年4月19日陽極爐及轉爐工段鋼結構廠房制作安裝施工方案文檔僅供參考目錄TOC\o"1-3"\h\u9544一、工程說明 2317211.1工程概述 2245531.2工程特點及難點 317761.3主要工程量及區(qū)域布置 314519二、編制依據(jù) 326794三、施工組織機構及進度 4101753.1施工組織機構 485313.2施工任務劃分 4325923.3施工進度計劃及安排 530620四、鋼結構制作 5165464.1鋼結構制造主要工藝流程及技術保障措施 5219574.2鋼結構制造 696434.3鋼構件表面處理及涂裝 20233554.4標識及運輸 2016607五、鋼結構安裝 21192995.1安裝工序流程及吊裝方案的選定 2153925.2鋼構件的存放及倒運 2676305.3安裝準備 26161405.4鋼柱現(xiàn)場組裝 2886135.5安裝方法 29900六、質量體系和保證措施 33325966.1質量管理體系 33175126.2質量保證措施 3412752七、安全體系及安全文明施工保證措施 35166677.1安全管理體系 3593167.2安全保證措施 36163817.3文明保證措施 38附表及附圖1、施工進度計劃2、施工平面布置圖一、工程說明1.1工程概述1.1.1本工程為銅陵有色銅冶煉工藝技術升級改造項目”奧爐改造工程”熔煉主廠房附屬廠房陽極爐及轉爐工段鋼結構制安工程。廠房鋼結構主跨檐口標高為25.400m,附跨檐口標高為13.800m,局部平臺分別為4米和9.3米,系單層門式鋼架結構及鋼框架體系。主跨設有85/40噸行車,附跨設16/5噸行車,屋面設有通風天窗,廠房軸線面積約為6184㎡。1.1.2主跨廠房鋼結構形式為22m單跨,即單跨單坡組合而成,局部附跨廠房鋼結構形式為33m單跨,與主跨連接,單跨單坡無脊。陽極爐工段最大軸線柱距為13米,最小為6.5米,轉爐最大軸線柱距16.8米,最小為7米。其結構主要由鋼柱、屋面梁、行車梁、輔助桁架及支撐等組合。鋼柱為H型鋼截面和箱形截面,鋼梁均為H型鋼截面,輔助桁架及支撐為鋼管及角鋼截面。1.1.3廠房主體結構鋼柱、鋼梁及行車梁均為Q345B材質,其余為Q235B材質。整個廠房吊裝重量約為1800噸(現(xiàn)有圖紙),其中最重鋼柱為15.5噸,最重鋼梁為4.5噸,最重吊車梁為16.4噸。1.1.4由于鋼柱、鋼梁單根構件較重,根據(jù)廠房構件實際情況,所有構件均在我單位金屬結構廠內制作,運輸至現(xiàn)場組裝焊接后進行吊裝。1.1.5鋼結構制作安裝的技術質量必須符合設計圖紙要求及GB50205-<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>的要求。1.2工程特點及難點1.2.1本工程布局緊湊,鋼柱柱距及跨度大,鋼柱構件長,需現(xiàn)場組裝焊接后吊裝,且局部鋼柱安裝在桁架上,其必須保證鋼構件制作精度。1.2.2在陽極爐區(qū)域設備基礎多,鋼構吊裝作業(yè)與設備安裝時間較為集中,現(xiàn)場作業(yè)面及區(qū)域吊裝空間有限,各類交叉作業(yè)多,協(xié)調難度大,必須提前進行工序組織安排,嚴格按照進度計劃中的關鍵線路安排,保證各工序銜接和網絡節(jié)點按期實現(xiàn),最后確保整體工期。1.3主要工程量及區(qū)域布置1.3.1主要工程量1.3.2區(qū)域布置圖見后附圖二、編制依據(jù)2.編制依據(jù)2.1中國瑞林工程技術有限公司設計的熔煉爐主廠房鋼結構設計圖紙2.2≤鋼結構設計規(guī)范≥(GB50017－)2.3≤鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范≥(GB50205－)2.4≤鋼結構高強度螺栓連接技術規(guī)程≥(JGJ82-)2.5<建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范>(GB50194-)2.6<涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分>(GB8923.1-)2.7<焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定>(GB/T11345-)2.8<焊接H型鋼>(YB3001-)2.9<熱軋H型鋼和剖分T型鋼>(GB/T11263-)三、施工組織機構及進度3.1施工組織機構3.1.1為保證優(yōu)質、安全、高效地完成本工程的建設,我們將全力以赴,滿足業(yè)主要求,實行成熟的項目管理辦法。以項目經理為核心建立嚴密的組織機構對整個工程進行組織、指揮、管理、協(xié)調和控制。3.1.2施工組織機構圖(見下圖)項目經理項目經理陸建春基礎交接驗收項目總工程師穆紅明項目總工程師穆紅明基礎交接驗收項目副經理王強物資部李晶經營部王麗華物資部李晶經營部王麗華綜合部萬琦質量部楊鵬基礎交接驗收工程部宋趙偉基礎交接驗收安環(huán)部楊智基礎交接驗收安裝班組2綜合作業(yè)隊制作班組1制作班組安裝班組2綜合作業(yè)隊制作班組1制作班組2安裝班組1防腐隊3.2施工任務劃分根據(jù)工程具體情況及進度要求,各施工隊工程任務劃分如下:3.2.1鋼結構制作班組每天分兩班施工作業(yè),白天拼裝鋼柱構件,晚上焊接構件。3.2.2安裝班組分兩班施工作業(yè),一班負責鋼柱現(xiàn)場拼接及吊裝就位和之后的吊車梁安裝,另一班負責鋼屋架系統(tǒng)及柱間支撐安裝,使其形成一個結構單元。3.2.3防腐隊:承擔我單位結構廠內鋼構件除銹和三底一面油漆涂刷和施工現(xiàn)場二面油漆涂刷工作。3.2.4綜合作業(yè)隊:承擔鋼結構安裝過程中腳手架搭拆、安全防護及文明施工。3.3施工進度計劃及安排.7.05至.8.20詳圖轉換;.7.10至.9.15材料采購;.8.15至.10.20鋼結構制作;.10.01至.12.20鋼結構安裝;具體見熔煉主廠房陽極爐、轉爐鋼結構安裝進度計劃(見附表)。四、鋼結構制作4.1鋼結構制造主要工藝流程及技術保障措施4.1.1鋼結構制造主要工藝流程見下圖設計圖設計圖施工詳圖施工詳圖圖紙會審材料計劃圖紙會審材料計劃材料采購焊接工藝評定材料采購焊接工藝評定材料復驗材料復驗編制工藝文件材料矯正材料檢查編制工藝文件材料矯正材料檢查排板放樣平板對接排板放樣平板對接無損檢測號料無損檢測號料切割下料切割下料檢驗坡口加工標識檢驗坡口加工標識組裝組裝焊接焊接無損檢測無損檢測矯正矯正標識制孔標識制孔檢驗檢驗預裝預裝高強螺栓摩擦面處理表面處理高強螺栓摩擦面處理表面處理涂裝涂裝標識標識總檢總檢包裝包裝運輸包裝箱標識包裝檢驗運輸包裝箱標識包裝檢驗4.1.2.鋼結構制造技術保障措施:1)施工詳圖采用鋼結構詳圖設計軟件進行繪制。2)切割下料采用數(shù)控自動切割機,多頭直條切割機下料。3)H型鋼采用H型鋼生產線生產,自動組立、自動焊接、翼緣矯正機矯正。4)箱形柱采用箱形柱生產線生產,手動組立、自動焊接、內隔板采用電渣焊。5)制孔采用平面數(shù)控鉆床鉆孔。6)表面處理采用拋丸機自動拋丸除銹,涂裝采用高壓無氣噴涂機進行涂裝施工。7)嚴格工藝管理,遵守工藝紀律、精心制造。4.2鋼結構制造4.2.1.制造準備1)詳圖設計深化a)鋼結構設計圖到后,即組織設計人員熟悉圖紙并進行自審會審。b)按設計要求及相應的標準規(guī)范進行施工詳圖設計深化,施工詳圖必須采用詳圖設計軟件進行繪制。我公司采用STRUCAD鋼結構詳圖設計軟件。c)對需進行設計修改的部分,必須取得原設計單位的書面認可或設計變更后方可更改。2)材料準備a)根據(jù)設計及施工詳圖編制鋼材、焊材、油漆、螺栓等材料計劃,材料計劃應對鋼材提出定尺要求。b)所采購鋼材應符合有關標準規(guī)范及設計要求,每塊鋼板應包括有牌號、爐批號或檢查號和尺寸等,且標記清晰。c)生產廠家必須提供完整的(包括批量、規(guī)格、力學性能、化學成份的鋼材質量證明書等)技術文件。d)入庫前對照材質證明書,對鋼材進行幾何尺寸、表面質量等方面的檢查。當對鋼材的質量有疑義時,按有關標準對鋼材進行抽樣復驗,未經檢驗或不合格的材料不得入庫。e)鋼材按品種、規(guī)格分類堆放,并按程序文件的要求進行標識,以防混用。鋼材應存放在干燥的專用場地,不能在露天長期堆放,防止銹蝕。f)所采購的焊材必須具備完整的質量證明書。焊條、焊絲、焊劑應妥善包裝,并按牌號和批號分別保存在通風并有干燥設備的室溫不低于5℃的倉庫里,焊劑內不允許有雜質及其它材料顆粒,濕度應小于0.1%。手工焊條的存放應防止藥皮受潮或壓損。g)所采購的涂料必須具備完整的質量證明等技術文件,并按技術文件的要求進行保管、使用。4.2.2.下料下料前必須熟悉施工圖和工藝要求,并檢查確認鋼材的牌號、規(guī)格、質量是否符合圖紙及有關規(guī)范標準的要求。其下料允許偏差因符合下表(表4-1):表4-1序號項目允許偏差(mm)1零件外形尺寸±1.02孔距±0.52)下料前還應檢查鋼材是否變形,如不符合規(guī)范要求則應進行矯正,矯正采用機械矯正(平板機,型鋼矯直機)及火焰矯正,合格后方可使用。3)根據(jù)圖紙和規(guī)范要求及鋼材的實際尺寸,根據(jù)規(guī)范中有關焊縫錯開的要求,對箱型柱的蓋板、腹板、H型鋼的翼板、腹板進行排版,力求節(jié)約鋼板,并對各零件板作好標識。4)由于鋼板規(guī)格的限制,排版應考慮對鋼柱、鋼梁的翼板和腹板進行拼接。H型、箱形柱只允許長度方向拼接。梁翼板只允許長度方向拼接,腹板長度和寬度方向均可拼接,拼接縫可為十字型和T字型,拼接長度不小于600mm,拼接寬度不小于300mm,翼板拼接和腹板拼接縫與內部加勁板的角焊縫間距應大于200mm。吊車梁的上、下翼緣在跨中1/3L的跨長范圍內不得拼接。5)下料號料根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑邊等加工余量。針對主要構件箱型柱,號料時著重考慮箱型構件的特殊性,對坡口及下料寬度、長度應做合理預計,加放施工余量或減少施工余量,以便拼裝時準確地保證構件尺寸。6)切割前,鋼材應放平、墊穩(wěn),切割線下應留有空隙。切割后的允許偏差應符合下表4-2規(guī)定:表4-2序號項目允許偏差(mm)1零件長度、寬度±3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割紋深度0.24局部缺口深度1.0注:t為切割面厚度7)對于柱兩端需要銑平的部位,用端面銑床進行加工。端面銑平后的允許偏差如表4-3所示。表4-3序號項目允許偏差(mm)1兩端面銑平時構件長度±2.02兩端面銑平時零件長度±1.53銑平面垂直長度0.304銑平面對軸線的垂直度L/15004.2.3.H型鋼制作方法1)H型鋼制作工藝流程為:H型三大片流入―→H型鋼組立點焊―→行車吊裝至埋弧焊機―→焊縫Ⅰ焊接―→焊縫Ⅱ焊接―→焊縫Ⅲ焊接―→焊縫Ⅳ焊接―→行車吊裝至矯正機―→翼板Ⅰ校正―→翼板Ⅱ校正―→進入下道工序H型鋼組立時,應注意翼板拼接縫、腹板拼接縫、加勁板角焊縫相互之間的間距應大于200mm。組立點焊時所用點焊材料與正式焊接材料相同。2)焊接H型鋼的允許偏差應符合表4-4的規(guī)定要求。焊接H型鋼允許偏差表表4-4項目允許偏差圖例截面高度hH<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面寬度b±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度?b/100,且不應大于3.0彎曲矢高(受壓構件除外)l/1000,且不應大于10.0扭曲H/250,且不應大于5.0腹板局部平面度ft<143.0t≥142.04.2.4箱型柱制作方法箱型柱的組裝順序與H型鋼不同,因箱型柱易產生扭曲變形,且不易矯正,為防止變形及方便施焊應先在腹板上組裝隔板,然后蓋板與之進行U型組裝,待隔板三方施焊完畢后,裝另一塊腹板,進行箱型組裝,最后是內部隔板的一道焊縫進行電渣焊。2)箱型柱制作工藝流程圖如下圖(圖4-1)。圖4-1箱型柱制作工藝流程3)箱型柱制作所能達到的精度要求如下:截面對角線差2mm,箱型柱身板垂直度h(b)/200(h為箱型柱高,b為箱型柱寬)。4.2.5制孔1)H型鋼接頭孔用搖臂鉆床制孔,其精度為:兩相鄰孔距誤差小于±0.5mm,10m長度內,任意孔距誤差小于±1mm;平板采用平面數(shù)控鉆床進行制孔,其精度為±0.5mm;其它不宜上數(shù)控鉆床的零部件采用搖臂鉆床制孔,用搖臂鉆床制孔時必須采用套模進行,保證精度,以確保安裝時螺栓順利穿入。2)如結點板孔,先鉆后裝,梁、柱對接接頭孔先組裝、矯正后再鉆,具體按制造工藝實際情況決定。4.2.6組裝1)鋼柱組裝a)將經焊接、矯正及切頭的口箱型、H型鋼上劃出各加勁肋和連接板位置裝置中心線,劃出柱身的腹桿裝配線,劃線時,按設計要求的基準面進行劃線,并留適當?shù)暮附邮湛s余量。b)將加肋板及連接板對號入座并焊接,螺栓接點板一定要裝正確,不得扭曲,保證平整度。c)牛腿組裝要注意標高及平整度,牛腿組裝完畢,進行柱頂組裝,柱頂組裝以牛腿支承面為基準。d)柱腳組裝,以牛腿支承面為基準,確定柱身下端尺寸,將柱身與底板連接端進行銑平,再與底板頂緊焊接,然后進行柱腳加勁肋板裝配及焊接,最后柱腳栓釘焊接。e)多節(jié)柱特別保證柱的長度尺寸。2)梁組裝a)在經焊接矯正的梁(H型鋼)上劃出各加勁肋的裝置中心線,劃線時留適當?shù)暮附邮湛s余量。b)組裝加勁肋時,必須保證加勁肋與腹板、翼緣的垂直度,接點板的位置應正確,偏差符合設計及規(guī)范要求。3)吊車梁組裝a)在經焊接矯正的吊車梁(H型鋼)上劃出各加勁肋的裝置中心線,劃線時留適當?shù)暮附邮湛s余量。b)吊車梁支座的加勁板下端應刨平,在與梁焊接時,必須保證加勁肋與腹板、翼緣的垂直度,板式支座的加勁板下端應刨平與下翼緣板頂緊后焊接,不得在下翼緣上打火起弧或點焊。4)屋架、桁架組裝a)桁架側向剛度較小,長度≥24m的分段制造在工地拼接,≥24m的桁架,按設計要求進行起拱。b)在平臺上按1:1放樣,將下好料的上弦、下弦及腹桿、結點板等零部件,在放樣位置進行組裝,在保證幾何尺寸的同時,一定要保證焊縫長度及起拱度。c)桁架一般組裝成整榀出廠,>24m的長桁架只在分段接頭處不焊,到工地拼裝焊接。4.2.7焊接1)施焊焊工所有參加施焊的焊工,必須經過考試合格,并取得國家有關機構認可頒發(fā)的”合格焊工資格證書”。焊工施焊的焊接項目必須是資格證書中注明的經考試合格的項目,并在有效期內。2)焊接材料a)焊材選用按設計及規(guī)范要求進行選用,具體見表4-5焊材選用表表4-5母材手工電弧焊焊條埋弧自動焊焊絲、焊劑氣體保護焊焊絲Q235BE4315H08A+HJ431H08Mn2SiQ345BE5015、E5016H08MnA+HJ431H08Mn2SiQ235B+Q345BE4315H08MnA+HJ431H08Mn2Sib)焊條和焊劑在使用前按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。烘焙后的焊條存放在100~150℃的恒溫箱內。焊材設專人保管,并作好烘焙記錄和焊條發(fā)放回收記錄。焊條經烘焙后應放入保溫筒內,隨用隨取。焊條在保溫筒內的時間不超過4小時,重新烘焙的次數(shù)不超過2次。3)施焊環(huán)境在下列任何一種環(huán)境時,均采用有效的防護措施,否則不得焊接:a)下雨、下雪天氣;b)手工焊時風速>8m/s,氣體保護焊時風速>2m/s;c)當焊接溫度低于0℃,應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃左右;d)相對濕度>90%。4)焊接工藝a)厚度大于36mm的低合金結構鋼,施焊前應進行預熱、預熱溫度控制在100～150℃,焊后應進行后熱。b)定位焊所采用的焊接材料,應與焊件材質相匹配;焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于8mm;焊縫長度宜大于40mm,定位焊位置應布置在焊道以內,并應由持合格證的焊工施焊。c)對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫,在焊縫的兩端設置引弧的引出板,其材質和坡口形式與焊件相同。引弧的引出板焊縫長度:埋弧焊大于80mm;手工電弧焊及氣體保護焊大于25mm。焊接完畢采用氣割切除引弧的引出板,并修磨平整,不得用錘擊落。d)角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊,起落弧點距焊縫端部宜大于10mm;角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續(xù)焊縫,起落弧點距焊縫端部宜大于10mm,弧坑應填滿。特別是吊車梁加勁肋板的始末端,必須采用回焊等措施避免弧坑。e)多層焊接宜連續(xù)施焊,每一層焊道焊完后及時清理檢查,清除缺陷后再焊。f)焊成凹形的角焊縫,焊縫金屬與母材應平緩過渡;加工成凹形的角焊縫,不得在其表面留下切痕。g)T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫,其焊腳尺寸不得小于t/4,且不得大于10mm。h)雙面焊接的焊縫,一面焊完后,反面采用碳弧氣刨清根后再焊接。5)焊接檢驗a)焊縫外觀檢查焊縫外形應均勻,焊道與焊道及焊道與基本金屬之間應平滑過渡,焊縫外形尺寸的檢查應符合現(xiàn)行國家標準<鋼結構焊縫外形尺寸>的規(guī)定。焊縫質量必須符合設計圖紙的要求。焊縫質量等級與焊縫外觀缺陷對照見表4-6,對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差見表4-7,部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差見表4-8。

焊縫質量等級外觀質量標準(mm)表4-6焊縫質量等級一級二級三級外觀缺陷未焊滿(指不足設計要求)不允許<0.2+0.02t,且≤1.0<0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0根部收縮不允許≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0長度不限咬邊不允許≤0.05t,且≤0.5;連續(xù)長度≤100.0,且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t,且≤1.0,長度不限弧坑裂紋不允許允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷接頭不良不允許缺口深度≤0.05t,且≤0.5缺口深度≤0.1t,且≤1.0每米焊縫不得超過1處表面夾渣不允許深≤0.2t長長≤0.5t,且≤20表面氣孔不允許每50.0焊縫長度內允許直徑≤0.4t,且≤3.0的氣孔2個,孔距≥6倍孔徑注:表內t為連接處較薄的板厚。

對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差(mm)表4-7序號項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B<20:0～3B≥20:0～4B<20:0～4B≥20:0～52對接焊縫錯邊dd<0.15t,且≤2.0d<0.15t,且≤3.0部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差表4-8序號項目圖例允許偏差1焊腳尺寸Hfhf≤6:0～1.5hf>6:0～32角焊縫余高Chf≤6:0～1.5hf>6:0～3注:1、hf>8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm,但總長度不得超過焊縫長度10%;2、焊接H型梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內,焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。b)焊縫內部質量檢查根據(jù)設計及規(guī)范要求,熔透焊接需進行焊縫內部質量檢查。本工程需熔透的焊接部位如下:1.平板對接焊縫,箱形柱壁板間的連接焊縫,內隔板與壁板的連接焊縫;2.梁端翼緣、牛腿翼緣與柱的連接焊縫;3.梁與柱剛接時,柱在梁翼緣上下各600mm的節(jié)點范圍內,梁與柱剛接時,梁翼緣與柱子連接焊縫;4.上、下柱對接焊縫,吊車梁腹板與翼緣的T形焊縫;焊縫內部質量采取無損檢測的方法進行檢查。無損探傷要求如下:①無損檢測人員必須持相應探傷II級以上資格證,并在有效期內,方可擔任其無損檢測工作。②無損檢測前,必須編制無損探傷工藝指導書,探傷比例及采用的探傷方法、合格標準必須符合設計圖紙及有關規(guī)程規(guī)范的要求。③一級焊縫進行100%的超聲波檢查,二級焊縫進行不少于20%的超聲波檢查,且不少于200mm。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷,應采用射線探傷。④局部探傷的焊縫,有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm,仍有不允許的缺陷時,必須對該焊縫100%探傷檢查。⑤構件經焊縫外觀檢查合格后,方可進行無損探傷檢驗。4.2.8構件成品檢驗鋼構件經焊接矯正后,按照施工圖紙和施工規(guī)范及合同規(guī)定要求進行檢查驗收。由制造單位質量檢查部門對成品構件的幾何尺寸、焊接質量、標識進行檢驗合格后,書面報請業(yè)主、監(jiān)理進行抽檢,合格并確認后方可出廠。檢查范圍包括:1)檢查焊縫質量是否符合設計及規(guī)范要求。2)檢查焊工鋼印、構件編號標志是否清楚、正確。3)構件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10、4-11規(guī)定的要求。

多節(jié)鋼柱外形尺寸的允許偏差(mm)表4-9項目允許偏差圖例一節(jié)柱高度(H)±3.0兩端最外側安裝孔距離(l3)±2.0銑平面到第一個安裝孔距離(a)±1.0柱身彎曲矢高(f)H/1500且不應大于5.0一節(jié)柱的柱身扭曲h/250且不應大于5.0牛腿端孔到柱軸線距離(l2)±3.0牛腿的翹曲或扭曲(△)l2≤10002.0l2>10003.0柱截面尺寸連接處±3.0非連接處±4.0柱腳底板平面度5.0翼緣板對腹板的垂直度連接處1.5其它處b/100且不應大于5.0柱腳螺栓孔對柱軸線的距離(a)3.0箱型截面連接處對角線差3.0箱型柱身板垂直度H(b)/150且不應大于5.0單層鋼柱外形尺寸的允許偏差(mm)表4-10項目允許偏差圖例柱底面到柱端與桁架連接的最上一個安裝孔距離l±l/1500±15.0柱底面到牛腿支承面距離l1±l1/±8.0牛腿面的翹曲?2.0柱身彎曲矢高H/1200,且不應大于12.0柱身扭曲牛腿處3.0其它處8.0柱截面幾何尺寸連接處±3.0非連接處±4.0翼緣對腹板的垂直度連接處1.5其它處b/100,且不應大于5.0柱腳底板平面度5.0柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0

焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差(mm)表4-11項目允許偏差圖例梁長度l端部有凸緣支座板0~-5.0其它形式±l/2500±3.0端部高度hh≤±2.0h>±3.0兩端最外側安裝孔距離L(L1)±3.0拱度設計要求起拱±l/5000設計未要求起拱3.0~-5.0側彎矢高l/,且不應大于3.0扭曲h/250,且不應大于3.0腹板局部平面度t≤145.0t>144.0翼緣板對腹板的垂直度b/100,且不應大于3.0吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.0梁端板的平面度(只允許凹進)H/500,且不應大于2.0梁端板與腹板的垂直度H/500,且不應大于2.04.2.9高強螺栓摩擦面處理1)高強螺栓摩擦面采用拋丸處理,經拋丸處理的摩擦面,表面質量達到Sa2.5級,其表面粗糙度應達到50～70um。Q235構件高強螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數(shù)不得小于0.45,Q345構件高強螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數(shù)不得小于0.5。摩擦面試驗按有關標準規(guī)范進行。2)處理好的摩擦面,不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。3)構件摩擦面處理好后,應予以保護,以免在噴漆、包裝、運輸時損傷。4)經噴砂處理的摩擦面,出廠前應按批作抗滑移系數(shù)試驗,最小值應不小于設計要求。出廠時還應按批附3套與構件同批制作、同一性能、同一處理方法、同一螺栓直徑、相同材質的試件,安裝時予以復驗抗滑移系數(shù)。4.2.10預拼裝1)為保證構件順利安裝,構件在檢驗合格涂裝前應進行自由狀態(tài)預拼裝。2)預拼裝時,每個單元分別進行拼裝,連接后檢查有關幾何尺寸是否符合設計和規(guī)范要求。3)高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊,應采用試孔器進行檢查,并應符合下列規(guī)定:a)當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時,每組孔的經過率不應小于85%;b)當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時,每組孔的經過率100%。4)經過率不符合上述規(guī)定時,可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔,不得采用鋼塊填塞。5)預拼裝檢查合格后,應標注中心線、基準線等標記,必要時應設置定位器。標注中心線時,采用打樣沖的方法。6)預拼裝的允許偏差見表4-10。鋼構件預拼裝的允許偏差(mm)表4-10構件類型項目允許偏差多節(jié)柱預拼裝單元總長±5.0預拼裝單元彎曲矢高l/1500,且不應大于3.0接口錯邊2.0預拼裝單元柱身扭曲h/200,且不應大于5.0頂緊面至任一牛腿距離±2.0梁、桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支承面最外側距離+5.0-3.0接口截面錯位2.0拱度設計要求起拱L/600大于12m的梁設計未要求起拱L/0節(jié)點處桿件軸線錯位4.0構件平面總體預拼裝各樓層柱距±4.0相鄰樓層梁與梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差H/,且不應大于5.0任意兩對角線之差ΣH/,且不應大于8.04.3鋼構件表面處理及涂裝1)表面處理a)鋼結構件在制作完畢經檢驗合格后進行拋丸處理,拋丸處理能有效的達到設計要求的粗糙度,使涂層與基體很好的結合。b)拋丸前的構件預處理。拋丸前,構件表面粘附油脂、涂料等污物時,可用低溫加熱的方法除去,或用適當?shù)挠袡C涂劑(SSPC-SP1)清洗。c)該項目鋼結構件均采用拋丸機進行除銹,除銹等級達到Sa2.5級。其表面粗糙度達到40～60μm之間。d)當環(huán)境濕度大于80%或鋼材表面溫度低于空氣露點溫度3℃時,禁止施工。e)拋丸除銹后,應采用無水無油的壓縮空氣除去表面附著的鋼砂和粉塵,并防止任何其它污染源污染拋丸清理過的表面。2)涂裝施工a)表面噴砂除銹之后的鋼構件必須在6小時之內噴涂,涂裝之前不允許銹蝕,如有返銹現(xiàn)象,必須再進行表面處理。b)鋼構件的油漆噴涂采用高壓無氣噴涂設備進行,不得手工涂刷。c)涂裝必須用設計規(guī)定的涂料,刷聚氯乙烯含氟螢丹底漆三遍,刷聚氯乙烯含氟螢丹面漆三遍。d)涂裝時環(huán)境溫度宜在5～38℃之間,相對濕度≤85%條件下進行。當鋼結構表面受雨水或冰雪的影響時,則不能進行涂裝。e)開桶時應將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入桶內影響涂料質量。由于涂料中各成份的比重差異,可能會有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn),在施工前必須將桶內的涂料及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。f)涂料應貯存在干燥、陰涼通風處,遠離火源、熱源,施工現(xiàn)場嚴禁明火,并應有良好的通風和采取可靠的安全防范措施。g)涂裝時,現(xiàn)場拼焊區(qū)或高強螺栓連接的區(qū)域,應留出30～50mm暫不涂刷。涂裝應均勻,無起皺、流掛、脫澆、漏涂等缺陷,附著應良好。h)每層涂裝完畢干燥后,進行涂層測厚檢查,未達到設計規(guī)定厚度的進行補涂裝。4.4標識及運輸1)標識標識處理分為兩大塊,即制造過程中的標識和涂裝合格后的標識。制造過程中的標識從下料開始,零件經檢驗合格后,用油漆標明規(guī)格及所屬桿件號后,再流入下道工序。經組裝完畢的構件,將油漆號轉化為鋼號,打在工藝要求的位置處,并在桿件一端掛以標牌。經表面處理及涂裝后用噴涂號碼的方法將鋼號轉化為油漆標識。所有標識經檢查合格后方可出廠。2)運輸a、構件包裝好后,按安裝順序及現(xiàn)場先安裝先運輸?shù)脑瓌t進行,采用汽車運輸,方便快捷。裝在汽車上的構件應裝平、墊穩(wěn),必須綁扎牢固,方能開車行走。決不允許野蠻裝卸以免造成構件損壞。b、考慮構件長度,本工程所有構件需從廠區(qū)北門進入安裝現(xiàn)場,由7#路分別進入8#路及10#路。鋼結構安裝5.1安裝工序流程及吊裝方案的選定5.1.1安裝工序流程陽極爐和轉爐鋼結構廠房安裝工序流程如圖5-1。5.1.2吊裝方案及吊裝設備選定由于本工程廠房占線較長、跨度大,單根鋼柱構件高度最高為28.4米,需要進行現(xiàn)場拼裝焊接后才能吊裝,鋼柱最大重量達到15.5噸,行車梁16.4噸。且在廠房內設備基礎多而繁雜,容易形成交叉作業(yè),吊車站位受限制。根據(jù)以上特點,經由我施工單位調配,決定從陽極爐至轉爐方向進行吊裝,同時考慮吊裝經濟的合理性分別采用50噸、80噸、100噸及130噸汽車起重機來進行鋼架廠房鋼結構安裝,25噸、50噸汽車吊進行地面構件拼裝。為保證質量及工期的進度,在轉爐工段2D軸線及2A軸線、陽極爐1-G和1-A軸線以外13米內必須保證場地平整,保證鋼柱有足夠空間拼裝及構件堆放。22米跨廠房軸線內保證土方回填至-0.8米處,且土方平整、夯實寬度達到11米。具體見陽極爐及轉爐施工平面圖(附頁)。5.1.3汽車吊計算選用a.鋼柱吊裝(最重為15.5噸,位置位于陽極爐1-F/1-4軸線)1、吊車位置選址:根據(jù)現(xiàn)場設備基礎實際情況,吊車只能站位于陽極爐基礎以北外5米處即離鋼柱中心吊點位置距離15m。2、吊車工作臂長:鋼柱吊裝高度H=鋼柱長度28.4m+安裝間隙0.5m+吊繩吊鉤等高度3m=31.9m。吊車臂長=√(152+31.92)=35.3m3、起吊重量=鋼柱重量15.5t+吊鉤重量1t=16.5t4、吊車選用:根據(jù)以上參數(shù):作業(yè)半徑15m,汽車吊工作臂長35.3m,起吊重量16.5t。參照汽車吊性能參數(shù)表選用130t汽車輪胎吊車,作業(yè)半徑16m,汽車吊工作臂長37.84m,起吊重量為22t,滿足要求。130t汽車吊性能表38噸配重、全伸支腿性能表1317.1421.2825.4229.5633.737.8441.9846.1250.2654.4583130.0108.033.5125.0102.03.54115.098.090.075.044.5105.091.085.072.060.04.5598.085.076.568.555.050.05685.078.069.262.053.645.038.06770.070.062.856.550.543.036.528.57860.060.057.051.246.540.535.028.025.08952.052.050.047.043.637.532.527.524.020.091045.045.545.343.039.235.830.026.522.018.016.513.5101239.038.537.534.331.527.023.720.616.515.512.5121429.629.330.130.227.024.820.818.815.313.512.0141623.123.924.024.022.018.617.114.013.011.5161818.519.419.619.919.617.215.513.212.010.5182016.016.216.517.316.313.912.511.510.0202213.313.513.914.614.612.111.511.09.3222411.411.712.512.511.210.810.58.624269.610.010.810.710.510.010.08.026288.59.39.39.59.59.57.528307.28.08.08.28.68.87.130327.07.07.27.57.96.632346.06.06.26.67.06.234365.25.45.86.25.636384.75.05.45.338404.04.44.84.940423.84.24.342443.33.73.844463.23.346482.82.948502.550522率12108765433222b.鋼屋梁吊裝(最重為4.5噸)1、吊車位置選址:根據(jù)現(xiàn)場工地實際情況,吊車位置選在兩軸線中間處(此處需回填夯實),此位置離鋼梁吊點位置距離控制在10m。2、吊車工作臂長:鋼柱吊裝高度H=鋼梁頂部標高27.3m+吊繩吊鉤等高度3m=30.3m。吊車臂長=√(102+30.32)=32m3、起吊重量=鋼梁重量4.5t+吊鉤重量0.5t=5t4、吊車選用:根據(jù)以上參數(shù):作業(yè)半徑10m,汽車吊工作臂長32m,起吊重量5t。參照汽車吊性能參數(shù)表選用50t汽車輪胎吊車,作業(yè)半徑10m,汽車吊工作臂長32.75m,起吊重量為7.5t,滿足要求。50t汽車吊性能表不支第五支腿,吊臂位于起重機前方或后方;支起第五支腿,吊臂位于側方、后方、前方工作半徑(m)主臂長度(m)10.7018.0025.4032.7540.103.050.003.543.004.038.004.534.005.030.0024.705.528.0023.506.024.0022.2016.306.521.0020.0015.007.018.5018.0014.1010.208.014.5014.0012.409.207.509.011.5011.2011.108.306.5010.09.2010.007.506.0012.06.407.506.805.2014.05.105.704.6016.04.004.703.9018.03.103.703.3020.02.202.902.9022.01.602.302.4024.01.802.0026.01.401.5028.01.2030.00.90各臂伸縮率(%)二0100100100100三003366100四003366100五003366100鋼絲繩倍率128543吊鉤重量0.5150.215c.行車梁吊裝(最重為16.4噸)1、吊車位置選址:根據(jù)現(xiàn)場工地實際情況,吊車位置選在22米跨廠房內,構件位于軸線外兩米堆放處,則最大起重半徑達到10m。2、吊車工作臂長:鋼柱吊裝高度H=行車梁頂部標高20m+吊繩高度3m=23m。吊車臂長=√(102+232)=25.1m3、起吊重量=行車梁重量16.4t+吊鉤重量1t=17.4t4、吊車選用:根據(jù)以上參數(shù):作業(yè)半徑10m,汽車吊工作臂長25.1m,起吊重量17.4t。參照汽車吊性能參數(shù)表選用100t汽車輪胎吊車,作業(yè)半徑10m,汽車吊工作臂長27m,起吊重量為22t,滿足要求。100t汽車吊性能表工作幅度(m)主臂主臂仰角(°)支腿全伸、后方、側方作業(yè)臂長12．0m16．2m20．4m27．0m33．0m39．0m45．0m3.010000070000803.597000058000784.0850007000054000764.576000640005100035000745.070000580004900035000725.56300051000450003500026000706.05700046000430003400026000686.548000430004100033000260000667.04400040000390003260000647.53700037000350003050025000015000628.0340003400032900040001900015000609.0270002700027000250002250017500150005810.02190021900022050016500150005611.018400190001950018000155001400012.015700160001650016000145001360014.0116000128001350013000116.08400980010500110001050018.06300780082008500900020.0600066007200750022.0500052005800620024.042004800520026.03800430028.03100360030.029005.1.4鋼絲繩的選擇(最重構件為行車梁16.4噸,16.8米長):鋼絲繩強度的核算:計算起吊重量為Q=mg=17400kg×9.8N/kg=17.052KN;根據(jù)公式P1=Q/(ncosa)(P1為每根鋼絲繩所受拉力,Q為起吊重量,n為使用鋼絲繩根數(shù),a為鋼絲繩與鉛垂線夾角)得P1=170520/(4×cos54°)=72.624KN根據(jù)公式P2=ΨΣS0/K(

式中P2—鋼絲繩的容許拉力;ΣS0—鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總和(kN);

Ψ

—考慮鋼絲繩之間荷載不均勻系數(shù),對6×19、6×37、6×61鋼絲繩,Ψ分別取0.85、0.82、0.80;K—鋼絲繩使用安全系數(shù)。)試選用6×19鋼絲繩直徑為φ31mm,抗拉強度為1550MPa,得a=0.85,K查表得安全系數(shù)為6,即ΣS0=554.5KN,計算得出P2=0.85*554.5/6=78.5KN,經P1,P2對比P1＜P2,符合吊裝要求,即選用6*19絲φ31mm鋼絲繩。5.2鋼構件的存放及倒運1)鋼構件的存放場地應平整、堅實、無積水,鋼構件應按種類、型號,安裝順序分區(qū)存放,鋼構件底層墊枕應有足夠的支承面,并防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時,各層鋼構件的支點應在同一垂直線上,并防止鋼構件被壓壞和變形。2)鋼構件堆放要墊平、放穩(wěn),必要時用鐵絲或鋼繩綁扎牢固,以防倒下?lián)p壞構件及傷人。3)現(xiàn)場需拼裝的構件及拼好后吊裝的構件倒運,用吊車配合,平板汽車倒運。5.3安裝準備5.3.1技術準備1)組織工人學習和熟悉圖紙,了解設計及規(guī)范的質量要求,作到人人心中有數(shù)。2)交底本工程的安裝順序及施工難點,要點。3)作好安全教育,對上崗的人員做好安裝的作好安全交底。4)組織結構施工人員與基建施工人員進行技術交流,土建專業(yè)必須對鋼構件安裝創(chuàng)造工作面。5.3.2現(xiàn)場準備1)復測上道工序質量,做好測量點線的控制。2)作好現(xiàn)場”三通一平”工作,搭設現(xiàn)場施工用臨時設施,施工用具及材料擺放到位,確保能達到連續(xù)施工的需要。3)吊裝場地應填平夯實,障礙物應清除,保證吊車、汽車行走道路通暢。5.3.4基礎交接1)基礎交接應符合下列規(guī)定:a)基礎砼強度達到設計要求;b)基礎的軸線標點和基準點齊全;c)支承面、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差應符合表5-1的要求。2)在基礎交接時,應對建筑物的定位軸線,基礎軸線標高,地腳螺栓位置進行檢查。3)在基礎交接驗收后,應根據(jù)基礎的軸線標識和標高標識結合鋼結構圖紙軸線尺寸,對基礎的軸線和標高進行復測檢驗。支承面、地腳螺栓(錨栓)允許偏差表5-1項目允許偏差(mm)支承面標高±3.0水平度L/1000地腳螺栓(錨栓)螺栓中心偏移5螺栓露出長度+20～0螺紋長度+20～0預留孔中心偏移10孔深+20～05.3.5安裝工具及勞動力匹配1)安裝工具序號名稱數(shù)量備注1經緯儀2臺2水準儀1臺3水平尺4把4平、斜墊鐵500組5千斤頂4臺10t6纜風繩400米Φ107榔頭4把8電纜線200米9手拉葫蘆20個1t～10t10角磨機4臺100A11電源線300米12鋁芯線米70㎡13卸扣20個1-10t14鋼絲繩100米Φ16～302)勞動力匹配鋼結構安裝人員配備表序號工種類別按施工階段投入勞動力情況(人)1鉚工52電焊工153起重工24電工15油漆工56雜工10合計385.4鋼柱現(xiàn)場組裝1)鋼柱運輸?shù)浆F(xiàn)場后及時安排人員卸車,將構件平整的擺放到指定區(qū)域。鋼柱組裝應根據(jù)現(xiàn)場安裝的實際空間,合理的安排組裝場所,即應考慮構件的進出,吊裝所用吊車的進出和起吊空間等。2)鋼柱現(xiàn)場組裝場地應平整,局部不平整的地方需用枕木或是千斤頂進行調整。組裝所墊枕木處地基應堅實,墊木與地基面的接觸應平穩(wěn),各組墊木應在一個基準平面上,即找平整個組裝平面度,配以25噸或50噸汽車吊及倒鏈葫蘆完成拼裝。3)鋼柱在拼裝完成后,及時安排焊接人員進行焊接。焊接后應清除毛刺、焊疤飛濺物。5.5安裝方法5.5.1鋼柱安裝1)鋼柱吊裝前,應將基礎表面清理干凈。按廠房跨距、柱距在基礎上劃出縱橫中心線,并標注標高標記?；A錨栓標高采用螺母定位輔以平、斜墊鐵找平。平墊鐵尺寸不小于150mm×100mm,斜墊鐵尺寸不小于120*80mm,墊鐵標高為柱底板標高。2)在鋼柱底部兩個方向劃好中心線,并在柱身位置以吊車梁牛腿頂面標高為準,反尺寸到柱腳1米處標注標高標記,以便進行柱身矯正、標高調整及沉降觀測。3)鋼柱吊裝前,須在柱身處用Φ20mm圓鋼制成直爬梯或采用軟梯鉤于構件中部,用于作業(yè)人員上下。4)鋼柱吊裝采用”遞送法”即采用80t或100t汽車吊為主吊吊鋼柱頂部,另用一臺吊車輔助吊起鋼柱底部,隨著主吊車起鉤回轉,將鋼柱立直,然后卸去輔助吊車,利用主吊車單獨進行吊裝按方位就位,使柱子縱橫中心線對準預埋短柱中心線。5)鋼柱就位后,就進行調整,先調整鋼柱標高,再調整鋼柱縱橫軸線位移,最后調整垂直度。在縱橫方向各架設一臺經緯儀,進行柱子垂直度的調整,并架設一臺水準儀進行標高調整。調整方法如下:a)鋼柱標高的調整。每安裝一節(jié)鋼柱后,以上層平臺梁牛腿標高為基準進行標高實測,如誤差超過規(guī)范要求,需進行調整,用低碳鋼板墊到規(guī)定要求。如誤差過大,不宜一次調整,可先調整一部分,待下一次再調整,否則一次調整過大會影響支撐的安裝和框架梁表面標高。b)鋼柱軸線位移與垂直度同時調整,經過縱橫方向經緯儀觀測定位,以基準控制中心線、柱底及柱頂中心線進行調整,使其達到規(guī)范要求。鋼柱先從陽極爐逐步向轉爐方向進行安裝。第一根鋼柱完成吊裝就位后將視現(xiàn)場情況布置纜風繩,并將地腳螺栓進行緊固。多排鋼柱吊裝固定后需及時將系桿或柱間支撐輔以連接,以保證整排鋼柱的穩(wěn)定性。5.5.2屋面梁及支撐安裝1)屋面梁安裝過程為:地面拼裝→檢驗→空中吊裝。2)屋面梁地面拼裝前對構件進行檢查,構件變形、缺陷超出允許偏差時,須進行處理。并檢查高強度螺栓連接磨擦面,不得有泥砂等雜物,磨擦面必須平整、干燥,不得在雨中作業(yè)。3)地面拼裝時采用無油枕木將構件墊起,構件兩側用木杠支撐,增強穩(wěn)定性。4)連接用高強度螺栓須檢查其合格證,并按出廠批號復驗扭矩系數(shù),長度和直徑須滿足設計要求。高強度螺栓應自由穿入孔內,不得強行敲打,不得氣割擴孔。穿入方向要一致。高強度螺栓由帶有公斤數(shù)電動扳手從中央向外擰緊,擰緊時分初擰和終擰。初擰宜為終擰的50%。5)在終擰1h以后,24h以內,檢查螺栓扭矩,應在理論檢查扭矩±10%以內。6)梁的拼接以兩柱間安裝為一單元,單元拼接后須檢驗以下參數(shù):①梁的直線度②與其它構件(例如立柱)聯(lián)接孔的間距尺寸。當參數(shù)超出允許偏差時,在磨擦面加調整板加以調整。梁吊裝時,兩端拉攬風繩,制作專門吊具,以減小梁的變形,吊具要裝拆方便。7)鋼梁拼接完后在梁的頂面兩端裝設安全繩裝置,以備高空作業(yè)人員安全帶懸掛。具體裝設方法見圖5-2。8)用50t汽車吊將屋面梁吊裝就位,找正中心及垂直度和跨度后,用纜風繩將其進行穩(wěn)定,并將屋面梁與鋼柱連接螺栓擰緊固定,吊車才可松鉤,緊接著吊裝另一榀屋面梁。9)當?shù)踯噷⒌诙菁芫臀缓?要檢查跨距尺寸和垂直度、中間側向彎曲,確定無誤后,同樣用纜風繩穩(wěn)定并將與鋼柱連接的螺栓擰緊固定,吊車松鉤后,緊接著安裝屋面梁之間的支撐,使之穩(wěn)定。屋架之間支撐安裝后,進行屋面檁條安裝。5.5.3吊車梁安裝1)首先檢查鋼柱牛腿標高,加墊板將牛腿標高調整準確,并在牛腿上劃好縱橫中心線,將吊車梁劃好縱向中心線。2)吊車梁按順序吊裝到柱牛腿安裝位置后,進行中心、標高、跨距調整。3)在廠房端頭架設經緯儀進行吊車梁中心及直線度的調整,架設水準儀進行標高調整,用鋼卷尺與彈簧稱進行兩列吊車梁跨度的調整。4)吊車梁調整符合要求后,將吊車梁與鋼柱按設計要求進行連接固定。5)吊車梁安裝好后,進行制動桁架,制動板的安裝,將制動桁架吊裝就位與鋼柱連接固定后,再與吊車梁連接,最后安裝制動板。5.5.4墻架及天窗架安裝1)天窗架均是小型構件,比較零星,這些構件又多座于屋架上面,安裝就位和調整固定操作均不方便,高空作業(yè)多,施工也不安全,為了加速工程進度,天窗采取在地面拼裝組合吊裝。2)墻皮柱、柱間支撐、水平支撐等,在主框架安裝的同時進行安裝。5.5.5現(xiàn)場安裝連接及涂裝1)焊接需吊裝后再進行現(xiàn)場焊接的,現(xiàn)場焊接的工藝及技術要求,同工廠焊接要求相同。梁與梁對接,翼緣對接焊縫采用加墊板單面焊的方法,梁先焊完一端再焊另一端。因現(xiàn)場焊接比工廠焊接難度更大,為確保焊接質量,因此要更嚴格按焊接作業(yè)指導書要求進行焊接。2)高強螺栓施工a)該項目采用的是扭剪型螺栓,安裝前,對由工廠同時出廠的試件進行試驗,復驗其抗滑移系數(shù)是否滿足設計要求,高強螺栓連接摩擦面應保持干燥、整潔,不應有飛邊、毛刺等。b)用鋼絲刷清除摩擦面上浮銹及污物,摩擦面應保持干燥,不得在雨天作業(yè)。c)高強螺栓連接副應在同一包裝箱內配套使用。施工中有剩余時,必須按批號分別存放,不得混放混用。d)高強螺栓應自由穿孔,不得錘打,螺栓按圖紙要求規(guī)格一致。e)高強螺栓擰緊分初擰和終擰,初擰應達終力矩的30%～40%。f)用電動扭力板手進行復擰和終擰,復擰和終擰要在盡可能短的時間內完成,不超過24小時,防止摩擦面返銹。終擰后的梅花頭集中回收,以防墜落傷人。g)擰緊順序為:先里后外,先中間后四周,對稱擰緊。h)螺栓終擰后用小錘輕輕敲打,檢查是否有漏擰、松馳,用手動扭力扳手抽查10%,檢查終擰力矩。檢查結果必須符合GB50205-中的有關規(guī)定。i)對連接部位間隙刮膩、封閉、油漆。3)現(xiàn)場涂裝a)安裝完畢,對現(xiàn)場施焊、油漆脫落部位按設計要求刷聚氯乙烯含氟螢丹底漆三遍,刷聚氯乙烯含氟螢丹面漆二遍,最后整體完工后再刷聚氯乙烯含氟螢丹面漆一遍。b)涂裝前構件表面不得有油污、水份等雜物,涂裝嚴格按油漆說明書的要求進行,不得隨意添加稀釋劑。5.5.6安裝質量檢驗安裝完畢,要求對安裝質量進行全面檢查,各方面均應符合GB50205-<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>的規(guī)定。鋼結構廠房安裝偏差應符合表5-3的規(guī)定。高層鋼結構安裝的允許偏差(mm)表5-3項目允許偏差圖例鋼結構定位軸線L/0且不大于3.0柱子定位軸線1.0地腳螺栓偏移2.0底層柱柱底軸線對定位軸線偏移3.0底層柱基準點標高±2.0上、下柱連接處的錯口3.0單節(jié)柱的垂直度H/1000且不大于3.0續(xù)表項目允許偏差圖例同一層柱的各柱頂高度差5.0同一根梁兩端頂面高差L/1000且不大于3.0主梁與次梁表面高差±2.0主體結構整體垂直度H/2500+3.0且不大于50.0主體結構整體平面彎曲L/1500且不大于25.0主體結構總高度用相對標高控制安裝±Σ(±Σ(△h+△z+△w)用設計標高控制安裝H/1000且不應大于30.0-H/1000,且不應小于-30.0注:△h為柱子長度的制造允許偏差;△z為柱子長度受荷載后的壓縮值;△w為柱子接頭焊縫的收縮值;n為柱子節(jié)數(shù)六、質量體系和保證措施本工程列為我公司重點工程之重點,公司領導組織有關部門對本工程進行質量策劃,配齊本項目所需的設備、人員等各種資源。在施工質量管理上我們嚴格按照國家有關標準和規(guī)范要求進行質量監(jiān)督和工序控制,確保每道工序受控,讓業(yè)主滿意。6.1質量管理體系健全有效的質量體系及組織機構,配齊質量管理和檢查人員,體系圖如下圖(圖6-1)所示:項目經理項目經理項目總工程師基礎交接驗收項目副經理項目總工程師基礎交接驗收項目副經理物資部經營部綜合部質量部物資部經營部綜合部質量部工程部安環(huán)部項目部質量員楊鵬基礎交接驗收項目部質量員楊鵬基礎交接驗收施工隊工長施工隊工長基礎交接驗收綜合作業(yè)隊除銹防腐隊安裝班組制作班組綜合作業(yè)隊除銹防腐隊安裝班組制作班組圖6-1質量管理體系6.2質量保證措施1)建立質檢隊伍,各專業(yè)施工組設立質檢員,每道工序必須檢查上道工序的質量,并對下道工序負責,確保每道工序受控。2)加強技術管理,每個分項工程必須進行技術交底,并拿出每道工序的施工作業(yè)指導書。3)建立材料報驗制度,對所有用于本工程的材料及輔助材料等均要有完善的材質報告、說明書、合格證、試驗報告等資料,并必須經過復檢和報批認可,征得業(yè)主和監(jiān)理同意。4)做好工程驗收和隱蔽工程驗收記錄,隱蔽工程必須報業(yè)主、監(jiān)理工程師檢查確認后方能隱蔽。5)建立工程施工例會制度,積極參加業(yè)主組織的生產調度會,同時我們自已也組織每周的調度會,及時提出和消除質量隱患。6)每道工序構件吊裝須經監(jiān)理檢查合格后方可進行下道工序安裝,安裝資料必須與安裝吊裝進度