本規(guī)范是根據(jù)原建設部《關于印發(fā)<2005年工程建設標準規(guī)范制訂、修訂計劃(第二批)>的通知》(建標函〔2005〕124號)的要求，由中核新能核工業(yè)工程有限責任公司會同有關單位共同編制而成。本規(guī)范在編制過程中，進行了充分的調查研究，認真總結了我國鈾濃縮工廠工藝氣體管道施工的實踐經(jīng)驗，借鑒和參考了國外有關技術標準，并廣泛征求了有關方面的意見，經(jīng)審查定稿。本規(guī)范共分12章，主要內容包括：總則，術語，管道元件和材接驗收。本規(guī)范由住房城鄉(xiāng)建設部負責管理，由中國核工業(yè)集團公司負責日常管理，由中核新能核工業(yè)工程有限責任公司負責具體技術內容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送中核新能核工業(yè)工程有限責任公司(地址：山西省太原市130信箱，郵政編碼：030012),以供今后修訂時參考。中核蘭州鈾濃縮有限公司主要起草人：武中地田靜萍李京文車軍張文凱劉紅俊呂永紅仵宗錄俞兆飛陳平吳輔興周旺喜鄧濤王學敏毛慶增 4.1一般規(guī)定 4.2管子切割 4.3彎管制作 4.4管口翻邊 4.5裝配管加工 4.6現(xiàn)場焊接安裝的管道預制 7.1一般規(guī)定 7.4閥門安裝 8管道檢查、檢驗和試驗 8.1外觀檢查 8.2管道焊縫檢驗 8.3裝配管試驗 9管道清洗與吹掃 10管道涂漆及標識 11管道絕熱 12工程交接驗收 本規(guī)范用詞說明 引用標準名錄 3Inspectionofpipewor 4Machiningofpiping 4.1Generalrequirement 4.4Flangingedgeofpipe 4.5Machiningofprefabricatedpipe 4.6Prefabricatingoffieldweldedandinstal 4.7Machiningofpipingsupporterandhanger 5Sealingandpreservingofprefabricated 6Weldingofpiping 7Installationofpiping 7.2Installationofprefabricatedpipe 7.3Installationoffieldweldedpipe 7.5Expansionjointinstallation 7.6Pipingsupport 8.3Testofprefabricatedpipe 10Paintingandlabel 11Thermalinsulationofp 12Hand-overandac Explanationofwordinginthiscode Listofquotedstand 1.0.1為指導和規(guī)范鈾濃縮工廠工藝氣體管道工程的施工及驗1.0.2本規(guī)范適用于設計壓力1Pa～0.8MPa(G)、設計溫度—80℃~100℃的鈾濃縮工藝氣體管道。1.0.3當需要修改設計文件及材料代用時，應經(jīng)原設計單位同2.0.1管道元件pipeworkco連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種零部件的總稱。包括管道組成件和管道支承件。2.0.2管道組成件pipingcomponents連接或裝配管道的元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固離器等。2.0.3管道支承件pipesupportingelements管道安裝件和附著件的總稱。2.0.4管道元件公稱尺寸(DN)nominalsizeforpipework表示管道元件規(guī)格名義尺寸的一種標記方法。hotbending加熱溫度高于金屬臨界點AC?時的彎管操作。加熱溫度低于金屬臨界點AC?時的彎管操作。2.0.7100%射線照相檢驗100%radiographicexamination對指定的一批管道的全部環(huán)向對接焊縫的全圓周射線檢驗和對縱焊縫的全長度射線檢驗。2.0.8抽樣射線照相檢驗randomradiographicexamination在指定的一批管道中，對規(guī)定比例的環(huán)向對接焊縫的全圓周射線檢驗。2.0.9泄漏性試驗leaktest感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。2.0.10壓力試驗pressuretest以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，檢驗管道強度和嚴密性的試驗。2.0.11真空密封性試驗vacuumtightnesstest將被試驗的系統(tǒng)抽空到一定壓力后，停止抽空并保持一定的平衡時間，根據(jù)系統(tǒng)中壓力的升高判斷系統(tǒng)的滲漏情況，也可利用檢漏儀確定泄漏部位。2.0.12冷凍測量freezingmeasurementofstaticrisepres-將被測系統(tǒng)抽空到一定壓力后，用取樣裝置從被測系統(tǒng)取樣，并用液氮完全冷凍取樣裝置，使用真空計測定取樣裝置內冷凍后的壓力。2.0.13自由管段pipe-segmentstobepref在管道預制加工前，選擇確定的可先行加工的管段。2.0.14封閉管段pipe-segmentsfordimensionadjustment在管道預制加工前，選擇確定的經(jīng)實測安裝尺寸后再進行加工的管段。3.0.1管道元件和材料應具有制造廠的質量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。3.0.2管道元件和材料使用前應按國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定核對其材質、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并應進行外觀質量和幾何尺寸檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能追溯到產(chǎn)品質量證明文件。3.0.3閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀等現(xiàn)象，標牌應齊全。3.0.4專用真空閥門安裝前應逐個進行真空密封性試驗和清潔度檢查。閥體真空密封性和閥瓣同閥座間的真空密封性應符合閥門漏氣率的規(guī)定。3.0.5輔助工藝氣體管道使用的通用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗，不合格者不得使用。試驗應符合下列規(guī)定：1通用閥門的殼體壓力試驗和密封性試驗介質應采用氮氣或干燥潔凈的空氣。2壓縮空氣系統(tǒng)閥門的試驗壓力應為系統(tǒng)設計壓力的1.5倍，但不應超過1.0MPa(G),試驗前應進行壓力為0.2MPa(G)的預試驗。3試驗時應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，再繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力，用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏，停壓時間應根據(jù)查漏要求4真空泵排氣管道上的閥門試驗壓力應為0.2MPa(G)。3.0.6試驗合格的非真空閥門，應及時排盡內部積水，用干燥無油的壓縮空氣吹干；應關閉閥門，封閉出入口或用塑料袋封裝，并應作出明顯的標記。3.0.7不銹鋼管及管件應由供貨方提供晶間腐蝕試驗結果文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。3.0.8管道元件和材料應妥善保管，不得混淆或損壞，標記應醒目清晰。材質為不銹鋼或銅的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。4.1.1管道元件的加工制作應符合本規(guī)范及設計文件的有關規(guī)定。4.1.2管道元件在加工過程中，應及時進行標記移植。不銹鋼及紫銅管不得使用硬印標記。當不銹鋼及紫銅管采用色碼標記時，印色不應含有對材料產(chǎn)生損害的物質。4.2管子切割4.2.1碳素鋼管切割宜采用機械方法，也可采用火焰或等離子弧方法，應保證尺寸正確和表面平整。4.2.2不銹鋼管、紫銅管切割應采用機械或等離子弧方法。當不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。不銹鋼管及其管件切割時，不應使用潤滑劑或冷卻劑。4.2.3管子切口質量應符合下列規(guī)定：2切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%,且不得大于4.3.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。管子彎曲半徑為3DN～4DN時，彎管前管子壁厚應為管道設計壁厚的1.25倍。4.3.2彎管最小彎曲半徑應符合設計文件的規(guī)定，設計文件未作規(guī)定時，彎管最小彎曲半徑應按表4.3.2執(zhí)行。4.3.3管道的冷彎或熱彎應符合管道材料特性的要求。4.3.4不銹鋼管或銅管彎管制作，宜采用機械方法；當充砂制作4.3.5碳素鋼管、銅管熱彎后可不進行熱處理。奧氏體不銹鋼管彎管制作，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定執(zhí)行。4.3.6管子彎制后，內外表面應清理干凈。彎管質量應符合下列規(guī)定：2彎管任一截面的最大外徑與最小外徑差，對于鋼管，不得超過制作彎管前管子外徑的8%;對于銅管，不得超過制作彎管前管子外徑的9%。3彎管內側褶皺高度不應大于管子外徑的3%,波浪間距不應小于褶皺高度的12倍。4彎管制作后管子的最小壁厚，不得小于直管的設計壁厚。5彎管的管端中心偏差△(圖4.36)不得大于±25mm/m,當4.3.7當彎管質量達到本規(guī)范第4.3.6條規(guī)定時，彎管最小彎曲半徑可小于本規(guī)范表4.3.2的規(guī)定值。4.3.8π型彎管的平面度偏差不應大于3mm。4.3.9銅管彎管的直邊長度不應小于管子外徑，且不應小于4.4.1擴口或翻邊連接的管子試驗，施工前應每批抽1%,且不得少于2根。裂紋處理時，應重做試驗。如仍有裂紋，該批管子應逐根試驗，不合格者不得使用。4.4.2銅管管口翻邊加熱溫度應為300℃~350℃。4.4.3翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。4.4.4翻邊端面應與管中心線垂直，允許偏差應為+!mm。4.4.5翻邊接頭的最小壁厚不應小于管子最小壁厚的95%。4.4.6擴口翻邊后的外徑及轉角半徑應保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、平整。4.5裝配管加工4.5.1法蘭及環(huán)的制作應符合下列規(guī)定：1法蘭和環(huán)宜采用鋼板或鍛件加工。面不得有毛刺、有害的劃痕或其他降低法蘭強度和法蘭連接可靠性的缺陷；榫和槽的兩個側面不得有機械加工引起的裂紋、劃痕或撞傷等表面缺陷。3法蘭加工的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，應符合設計文件的規(guī)定。4.5.2預定焊接和組裝的零件及管道內表面不應有氧化層、鐵1當裝配管長度L小于1m時，長度允許偏差應為±2mm;2管端中心允許偏差應為±2.5mm/m,直管段允許偏差應1直管裝配管：法蘭或環(huán)的端面與管中心線的垂直度，每100mm允許偏差應為+3mm[圖4.5.5(a)。100mm允許偏差應為+03mm;一端法蘭或環(huán)的端面對彎管另一端法蘭或環(huán)端面的垂直度，每100mm允許偏差應為+84mm[圖度，每100mm允許偏差應為+03mm[圖4.5.5(c)]。4.4節(jié)的有關規(guī)定。圖4.5.5鋼制裝配管焊接鋼制法蘭或環(huán)的允許偏差格、材質確定，并應按設計文件標明管道系統(tǒng)和按預制順序標明各組成件的順序號。測后的安裝長度加工。的規(guī)定。允許偏差自由管段中心垂直度范》GB/T17116.1的有關規(guī)定。裂紋等缺陷，焊接變形應予矯正。保管。5.0.1裝配管及金屬軟管密封試驗合格后不能及時安裝時，區(qū)段、機組、機組間管道應在10h內、其他管道應在24h內充氮氣封5.0.2充氮氣前應將裝配管內壓力抽空至267Pa(2mmHg)以下，然后再充氮氣至壓力0.05MPa(G)～0.20MPa(G)。5.0.3封存用氮氣的氮含量體積比不應小于96.5%;水分含量在常壓下不應大于0.3g/m3。含量不大于1g/m3的干燥空氣。5.0.5充氮封存的組裝單元必須保持清潔狀態(tài)，保證外表面無大5.0.6長期封存的管道應定期檢查，一年不應少于一次。檢查時剩余氮氣壓力小于0.05MPa(G)的管道，若滿足本規(guī)范第8.3節(jié)的密封性試驗要求，可在使氮氣壓力恢復到規(guī)定值條件下繼續(xù)存5.0.7檢查時發(fā)現(xiàn)無剩余壓力的管道應進行抽檢，查明氮氣泄漏原因。抽檢裝配件應占被檢查出的裝配件數(shù)的10%,但不得少于一個裝配件。任意一個裝配件有不允許的缺陷時，應對所有無剩余壓力的管道進行處理。5.0.8封存檢查時發(fā)現(xiàn)無剩余壓力的管道應進行密封性檢查，并對非密封連接處重新拆裝，所有被拆開的橡膠襯墊均應更換。5.0.9組裝單元封存采用盲板密封時，管道接頭盲板應滿足本規(guī)范本章中的抽空及充氮氣規(guī)定。3管道對接環(huán)焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于5不應在管道焊縫及其邊緣土開孔。6.0.5不銹鋼管的焊接宜采用鎢極氬弧焊。鎢極端部應預先磨1采用手工鎢極氬弧焊，公稱尺寸小于或等于20mm的接中斷。3當焊件壁厚大于3mm時，焊前應對坡口兩側150mm內進行均勻預熱，預熱溫度應為350℃~550℃。4焊接后可不進行熱處理。6.0.8法蘭或環(huán)與管子焊接(圖6.0.8)宜進行底焊(I型),對管徑較小的管子，當管道內表面不進行防腐鍍層處理，管內施焊困難時，在保證真空密封性的前提下可不進行底焊(Ⅱ型)。法蘭或環(huán)與管子焊接焊縫尺寸應符合表6.0.8的規(guī)定。ab(最大)234c(最大)686.0.9端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的密封性。6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭與管子的焊接(圖6.0.10),DN3、DN10真空閥用接頭尺寸應按表6.0.10執(zhí)行。圖6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭與管子的焊接表6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭尺寸(mm)d1三通支管與干管的焊接型式應按圖6.0.11-1執(zhí)行。制作圖6.0.11-1三通支管與干管的焊接型式2三通支管垂直度偏差δ(圖6.0.11-2)不應大于支管高度H的1%,且不得大于3mm。6.0.12管道及管道元件焊完后應進行外觀檢查和檢驗。7.1.1工藝氣體管道安裝應具備下列條件：1廠房內土建和裝修工程已全部完成，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。2與工藝氣體管道連接的設備已找正合格，固定完畢。3管道組成件及管道支承件已檢驗合格。的位置應便于起吊和運送。7.1.2主機大廳工藝氣體管道安裝應具備下列條件：1熱交換器、大罐、泵等大型輔助設備已用途的公用工程管網(wǎng)已安裝，全面通風系統(tǒng)試運轉合格。4氣體吹洗系統(tǒng)和移動真空泵排氣管道已安裝，并試運轉合5具備安裝工藝氣體管道所需的照明及供電條件。7.1.3主機大廳工藝氣體管道安裝時必須劃出安裝區(qū)，安裝區(qū)應符合下列規(guī)定：1工作地點的照度不應小于75Lx。2距地面0.7m處的空氣溫度不應低于14℃。3安裝區(qū)內空氣中的含塵量不應超過0.15mg/m3,否則應停止工作，直到查出的缺陷消除為止。4設備的冷表面不得結露。7.1.4在主機大廳安裝區(qū)內從事與打開設備內腔有關的安裝時不得進行焊接工作。在打開設備內腔進行補焊、涂漆時，應距離打開設備內腔地點25m以上。7.1.5法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼7.1.6管道穿墻時應加套管，管道焊縫不得置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻體厚度，穿過樓板的套管應高出樓面50mm,穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽，管道與套管之間應填塞對管道無害的難燃材料。7.2裝配管安裝7.2.1預制裝配管應開箱檢查。用氮氣封存的裝配管安裝前應檢查內部的氮氣余壓。無氮氣余壓的裝配管應進行密封性檢查及內表面清潔度檢查。7.2.2管道安裝時應檢查法蘭密封面及密封襯墊，不得有影響密7.2.3法蘭連接應與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%,且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜。7.2.4法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。法蘭之間的間隙在均勻擰緊螺栓時宜為1mm～3mm內，且不得小于7.2.5裝配管的安裝允許分段進行，可用金屬盲板截斷并能進行抽空。要求下，在無運輸盲板的敞口狀態(tài)下放置時間不應超過10h,其余工藝管道不應超過24h;管道內腔壓力不大于267Pa(2mmHg)或充氮氣至壓力0.05MPa(G)～0.20MPa(G)時，在安裝區(qū)放置時間可不受限制。7.2.7管道與設備的連接，應在管道牢固地固定在支承結構上之后進行。擰緊緊固件時應避免變形和改變安裝尺寸。對有安裝余量的裝配管，切割管子余量應符合下列規(guī)定：1應在現(xiàn)場實際測量切割余量，將管子的封存裝配件拆下，并應按要求切割；2當法蘭與管子相互位置調準時，應將法蘭在均勻分布的四個點上進行定位焊，然后取下管子送去焊接；4管子切割以及法蘭焊接可在安裝區(qū)進行，但應離開安裝管7.3現(xiàn)場焊接管道的安裝7.3.1預制管道應按管道系統(tǒng)和預制編號進行安裝。7.3.2管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差應為mm;當管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差應為+mm;且全長允許偏差均應為19mm。7.3.3管子對口后應墊置牢固，避免焊接過程中產(chǎn)生變形。7.3.4管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當必須在管道上開孔時，管內因切割產(chǎn)生的雜物應清除干凈。7.3.5管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法7.4.1真空閥門安裝時，內腔處于空氣大氣壓力狀態(tài)到抽空開始的時間不應超過300h。7.4.2閥門的安裝方向應按設計要求或介質流向確定。7.4.3法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。7.4.4當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態(tài)下安裝；對接焊縫的底層應采用氬弧焊。7.4.5閥門的閥桿及傳動裝置安裝，應按設計規(guī)定執(zhí)行，動作應靈活。閥門手輪安裝位置，當設計文件未注明時，應方便操作。7.4.6閥門的操作機構和傳動裝置應進行調整，動作靈活，指示準確。電動閥門的行程開關應經(jīng)過嚴格檢查和調整，合格后才能安裝。7.5補償裝置安裝7.5.1波紋管補償器安裝應按設計文件要求進行，波紋管應與管道保持同軸、不得歪斜。7.5.2密封補償器安裝應符合下列規(guī)定：1補償器的最終擰緊應在連接法蘭的所有螺栓擰緊后進行；2補償器應與管道保持同心，零件不得變形；3當借助補償器調校管道的線性尺寸時，補償器的伸距應符合設計文件的有關要求。7.6支架、吊架安裝7.6.1管道支架、吊架的焊接安裝應在廠房清潔安裝前完成。7.6.2支架、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊縫裂紋等缺陷。7.6.3管道安裝時應及時固定和調整支架、吊架。支架、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。7.6.4采用吊架的管道，其吊桿應垂直安裝。7.6.5管道安裝使用臨時支架、吊架時，不得與正式支架、吊架位置沖突，并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予以拆除。7.6.6管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支架、吊架的型式和位置，固定支架應牢固可靠，管夾應緊固，可調支架應調整合適。8.1.1外觀檢查應包括管道元件加工制作、焊接、安裝檢查。8.1.2管道元件安裝前的檢查應按照本規(guī)范第3章的要求進行。8.1.3除設計文件和焊接工藝有特殊要求的焊縫外，應在焊縫完成后除去熔渣、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，同時應進行外觀8.1.4管道應無可見的損傷和影響裝配性、強度及密封性的缺陷。油漆、防銹層與專用涂層應完好，鉛封應完整，表面應潔凈。8.2管道焊縫檢驗8.2.1管道焊縫的無損檢測應安排在該焊縫完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。8.2.2管道的焊接檢驗應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236的有關規(guī)定。焊縫外觀質量應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范》GB50683的有關規(guī)定，外觀檢查范圍應為100%焊縫。裝配管焊縫的檢查等級應為Ⅱ級，現(xiàn)場焊接的管道焊縫檢查等級應為I級。8.2.3現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫、補強圈焊縫、密封焊縫、支(吊)架與管道直接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范》GB50184的有關規(guī)定，對其表面進行磁粉檢測或滲透檢測。8.2.4現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的對接縱焊縫和環(huán)焊縫、對接式支管連接焊縫應進行100%射線檢測。8.2.5裝配管的焊縫內部質量可進行抽樣射線檢測。抽樣時，應對每一焊工所焊焊縫進行抽查，抽檢比例不得低于5%。檢測位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢測兩道同一批焊縫，均合格時該批焊縫合格。當再次檢測又出現(xiàn)不合格時，應對同一批焊縫全部進行檢測。8.2.6經(jīng)建設單位同意，管道焊縫的檢測也可采用超聲波檢測，其檢驗數(shù)量應與射線檢測相同。8.2.7管道焊縫的射線檢測應按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測》JB/T4730.2的有關規(guī)定進行，焊縫質量不應低于Ⅱ級，技術等級不應低于AB級；超聲波檢測應按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測》JB/T4730.3的有關規(guī)定進行，焊縫質量不應低于I級，技術等級不應低于B級。8.2.8焊縫有缺陷時應進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定的方法進行檢測。8.3.1真空工藝管道的裝配管制作完成后應進行壓力試驗和密封性試驗，壓縮空氣管道的裝配管應進行壓力試驗。8.3.2工藝管道試驗用的氮氣或壓縮空氣質量應符合下列規(guī)定：1氮氣純度體積比不應低于965%,含水量不應大于Q3g/m3。8.3.3真空工藝管道的裝配管在水槽內用0.35MPa(G)±0.05MPa(G)的氮氣或壓縮空氣試驗時，時間不應少于5min,試驗時間內不得有氣泡現(xiàn)象?？捎弥行苑试硭磕z查。帶波紋管的裝配管試驗壓力應為0.25MPa(G)～0.30MPa(G)。8.3.4真空工藝管道裝配管的真空密封性試驗可采用下列方法：1氦質譜檢漏儀檢漏法，試驗時裝配管內部的壓力不應大于的靈敏度不應低于1.33×10-11Pa·m3/s。漏率應符合下列1)單一焊縫的最大允許漏率應為1.33×10??Pa·m3/s。2)單一法蘭軟密封連接的最大允許漏率應為1.33×10-8力不應大于11Pa(0.08mmHg),在試驗的最近12h內室溫波動不應超過5℃的條件下，經(jīng)過24h,壓力升高不應超過5Pa3冷凍測量法，試驗時抽空至管道壓力不應大于11Pa(0.08mmHg),冷凍測量壓力不應大于7Pa(0.05mmHg),并應每小8.3.5帶波紋管的裝配管應在自由狀態(tài)下壓縮、拉伸10mm,各8.3.6壓縮空氣裝配管的試驗方法應符合本規(guī)范第8.3.3條的2塊。壓力試驗時，表的滿刻度值宜為最大被測壓力的1.5倍~2.0倍。3試驗用介質應符合本規(guī)范第8.3.2條的有關規(guī)定。4試驗用設備應符合本規(guī)范第8.3.4條的有關規(guī)定。6試驗用的臨時加固措施應經(jīng)過檢查，并確認安全可靠。8.4.3管道系統(tǒng)試驗前應復查下列資料：1管道元件的質量證明書。2管道元件的檢驗或試驗記錄。3管道加工和安裝記錄。4焊接檢驗記錄和檢驗報告。5設計變更及材料代用文件。8.4.4壓力試驗前應將不參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件加以隔離。加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。試驗完畢后應及時拆除臨時設施。8.4.5試驗過程中如遇泄漏不得帶壓修理；缺陷消除后應重新試驗。8.4.6壓力試驗時應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象或泄漏，再繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力，應用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏，停壓時間應根據(jù)查漏要求確定。8.4.7工藝真空管道應按系統(tǒng)分別進行真空密封性試驗。根據(jù)試驗階段和區(qū)域，進行下列真空密封性試驗：1區(qū)段管道真空密封性試驗。2除區(qū)段外其他工藝氣體管道系統(tǒng)真空密封性試驗。3安裝氣體離心機后區(qū)段真空密封性試驗。4更換注油阻尼器后區(qū)段真空密封性試驗。5真空干燥后區(qū)段真空密封性試驗。6消除缺陷后區(qū)段真空密封性試驗。8.4.8工藝真空管道的真空密封性試驗方法應符合本規(guī)范第8.3.4條的要求。8.4.9試驗時應記錄系統(tǒng)真空密封性試驗前、后的壓力。8.4.10監(jiān)測系統(tǒng)壓力時真空計應安裝在離抽空點最遠處。8.4.11暴露時間應符合下列規(guī)定：1設備及管道暴露在大氣壓下的時間：補壓機不應超過48h,閥門和調節(jié)器不應超過300h,區(qū)段、機組、機組間管道不應超過10h,其余工藝管道不應超過24h。當超出規(guī)定時間時，應對設備或管道進行真空封存或充氮封存。2阻尼器未注油的氣體離心機內腔暴露在大氣壓力下的時間：內腔封閉時不應超過100h;內腔與廠房空氣相通時不應超過3更換了注油阻尼器的氣體離心機，暴露在大氣壓下的時間不應超過2h。8.4.12抽空與破空應符合下列規(guī)定：1氣體離心機內腔應采用氮氣破空，工藝氣體管道系統(tǒng)的破空可以直接用廠房空氣，用三層白棉布蒙在自由閥上過濾后進行。2安裝期間氣體離心機的破空和抽空應通過供料干管進行，且抽空應在抽空系統(tǒng)投入使用后通過抽空系統(tǒng)進行。3更換了注油阻尼器的氣體離心機，抽空或破空時用流量孔板保證內部壓力變化速度不應超過13.30kPa/min。8.4.13滲漏判斷及消除方法應符合下列規(guī)定：1有滲漏時應用最鄰近工作點的閥門將系統(tǒng)分成若干小容積，依次連接到壓力檢查儀表上檢查滲漏情況，滲漏點的判定應采用氦質譜檢漏儀。2找到漏點后，可用擰緊連接螺栓、更換密封墊或其他零部件和補焊等方法消除滲漏。8.4.14現(xiàn)場焊接安裝的工藝真空管道系統(tǒng)應采用氮氣或壓縮空氣進行壓力試驗和氣密性試驗。試驗方法應符合下列規(guī)定：1試驗壓力為0.2MPa(G)時，試驗方法應符合本規(guī)范第8.4.6條的有關規(guī)定。達到試驗壓力后應穩(wěn)壓10min,再將壓力2氣密性試驗壓力為0.1MPa(G)時，氣密性試驗時應采用縮空氣管道的壓力試驗方法應符合本規(guī)范第8.4.13條第1款有1壓縮空氣調節(jié)器或減壓閥前的管道試驗壓力應為2壓縮空氣調節(jié)器或減壓閥后的管道試驗壓力應為8.4.16壓縮空氣管道的氣密性試驗應符合下列1壓縮空氣調節(jié)器或減壓閥前的管道氣密性試驗壓力應為0.60MPa(G),在24h內壓力降不應超過0.02MPa(G)。2壓縮空氣調節(jié)器或減壓閥后的管道氣密性試驗壓力應為0.30MPa(G),在24h內壓力降不應超過0.01MPa(G)。8.4.17真空泵排氣管道應用0.10MPa(G)的壓縮空氣進行氣密9.0.1管道的裝配管和預制管段及管件經(jīng)檢驗合格后，應進行酸洗和鈍化處理。酸洗和鈍化處理應符合下列規(guī)定：1管道化學清洗前應把管道內、外表面的熔渣、銹物清除干凈；當管道內壁有明顯油斑時，酸洗前應進行必要的脫脂處理。2酸洗、鈍化工藝經(jīng)試驗評定后方可施行。3鈍化清洗后的管段應及時用千壓縮空氣吹洗和干燥處理。4清洗后的管道用過濾紙或白布擦拭管口及密封面，應無銹5碳素鋼的裝配管和預制管段，在干燥后和真空探漏合格6清洗不合格的管道，可重新進行化學清洗，但化學清洗次數(shù)不應多于三次。7清洗合格的裝配管和預制管段在規(guī)定時間內不能及時安8化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的要求。9.0.2吹洗用壓縮空氣管道和真空泵排氣管道可不進行酸洗和鈍化處理，但應將其內表面砂、污垢、油、鐵銹和熔渣等徹底清除干凈。9.0.3裝配管件、零件的清洗應符合下列規(guī)定：1橡膠零件應用無水乙醇(分析醇)清洗。2橡膠零件清洗后應進行清潔度檢查，表面上不應有散落的棉布上不應有污跡，發(fā)現(xiàn)有污物時，可用浸有無水乙醇(分析醇)的厚白棉布擦拭。3宜采用無鉛航空汽油預先清洗金屬零件。4可用蘸有清洗液的白棉布擦拭部件表面以代替清洗，但清洗液不能溶解被擦拭物體表面的涂層。5零件、裝配管件和其他表面清洗質量的檢查可采用抽查方6工作腔