣截取位置示意見(jiàn)圖1。若有特殊的使用條件所需的試檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)數(shù)量或范圍目視檢驗(yàn)彎曲試樣2個(gè)面彎試樣和2個(gè)背彎試樣1個(gè)試樣1個(gè)試樣1個(gè)試樣厚度≥12mm時(shí)，可采用4個(gè)側(cè)彎試樣代替2個(gè)面彎試樣和2個(gè)背彎試97.1無(wú)損檢驗(yàn)圖1試樣截取位置示意圖外觀目視檢驗(yàn)應(yīng)按照GB/T32259的規(guī)定進(jìn)行。檢查焊縫表面是否存在裂紋、表面溝槽和未焊透等缺陷；檢查接頭的錯(cuò)邊、表面下凹量等缺陷，應(yīng)按照GB/T22087的規(guī)定進(jìn)行評(píng)判和記錄。滲透檢驗(yàn)應(yīng)按照GB/T18851.1的規(guī)定進(jìn)行，驗(yàn)收等級(jí)應(yīng)符合GB/T26953的規(guī)定進(jìn)行或由供需雙方協(xié)商確定。射線檢驗(yàn)應(yīng)按照GB/T3323.1的規(guī)定進(jìn)行，驗(yàn)收等級(jí)應(yīng)符合GB/T37910.2的規(guī)定進(jìn)行或由供需雙方協(xié)商確定。超聲檢驗(yàn)應(yīng)按照GB/T11345的規(guī)定進(jìn)行。7.1.5變形檢驗(yàn)焊接試板變形度檢驗(yàn)可通過(guò)對(duì)接試件焊后表面夾角進(jìn)行測(cè)定，為保證測(cè)量精度，測(cè)定儀器推薦采用faro三坐標(biāo)形位公差測(cè)量?jī)x。7.2.1焊接接頭拉伸試樣尺寸及拉伸試驗(yàn)應(yīng)按照GB/T2651的規(guī)定進(jìn)行。7.2.2焊接接頭拉伸試樣的焊縫余高應(yīng)以機(jī)械方法去除，使之與母材齊平并應(yīng)覆蓋焊縫全厚度。7.3沖擊性能檢驗(yàn)7.3.1焊接接頭沖擊試樣尺寸及沖擊試驗(yàn)應(yīng)按照GB/T2650的規(guī)定進(jìn)行。7.3.2焊接接頭沖擊試樣應(yīng)覆蓋焊縫全厚度。7.6硬度檢驗(yàn)7.6.3硬度試驗(yàn)應(yīng)覆蓋焊接接頭橫截面表層、中層、底層和縱向焊縫中心區(qū)硬度。橫向測(cè)量時(shí)每隔0.5mm~2mm的距離測(cè)試一個(gè)點(diǎn)，縱向測(cè)量時(shí)每隔1mm~2mm測(cè)試一個(gè)點(diǎn)。7.7金相檢驗(yàn)7