城市道路水泥混凝土耐久性施工方案一、城市道路水泥混凝土耐久性施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案編制依據(jù)

城市道路水泥混凝土耐久性施工方案依據(jù)國家現(xiàn)行相關(guān)標準規(guī)范編制，主要包括《公路水泥混凝土路面設(shè)計規(guī)范》（JTGD40）、《城市道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》（CJJ1）以及《水泥混凝土路面耐久性設(shè)計指南》等行業(yè)文件。方案結(jié)合項目所在地的氣候條件、交通荷載特點及材料供應情況，確保施工方案的合理性和可操作性。耐久性設(shè)計重點關(guān)注抗裂性、抗磨性、抗凍融性及耐化學腐蝕性能，通過優(yōu)化配合比設(shè)計、改進施工工藝及加強養(yǎng)護管理，提升路面的長期性能。此外，方案還參考了類似工程的成功經(jīng)驗，對潛在風險進行預判，并制定相應的應對措施。

1.1.2方案適用范圍

本方案適用于城市道路新建、改擴建工程中的水泥混凝土路面施工，涵蓋路面結(jié)構(gòu)設(shè)計、原材料選擇、配合比設(shè)計、模板安裝、混凝土拌合與運輸、攤鋪振搗、整平與抹面、切縫養(yǎng)生及質(zhì)量檢測等全過程。方案重點關(guān)注耐久性指標，通過材料優(yōu)選、施工工藝優(yōu)化及后期養(yǎng)護，確?；炷谅访嬖谥剌d、多雨及化學侵蝕環(huán)境下的長期服役性能。方案同時適用于不同交通等級的道路，可根據(jù)設(shè)計軸載、環(huán)境類別及使用年限進行參數(shù)調(diào)整，滿足差異化需求。

1.2施工準備

1.2.1技術(shù)準備

施工前組織技術(shù)交底，明確耐久性設(shè)計要求，重點講解配合比設(shè)計原理、抗裂措施及養(yǎng)護工藝。編制專項施工方案，細化各工序質(zhì)量控制點，如原材料檢驗標準、拌合時間控制、振搗密實度檢測等。對施工人員進行專業(yè)培訓，確保其掌握混凝土配合比調(diào)整、切縫時機及養(yǎng)生方法等關(guān)鍵技能。同時，建立耐久性試驗方案，通過室內(nèi)外試驗驗證材料性能，如抗彎拉強度、磨耗系數(shù)及抗凍融性等指標，確保滿足設(shè)計要求。

1.2.2材料準備

原材料選擇遵循耐久性原則，水泥采用低熱硅酸鹽水泥或礦渣水泥，標號不低于42.5，堿含量控制在1.0%以內(nèi)，以減少堿-骨料反應風險。粗骨料選用質(zhì)地堅硬的碎石，針片狀含量≤10%，含泥量≤1%，以提升抗磨性。細骨料采用潔凈的中砂，細度模數(shù)2.5～3.0，含泥量≤2%，以減少收縮開裂。外加劑選用高效減水劑、引氣劑及早強劑，引氣量控制在4%～6%，以增強抗凍融性。所有材料進場后嚴格檢驗，不合格材料嚴禁使用，并建立材料溯源制度，確保質(zhì)量可追溯。

1.2.3設(shè)備準備

配置強制式攪拌機、混凝土運輸車、攤鋪機、振搗梁、切縫機及養(yǎng)生設(shè)備，確保設(shè)備性能滿足施工要求。攪拌機計量精度不低于±1%，運輸車覆蓋嚴密，防止離析；攤鋪機自動找平系統(tǒng)定期校準，確保厚度均勻；切縫機刀片鋒利，切縫深度符合設(shè)計要求。設(shè)備運行前進行試運行，確保各部件協(xié)調(diào)作業(yè)，并配備備用設(shè)備，以應對突發(fā)故障。

1.2.4人員準備

組建專業(yè)施工團隊，包括項目經(jīng)理、技術(shù)負責人、試驗員及質(zhì)檢員，均需持證上崗。施工班組分為模板組、拌合組、攤鋪組及養(yǎng)護組，各班組職責明確，并制定交叉檢查制度。對特殊崗位人員如振搗手、抹面工進行專項培訓，考核合格后方可上崗。同時，建立人員健康管理機制，確保施工期間人員狀態(tài)良好，避免因疲勞作業(yè)影響施工質(zhì)量。

1.3施工現(xiàn)場準備

1.3.1測量放線

根據(jù)設(shè)計圖紙，使用全站儀精確放出路基邊線、中線及高程控制點，并設(shè)置護樁。對原地面進行復核，不符合設(shè)計標高時及時調(diào)整，確保基層平整。施工前進行沉降觀測，記錄數(shù)據(jù)并分析穩(wěn)定性，必要時采取加固措施。放線數(shù)據(jù)需經(jīng)復核，確保攤鋪范圍準確無誤，為后續(xù)模板安裝提供依據(jù)。

1.3.2基層檢查與處理

檢查基層的平整度、壓實度及含水量，使用3米直尺檢測平整度，允許偏差≤5mm；壓實度不低于95%，含水量控制在最佳含水量±2%范圍內(nèi)?；鶎颖砻嫒粲兴缮⒒蚩油?，及時修補，修補材料與基層材質(zhì)相同，并壓緊壓實?；鶎痈稍锖缶鶆驗⑺?，避免施工時水分過快蒸發(fā)影響混凝土性能。

1.3.3模板安裝

采用鋼模板，其強度不低于設(shè)計要求，接縫處設(shè)置止水條，防止混凝土滲漏。模板安裝前涂刷隔離劑，確保脫模順暢。模板高度與設(shè)計厚度一致，并設(shè)置支撐體系，確保穩(wěn)固不變形。安裝后進行水平及垂直度檢測，確保線形順直，高程偏差≤3mm。模板頂面高程需與設(shè)計標高一致，誤差控制在允許范圍內(nèi)。

1.3.4排水系統(tǒng)設(shè)置

沿路面邊緣設(shè)置排水溝，坡度符合設(shè)計要求，確保路面雨水及時排走。排水溝底面鋪設(shè)透水材料，并設(shè)置反濾層，防止淤積。必要時增設(shè)盲溝或透水路面，以增強排水能力。排水設(shè)施與路面結(jié)構(gòu)銜接緊密，防止形成積水坑，影響行車安全及混凝土耐久性。

二、水泥混凝土配合比設(shè)計與優(yōu)化

2.1配合比設(shè)計原則與依據(jù)

2.1.1耐久性設(shè)計指標確定

城市道路水泥混凝土配合比設(shè)計以耐久性為核心目標，綜合考慮交通荷載、氣候環(huán)境及化學侵蝕等因素。設(shè)計軸載采用標準軸載BZZ-100，設(shè)計年限按15年考慮，環(huán)境類別劃分為中度腐蝕環(huán)境?？沽研灾笜艘蠡炷翗O限拉伸值不低于0.025mm，抗磨性指標以磨耗系數(shù)表示，要求≤4.0mm3/m2?？箖鋈谛灾笜送ㄟ^快凍試驗考核，要求重量損失率≤5%，強度損失率≤25%。配合比設(shè)計需滿足上述指標，同時兼顧經(jīng)濟性與施工可行性，優(yōu)先選用本地材料，降低成本并縮短供應周期。

2.1.2材料性能要求與試驗方法

水泥選用P·O42.5級普通硅酸鹽水泥，3天抗壓強度≥28.0MPa，28天抗壓強度≥52.5MPa，安定性合格，堿含量≤1.0%。粗骨料采用花崗巖碎石，粒徑5～20mm，壓碎值損失率≤10%，針片狀含量≤8%，含泥量≤1.0%，以提升抗磨耐久性。細骨料為中砂，細度模數(shù)2.6～2.9，含泥量≤2.0%，云母含量≤1.0%，以減少收縮開裂風險。外加劑包括高效減水劑（減水率≥18%）、引氣劑（引氣量4%～6%）及早強劑（3天強度增幅≥20%），均需通過型式檢驗，確保性能穩(wěn)定。配合比設(shè)計通過試配確定，試配組數(shù)不少于3組，最終配合比需經(jīng)抗裂性、抗凍融性及強度驗證，確保滿足設(shè)計要求。

2.1.3配合比計算與優(yōu)化

配合比計算采用絕對體積法，以水泥漿體體積為基準，計算水灰比、砂率及外加劑摻量。水灰比根據(jù)強度要求和耐久性要求確定，控制在0.45～0.50范圍內(nèi)，并引入粉煤灰作為摻合料，摻量10%～15%，以降低水化熱并改善微觀結(jié)構(gòu)。砂率通過試驗確定，控制在32%～37%范圍內(nèi)，以優(yōu)化骨料級配并減少收縮。外加劑摻量通過試配調(diào)整，確保坍落度在180～220mm范圍內(nèi)，同時引氣量穩(wěn)定在4%～6%。優(yōu)化過程需記錄各參數(shù)變化對性能的影響，最終形成最優(yōu)配合比，并編制配合比通知單，明確各材料用量及質(zhì)量要求。

2.2混凝土性能試驗與驗證

2.2.1抗壓強度與抗折強度試驗

混凝土抗壓強度通過標準養(yǎng)護試塊測定，28天抗壓強度設(shè)計值≥45MPa，并制作同條件養(yǎng)護試塊用于脫模強度檢測?？拐蹚姸仍囼灢捎?50mm×150mm×550mm梁式試件，3天抗折強度≥6.0MPa，28天抗折強度≥7.5MPa。試驗過程中控制試件尺寸偏差及養(yǎng)護條件，確保試驗結(jié)果準確可靠。強度試驗需與配合比設(shè)計同步進行，通過調(diào)整水灰比、摻合料及外加劑摻量，優(yōu)化性能指標。

2.2.2抗裂性能試驗

抗裂性能通過極限拉伸試驗及收縮試驗考核，極限拉伸值采用棱柱體試件測定，要求≥0.025mm。收縮試驗采用標準收縮試件，測量混凝土早期及硬化階段的收縮量，并計算收縮率。試驗結(jié)果需與理論計算對比，驗證配合比對裂縫的控制效果。必要時進行裂縫寬度監(jiān)測，采用光纖傳感技術(shù)實時監(jiān)測混凝土內(nèi)部應力分布，確?？沽汛胧┯行?。

2.2.3抗凍融性能試驗

抗凍融性通過快凍試驗及人工加速碳化試驗考核，快凍試驗采用100mm×100mm×400mm試件，要求經(jīng)受250次凍融循環(huán)后重量損失率≤5%，28天抗壓強度損失率≤25%。人工加速碳化試驗用于評估混凝土碳化深度，要求3年碳化深度≤10mm。試驗結(jié)果需與設(shè)計要求對比，驗證配合比對抗凍耐久性的提升效果。試驗過程中控制試驗條件，如溫度、濕度及凍融制度，確保試驗結(jié)果具有代表性。

2.3配合比生產(chǎn)應用與調(diào)整

2.3.1攪拌站質(zhì)量控制

攪拌站配備自動計量系統(tǒng)，水泥、砂石及外加劑計量精度不低于±1%，水計量精度不低于±0.5%。每盤混凝土拌合物需檢測坍落度及含氣量，不合格時及時調(diào)整配合比。攪拌時間控制嚴格，自投料完畢到出料時間不少于60秒，確保攪拌均勻。攪拌站定期校準計量設(shè)備，并記錄校準結(jié)果，確保計量準確可靠。

2.3.2生產(chǎn)過程監(jiān)控

每日對原材料進行抽檢，包括水泥強度、骨料含泥量及外加劑性能，不合格材料嚴禁使用。混凝土出站時進行坍落度、含氣量及溫度檢測，并記錄檢測數(shù)據(jù)。每100盤混凝土制作一組抗壓試塊，每50盤制作一組抗折試塊，試塊養(yǎng)護條件與現(xiàn)場混凝土一致。生產(chǎn)過程中如遇原材料波動，及時調(diào)整配合比，并通知試驗室復核。

2.3.3配合比動態(tài)調(diào)整

根據(jù)施工現(xiàn)場反饋，如混凝土和易性不達標或出現(xiàn)裂縫，及時調(diào)整配合比。調(diào)整內(nèi)容包括增加減水劑摻量、調(diào)整砂率或更換骨料級配。調(diào)整方案需經(jīng)技術(shù)負責人審批，并記錄調(diào)整過程及效果。配合比調(diào)整后需重新進行性能試驗，確保調(diào)整有效且滿足耐久性要求。動態(tài)調(diào)整過程需形成臺賬，為后續(xù)工程提供參考。

三、水泥混凝土拌合與運輸

3.1拌合站建設(shè)與設(shè)備配置

3.1.1拌合站選址與布局

拌合站應設(shè)置在交通便捷、靠近施工現(xiàn)場的位置，縮短運輸距離以降低成本并減少混凝土離析風險。場地面積需滿足生產(chǎn)需求，包括原材料堆放區(qū)、計量區(qū)、攪拌區(qū)、出料區(qū)及廢棄物處理區(qū)?？偲矫娌贾眯鑳?yōu)化物料流線，減少交叉運輸，并設(shè)置防塵設(shè)施，如噴淋系統(tǒng)及封閉料倉，符合環(huán)保要求。根據(jù)工程量及澆筑強度，拌合站設(shè)計日產(chǎn)量不低于1000m3，配備2臺強制式攪拌機，單臺生產(chǎn)率≥300m3/h，確保滿足高峰期施工需求。

3.1.2計量系統(tǒng)校準與維護

拌合站計量系統(tǒng)包括水泥、砂石、水及外加劑的稱重設(shè)備，均需符合國家計量標準，精度不低于±1%。設(shè)備安裝前進行單體調(diào)試，并定期進行校準，校準周期不超過每月一次。校準采用標準砝碼及檢定裝置，記錄校準數(shù)據(jù)并建立校準臺賬。維護過程中需檢查傳感器及傳輸線路，防止因磨損或腐蝕導致計量偏差。如發(fā)現(xiàn)計量不準，及時調(diào)整或更換部件，確保計量準確可靠。

3.1.3攪拌工藝控制

攪拌時間控制嚴格，自投料到出料時間不少于60秒，確保物料混合均勻。攪拌過程需監(jiān)測混凝土坍落度及含氣量，不合格時及時調(diào)整攪拌時間或配合比。攪拌機出料口設(shè)置防離析裝置，如振動篩網(wǎng)，防止粗骨料集中?；炷脸隽虾笮铏z測溫度，夏季高溫時段可采取冷卻措施，如預冷骨料或添加冰屑，控制出機溫度≤30℃。

3.2混凝土運輸與質(zhì)量控制

3.2.1運輸車輛選擇與操作

混凝土運輸車采用攪拌運輸車，罐體容積不小于6m3，并配備雙軸或多軸卸料系統(tǒng)，減少運輸過程中的顛簸。罐體涂層光滑，內(nèi)壁耐磨，防止混凝土粘附。運輸前檢查罐體密封性，防止漏漿或離析。司機需經(jīng)專業(yè)培訓，掌握混凝土運輸時間控制，確保到達現(xiàn)場時混凝土性能滿足要求。根據(jù)氣溫情況調(diào)整運輸時間，高溫時段不超過1小時，低溫時段不超過2小時。

3.2.2運輸過程監(jiān)控

攪拌運輸車配備溫度傳感器及振動監(jiān)測系統(tǒng)，實時記錄混凝土溫度及罐體振動情況。到達現(xiàn)場后，檢測混凝土坍落度、含氣量及溫度，并記錄數(shù)據(jù)。如發(fā)現(xiàn)異常，及時反饋拌合站調(diào)整配合比。運輸過程中避免急剎車或劇烈振動，防止混凝土離析。必要時在運輸車罐體內(nèi)部噴涂潤滑劑，減少混凝土粘附。

3.2.3混凝土卸料與交接

混凝土卸料時采用專用泵車或傳送帶，防止自由傾倒導致離析。泵車管路需包裹保溫材料，夏季防止坍落度損失，冬季防止凍裂。卸料前檢查混凝土均勻性，若發(fā)現(xiàn)離析，需在攤鋪前重新攪拌。交接過程中，施工方需核對混凝土配合比通知單，并記錄到場時間及現(xiàn)場檢測數(shù)據(jù)，確保信息準確。

3.3混凝土性能損失控制

3.3.1離析與泌水控制

混凝土離析主要源于運輸時間過長、泵送壓力過大或配合比設(shè)計不當。通過優(yōu)化配合比，如增加高效減水劑或采用級配優(yōu)良的骨料，可降低離析風險。運輸車罐體傾斜角度控制在5°以內(nèi)，防止粗骨料集中。泵送時采用低壓慢速輸送，并間歇性反泵，防止管道堵塞。

3.3.2坍落度損失控制

混凝土坍落度損失主要受溫度、運輸時間及振動影響。高溫時段可通過預冷骨料或添加冰屑降低出機溫度，運輸時間控制在1小時內(nèi)，防止坍落度損失超過10%。到達現(xiàn)場后如坍落度不足，可適量添加減水劑，但需經(jīng)試驗驗證，防止影響強度。

3.3.3含氣量控制

混凝土含氣量通過引氣劑控制，運輸過程中避免過度振動，防止含氣量損失。到達現(xiàn)場后檢測含氣量，如不足，需在攤鋪前重新攪拌。含氣量需穩(wěn)定在4%～6%，以增強抗凍融性。

四、水泥混凝土攤鋪與振搗

4.1攤鋪前的準備與檢查

4.1.1基層與模板復核

攤鋪前對基層進行最終檢查，確保平整度、壓實度及高程符合設(shè)計要求。使用3米直尺檢測基層平整度，最大間隙不超過5mm，并使用水準儀復核高程，允許偏差±10mm?；鶎颖砻嫘韪稍?，含水量控制在最佳含水量±2%范圍內(nèi)，避免因基層過濕導致混凝土不均勻。模板安裝完畢后，檢查其幾何尺寸、支撐體系及接縫密封性，確保模板穩(wěn)固、順直且不漏漿。模板頂面高程需精確控制，與設(shè)計標高一致，誤差控制在±3mm以內(nèi)，以保證混凝土厚度準確。

4.1.2混凝土拌合物檢驗

混凝土到達現(xiàn)場后，立即檢測坍落度、含氣量及溫度，坍落度控制在180～220mm范圍內(nèi)，含氣量4%～6%，溫度與出機溫度一致。每100盤混凝土制作一組試塊，包括抗壓試塊及抗折試塊，用于強度及耐久性評價。如檢測不合格，需與拌合站溝通調(diào)整配合比，并禁止使用該批次混凝土。同時檢查運輸車罐體清潔度，防止污染混凝土。

4.1.3攤鋪前的灑水與預熱

混凝土攤鋪前，基層表面需均勻灑水，以增加混凝土與基層的粘結(jié)力，但避免積水。灑水時間控制在攤鋪前30分鐘，防止基層過濕影響壓實度。當氣溫低于5℃時，需對基層及模板進行預熱，可采用蒸汽管道或熱空氣槍，確保攤鋪時溫度不低于5℃，防止混凝土早期凍害。預熱溫度需均勻，避免局部過熱導致混凝土性能不均。

4.2攤鋪工藝控制

4.2.1攤鋪厚度與均勻性控制

混凝土攤鋪采用攤鋪機連續(xù)作業(yè)，攤鋪厚度與設(shè)計一致，誤差控制在±10mm以內(nèi)。攤鋪機行駛速度穩(wěn)定，控制在1～2m/min，并根據(jù)拌合能力調(diào)整，避免出現(xiàn)停頓或堆積。攤鋪時保持攤鋪機料斗內(nèi)混凝土均勻，防止離析。必要時人工輔助調(diào)整，確保混凝土均勻覆蓋模板，避免出現(xiàn)薄層或堆積。

4.2.2攤鋪速度與間歇控制

攤鋪速度根據(jù)拌合能力和運輸能力確定，確保混凝土在初凝前完成攤鋪，一般不超過2小時。運輸車與攤鋪機保持合理間距，避免混凝土等待時間過長導致坍落度損失。如遇交通中斷或設(shè)備故障，需及時覆蓋混凝土表面，防止水分過快蒸發(fā)，并記錄停工時間，為后續(xù)養(yǎng)護提供依據(jù)。

4.2.3攤鋪方向與坡度控制

攤鋪方向與道路縱坡一致，確?；炷磷匀涣魈剩苊庖蚱露韧蛔儗е潞穸炔痪?。在豎向及橫向坡度較大的路段，需調(diào)整攤鋪機斜坡角度，并增加振搗力度，防止混凝土滑移或離析。攤鋪過程中使用水準儀實時監(jiān)測高程，確保厚度符合設(shè)計要求。

4.3振搗與整平工藝

4.3.1振搗工藝控制

混凝土攤鋪后立即進行振搗，采用插入式振搗棒配合振搗梁聯(lián)合振搗。振搗棒間距500～600mm，插入深度為混凝土深度的1/2～2/3，避免觸碰模板或鋼筋。振搗時間控制在20～30秒，以混凝土表面不再沉落、不出現(xiàn)氣泡為準，防止過振或漏振。振搗梁緊隨攤鋪機后進行表面振搗，確保混凝土密實。

4.3.2表面整平與抹面

振搗完成后，采用自動找平裝置或人工抹面機進行整平，確保表面平整度符合設(shè)計要求。整平過程中避免過度碾壓，防止混凝土泌水或開裂。抹面時采用收光工藝，提高表面密實度并減少透水風險。抹面分2～3次進行，第一次初步抹平，第二次精光，第三次收光，確保表面光滑且無裂縫。

4.3.3坍落度補充檢測

整平后再次檢測混凝土坍落度，確保未因振搗或抹面導致坍落度損失過大。如坍落度明顯下降，需適量添加減水劑或緩凝劑，但需經(jīng)試驗驗證，防止影響強度或凝結(jié)時間。坍落度檢測結(jié)果需記錄，并用于評價施工質(zhì)量。

五、水泥混凝土切縫與養(yǎng)生

5.1切縫工藝控制

5.1.1切縫時機與深度確定

混凝土切縫旨在控制收縮裂縫，切縫時機需根據(jù)氣溫、混凝土溫度及凝結(jié)狀態(tài)確定。一般當混凝土達到初凝狀態(tài)、表面開始出現(xiàn)收縮龜裂時進行切縫，此時混凝土強度不低于3.5MPa，可防止切縫過晚導致斷板。切縫深度與板厚相關(guān)，普通混凝土板切縫深度不低于板厚的1/4～1/3，特殊情況下如薄板或大摻量礦物摻合料混凝土，切縫深度可適當增加至1/3～1/2。切縫寬度根據(jù)骨料粒徑確定，碎石板切縫寬度宜為3～5mm，中砂板切縫寬度宜為2～4mm。切縫前需通過試驗確定最佳切縫時機，避免過早切縫導致混凝土強度不足，或過晚切縫導致不規(guī)則裂縫。

5.1.2切縫方式與設(shè)備選擇

切縫方式分為預埋模板切縫、人工切割及機械切割，城市道路工程優(yōu)先采用機械切割。機械切割采用鋸片式切縫機，鋸片直徑不小于500mm，硬質(zhì)合金鋸片，轉(zhuǎn)速及進刀速度可調(diào)。切縫前檢查切縫機刀片鋒利度及冷卻系統(tǒng)，確保切割順暢。預埋模板切縫適用于薄板或早強混凝土，模板采用鍍鋅鋼板或高強度塑料，嵌入混凝土前涂脫模劑。人工切割適用于特殊部位如檢查井周邊，采用手動切割機或修邊器，但效率較低，需加強人工防護。切縫時需控制切割速度，避免過快導致混凝土碎裂。

5.1.3切縫質(zhì)量檢查

切縫完成后檢查切縫直線度、深度及寬度，使用直尺檢測切縫深度，允許偏差±1mm；切縫直線度用20米弦線檢測，偏差≤3mm。切縫表面需平整，無塌邊或碎片。對切縫不規(guī)范的部位及時修補，如切縫過淺需補切至設(shè)計深度，切縫中斷需連通。切縫質(zhì)量直接影響混凝土耐久性，需嚴格按規(guī)范執(zhí)行。

5.2養(yǎng)生工藝控制

5.2.1養(yǎng)生方式與時機選擇

混凝土養(yǎng)生方式包括覆蓋灑水、塑料薄膜覆蓋及噴涂養(yǎng)生劑，城市道路工程優(yōu)先采用覆蓋灑水或噴涂養(yǎng)生劑，以保持混凝土表面濕潤并防止開裂?；炷两K凝后立即開始養(yǎng)生，終凝時間可通過試壓片法檢測，當試壓片法壓痕深度小于0.5mm時視為終凝。高溫干燥天氣需提前養(yǎng)生，防止表面快速失水開裂。養(yǎng)生時間不少于7天，特殊情況下如大摻量礦物摻合料混凝土，養(yǎng)生時間可延長至14天。養(yǎng)生期間混凝土溫度不得低于5℃，防止早期凍害。

5.2.2養(yǎng)生材料與操作規(guī)范

灑水養(yǎng)生需使用噴霧器或灑水車，確?；炷帘砻鏉駶櫍苊夥e水。塑料薄膜覆蓋需全封閉，薄膜下需鋪設(shè)吸水材料如麻布，防止水分蒸發(fā)過快。噴涂養(yǎng)生劑需選擇滲透型或成膜型養(yǎng)生劑，噴涂均勻，厚度適中，確保養(yǎng)生效果。養(yǎng)生期間禁止車輛通行，必要時設(shè)置臨時交通疏導方案。養(yǎng)生材料需符合國家標準，如灑水用水需清潔，塑料薄膜需無破損，養(yǎng)生劑需通過型式檢驗。

5.2.3養(yǎng)生效果檢查

養(yǎng)生過程中定期檢查混凝土表面濕潤情況，記錄灑水頻率及養(yǎng)生劑噴涂厚度。養(yǎng)生結(jié)束后檢查混凝土強度及表面質(zhì)量，使用回彈儀檢測強度，要求28天強度不低于設(shè)計強度，表面無干縮裂縫。對養(yǎng)生效果不達標的路段及時補養(yǎng)生，如發(fā)現(xiàn)干裂需修補并重新養(yǎng)生。養(yǎng)生記錄需完整存檔，作為質(zhì)量評價依據(jù)。

5.3養(yǎng)生后處理

5.3.1養(yǎng)生結(jié)束與拆模

養(yǎng)生期滿后，檢查混凝土強度是否滿足拆模要求，一般要求側(cè)模拆除時混凝土強度不低于設(shè)計強度的50%，底模拆除時強度不低于設(shè)計強度。拆模時避免碰撞混凝土表面，防止產(chǎn)生缺陷。拆模后及時清理模板及場地，確保后續(xù)工序順利進行。

5.3.2裂縫修補與表面處理

養(yǎng)生期間如發(fā)現(xiàn)細微裂縫，需采用環(huán)氧樹脂或修補砂漿進行修補，修補前清理裂縫并涂刷界面劑，確保修補材料與混凝土粘結(jié)牢固。表面若有起砂或蜂窩，需采用水泥砂漿或聚合物砂漿修補，修補后養(yǎng)護至強度達標。裂縫修補需記錄位置、長度及修補方法，作為耐久性評價參考。

六、質(zhì)量檢測與耐久性評價

6.1混凝土原材料與配合比檢測

6.1.1原材料進場檢驗

水泥進場后需檢驗其物理性能及化學成分，包括強度、安定性、凝結(jié)時間、細度及堿含量等指標。檢驗方法采用國家標準的物理性能試驗及化學成分分析，如水泥膠砂強度試驗、安定性沸煮試驗及化學成分原子吸收光譜法。粗骨料需檢驗其粒徑分布、針片狀含量、含泥量、壓碎值損失率及堿活性等指標，檢驗方法包括篩分試驗、針片狀顆粒含量測定、壓碎值試驗及巖相分析。細骨料需檢驗其細度模數(shù)、含泥量、云母含量、有機物含量及堿活性等指標，檢驗方法包括篩分試驗、含泥量測定、燒失量試驗及巖相分析。外加劑需檢驗其減水率、引氣量、pH值及儲存穩(wěn)定性等指標，檢驗方法采用國家標準的減水劑試驗、引氣劑試驗及pH值測定。所有原材料檢驗均需采用標準方法，檢驗合格后方可使用，不合格材料嚴禁混入混凝土生產(chǎn)。

6.1.2配合比驗證試驗

混凝土配合比設(shè)計完成后，需通過試驗驗證其性能是否滿足設(shè)計要求。驗證試驗包括混凝土抗壓強度試驗、抗折強度試驗、抗裂性試驗、抗凍融性試驗及耐磨性試驗等?？箟簭姸仍囼灢捎脴藴署B(yǎng)護試塊，測定3天及28天抗壓強度，要求28天抗壓強度不低于設(shè)計強度標準值。抗折強度試驗采用標準養(yǎng)護梁式試件，測定3天及28天抗折強度，要求28天抗折強度不低于設(shè)計強度標準值?？沽研栽囼炌ㄟ^極限拉伸試驗及收縮試驗考核，極限拉伸值要求≥0.025mm，總收縮量要求≤300×10^-6?？箖鋈谛栽囼炌ㄟ^快凍試驗考核，要求250次凍融循環(huán)后質(zhì)量損失率≤5%，強度損失率≤25%。耐磨性試驗采用勃氏耐磨試驗機，磨耗系數(shù)要求≤4.0mm3/m2。所有試驗均需在標準試驗室進行，試驗結(jié)果需與設(shè)計要求對比，合格后方可用于生產(chǎn)。

6.1.3配合比生產(chǎn)驗證

混凝土生產(chǎn)過程中，需對配合比進行生產(chǎn)驗證，確保實際生產(chǎn)配合比與設(shè)計配合比一致。驗證方法包括原材料稱量偏差檢測、混凝土拌合物性能檢測及試塊強度檢測。原材料稱量偏差檢測采用標準砝碼及衡器校準，檢測水泥、砂石及外加劑的稱量偏差，要求均不超過±1%。混凝土拌合物性能檢測包括坍落度、含氣量及溫度檢測，檢測頻率為每100盤一次，要求坍落度控制在180～220mm，含氣量4%～6%，溫度與出機溫度一致。試塊強度檢測每100盤制作一組抗壓試塊及抗折試塊，標準養(yǎng)護28天后進行強度試驗，要求28天抗壓強度不低于設(shè)計強度標準值的92%，抗折強度不低于設(shè)計強度標準值的85%。生產(chǎn)驗證過程中如發(fā)現(xiàn)偏差，需及時調(diào)整配合比并通知試驗室復核，確?；炷列阅芊€(wěn)定。

6.2施工過程質(zhì)量檢測

6.2.1基層與模板檢測

攤鋪前對基層進行最終檢查，檢測內(nèi)容包括平整度、壓實度、高程及含水率。平整度檢測采用3米直尺，最大間隙不超過5mm；壓實度檢測采用灌砂法或核子密度儀，要求不低于96%；高程檢測采用水準儀，允許偏差±10mm；含水率檢測采用烘干法或快速水分測定儀，要求控制在最佳含水率±2%范圍內(nèi)。模板安裝完成后，檢測其幾何尺寸、支撐體系及接縫密封性，要求模板頂面高程與設(shè)計標高一致，誤差控制在±3mm以內(nèi)，模板支撐體系穩(wěn)固，接縫嚴密不漏漿?；鶎?/p>