目錄TOC\o"1-3"\h\u一、編制依據(jù) 機械設(shè)備資源配置機械設(shè)備投入計劃（可根據(jù)現(xiàn)場施工情況增減）序號設(shè)備名稱設(shè)備型號數(shù)量備注完好情況125T汽車吊1臺國產(chǎn)完好2塔吊3臺國產(chǎn)完好380T汽車吊1臺國產(chǎn)完好4直流焊機AX5-5001臺國產(chǎn)完好5剪刀升降車（升高8米）2臺國產(chǎn)完好6CO2焊機YM-500KR4臺松下完好7焊劑烘干箱HJ-502臺國產(chǎn)完好8電動空壓機4L-201臺國產(chǎn)完好9千斤頂20t4個國產(chǎn)完好10角向砂輪機JB1193-712臺國產(chǎn)完好11角向磨光機φ1002臺國產(chǎn)完好12磁力鉆Z13K1臺國產(chǎn)完好13扭矩扳手NBS60D1把國產(chǎn)完好14對講機摩托羅拉4臺國產(chǎn)完好15碳弧氣刨槍600A2支國產(chǎn)完好16纜風繩Φ10100米國產(chǎn)完好17卡環(huán)8噸8個國產(chǎn)完好18手拉葫蘆2噸6個國產(chǎn)完好19鍥鐵/132個國產(chǎn)完好20撬棍0.5米8根國產(chǎn)完好21爬梯8米30個國產(chǎn)完好22掛籃2國產(chǎn)完好鋼結(jié)構(gòu)測量儀器需用計劃序號設(shè)備名稱設(shè)備型號數(shù)量備注完好情況1全站儀GTS-211D1臺日本完好2精密水準儀S31臺中國完好3經(jīng)緯儀J21臺中國完好4卷尺50m1臺中國完好5塔尺5m/3m1臺中國完好6手搖盤尺長城50m/30m1臺中國完好7測溫計SK-8700ii1臺日本完好機械設(shè)備投入保證措施（1）編制合理的機械設(shè)備供應計劃，在時間、數(shù)量、性能方面滿足施工生產(chǎn)的需要。合理安排各類機械設(shè)備在各個施工工段間和各個施工階段在時間和空間上的合理搭配，以提高機械設(shè)備的使用效率及產(chǎn)出水平，從而提高設(shè)備的經(jīng)濟效益。（2）根據(jù)供應計劃做好供應準備工作，編制大型機械設(shè)備運輸、進場方案保證按時安全地組織進場。（3）加強機械設(shè)備的維修和保養(yǎng)，提高機械設(shè)備的完好率，使計劃供應數(shù)量滿足施工要求。合理組織施工，保證施工生產(chǎn)的連續(xù)性，提高機械設(shè)備的利用率。主要機械設(shè)備使用措施（1）每月初工程部需提出機械設(shè)備的使用計劃，列出使用機械名稱、使用時間、使用數(shù)量、返還時間，經(jīng)負責人簽字確認后，提交現(xiàn)場施工人員。（2）鋼結(jié)構(gòu)安裝前一天提出申請，對所需機械設(shè)備的數(shù)量進行再次確認，以便焊接設(shè)備、構(gòu)件、及其他零配件運轉(zhuǎn)準備。（3）現(xiàn)場的吊裝機械應有專人負責管理，有設(shè)備檔案和定期安全檢查資料。（4）施工過程中嚴禁超載和帶病運行，設(shè)備運行中嚴禁維護保養(yǎng)。（5）為了確保工程的正常、快速施工，必須做好對主要的大型機械設(shè)備使用前的檢查、使用中的維護保養(yǎng)工作。六、主要施工方案鋼結(jié)深化設(shè)計、制作及運輸6.1.1.加工制作總體思路在鋼結(jié)構(gòu)制作時，首先應編制鋼結(jié)構(gòu)制作大綱，嚴格按照鋼結(jié)構(gòu)加工廠制作質(zhì)量管理，加強鋼結(jié)構(gòu)制作工序質(zhì)量的控制。同時公司技術(shù)部門組織本工程各專業(yè)進行圖紙會審，將與鋼結(jié)構(gòu)制作相關(guān)的工程信息及時反饋給鋼結(jié)構(gòu)制作廠家。加工前，在熟悉加工詳圖及技術(shù)要求的前提下，結(jié)合現(xiàn)場實際情況進行深化設(shè)計，編制詳細的加工工藝和構(gòu)件表，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理等有關(guān)部門的認可，作為鋼結(jié)構(gòu)加工的依據(jù)。1、加工制作工藝流程2、加工制作重難點分析序號重難點分析解決措施1鋼材采購本工程鋼材總量較小，材質(zhì)要求高（Q355B）、鋼板較薄、鋼材規(guī)格多。充分發(fā)揮公司與國內(nèi)薄板著名生產(chǎn)廠商的良好合作關(guān)系，提前與鋼材供應單位達成協(xié)議，預約鋼坯等資源，及時進行軋制，確保材料供應及時到位。同時合理使用資金，保證?？顚Ｓ?，確保材料及時進場。2薄板焊接本工程鋼材最薄為6mm，確保薄板焊接質(zhì)量是本工程的重點。發(fā)揮以往工程薄板加工制作經(jīng)驗，針對本工程特點，按《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011及《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011的相關(guān)規(guī)定進行焊接工藝評定和焊工資格考試，制作時，優(yōu)化焊接順序，嚴格執(zhí)行焊接工藝評定確定的參數(shù)及工藝措施。6.1.2.詳圖深化設(shè)計深化設(shè)計總體思路1）深化設(shè)計遵循的原則我公司將以原施工設(shè)計圖紙和技術(shù)要求為依據(jù)，負責完成鋼結(jié)構(gòu)的深化設(shè)計，并完成鋼結(jié)構(gòu)加工深化的編制。我公司將根據(jù)設(shè)計文件、鋼結(jié)構(gòu)加工深化、吊裝施工要求，并結(jié)合公司制作廠的條件，編制制作工藝書，包括：制作工藝流程圖、每個零部件的加工工藝及涂裝方案。加工深化及制作工藝書在開工前將由總承包單位審批，深化設(shè)計圖紙由原設(shè)計單位確認和批準后才開始正式實施。2）深化設(shè)計流程3）深化設(shè)計軟件結(jié)合我們以往的深化工程設(shè)計經(jīng)驗，對于本次鋼結(jié)構(gòu)項目的深化設(shè)計，采用tekla軟件進行鋼結(jié)構(gòu)的深化設(shè)計。我公司為tekla軟件公司的授權(quán)使用商，具體設(shè)計步驟如下：Tekla程序設(shè)有適合中國標準的鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計環(huán)境，所有的型材規(guī)格、節(jié)點形式都是按中國鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范要求來設(shè)置，所以建模時選用的構(gòu)件及截面規(guī)格嚴格按照原結(jié)構(gòu)設(shè)計文件的要求，對于非標準的節(jié)點，也可以按要求進行自定義節(jié)點的設(shè)計。整個節(jié)點的“加裝”是全參數(shù)化的。結(jié)合各種鋼結(jié)構(gòu)工程特點，該程序可以設(shè)定多用戶環(huán)境，即整個建模工作可以通過局域網(wǎng)由多人分區(qū)分樓層進行，將其中的一臺電腦用戶設(shè)定為主服務器，由于整個深化設(shè)計使用程序來完成，鋼結(jié)構(gòu)模型經(jīng)過多次校對審核，若不考慮工廠加工的誤差，按深化圖加工制作的所有構(gòu)件至現(xiàn)場是能夠準確無誤地安裝就位。對施工過程中的修改或調(diào)整，依然是根據(jù)修改或變更的內(nèi)容先修改好整體模型，然后再次運行“重新編號”，程序會以原來的編號繼續(xù)順延下去，并將與之相關(guān)聯(lián)的梁柱的修改以“更新標記”的形式出現(xiàn)，使修改內(nèi)容一目了然，整個深化圖始終保持最終最新的版本。鋼結(jié)構(gòu)TEKLA：鋼結(jié)構(gòu)模型的建立，復雜節(jié)點的深化設(shè)計深化設(shè)計方案加工制作深化圖紙的設(shè)計：建立結(jié)構(gòu)整體模型→現(xiàn)場拼裝分段（運輸分段）→加工制作分段→分解為構(gòu)件與節(jié)點→結(jié)合工藝、材料、焊縫、結(jié)構(gòu)設(shè)計說明等→深化設(shè)計深化。（1）整體建模建實體建模前，對設(shè)計院提供的鋼結(jié)構(gòu)施工圖進行仔細地閱讀，將圖中有不明確或有疑點的問題逐一列出，形成文件資料，并及時以向負責該項目的總工程師匯報，在與設(shè)計院對問題進行核實后再進。整個工程建模在tekla平臺下完成，建模工作可以通過局域網(wǎng)由多人分區(qū)分樓層進行，將其中的一臺電腦用戶設(shè)定為主服務器，可以隨時觀察和校對其他用戶已經(jīng)完成的模型。建模時應結(jié)合安裝方案、制作工藝在模型中就進行構(gòu)件的分段處理。（2）平面、立面結(jié)構(gòu)布置圖：分層進行梁構(gòu)件圖布置，分軸線進行柱及斜撐構(gòu)件布置對各層、各區(qū)的構(gòu)件進行編號。（3）構(gòu)件圖：在tekla模型中可直接生成構(gòu)件圖，構(gòu)件編號與布置圖相對應。（4）零件圖：根據(jù)構(gòu)件圖、參照節(jié)點、分段等要素在tekla的構(gòu)件模型中直接生成進零件圖和材料清單。（5）照上述步驟完成后，將最后完成圖紙的進行“自?！バ！Α獙徍恕炞帧?。6.1.3.原材料采購及管理1、鋼材采購（1）鋼材采購的質(zhì)量標準應分別符合現(xiàn)行國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700-2006及《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-2018和《建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》GB/T19879-2015的要求。熱軋型鋼應符合《熱軋H型鋼和剖分T型鋼》GB/T11263-2017的規(guī)定，角鋼應符合GB/T8162-2018的規(guī)定。（2）訂購的材料經(jīng)甲方或監(jiān)理認可，按制作需要運至工廠，所有進廠材料均應有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書，并經(jīng)審定合格后方可入庫。在供貨合同中對鋼材的力學性能和化學成分嚴格按國家規(guī)范進行控制，保證為本工程提供的鋼材滿足設(shè)計要求。2、焊接材料采購序號焊接材料采購1選用的焊接材料應與主體金屬強度相適應，且其產(chǎn)生的焊接金屬的機械性能不低于母材的機械性能；2手工焊接應采用符合現(xiàn)行國家標準《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》（GB/T5117-2012）及《熱強鋼焊條》（GB/T5118-2012）規(guī)定的焊條，對Q235鋼采用E43焊條，對Q355鋼采用E50焊條。3自動焊接或半自動焊接采用焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）或《熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲》（GB/T8110-2020）。4購入的焊接材料應具有鋼廠和焊接材料廠出具的質(zhì)量證明書或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其他質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定；5購入的焊接材料應按現(xiàn)行國家相關(guān)標準進行復驗，合格后方準發(fā)放使用；6焊接材料使用前，按使用說明書上所列要求進行烘焙等措施，符合要求后方可發(fā)放使用。7焊接材料的選擇焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置手工電弧焊Q355E50XX定位焊、對接、角接Q235E43XXCO2氣體保護焊Q355E50XX定位焊、對接、角接Q235E43XX焊材烘干要求：必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50XX350-400℃；2h100-150℃焊條E43XX100-150℃；2h100-150℃3、防腐材料采購（1）涂裝材料應根據(jù)圖紙要求選定，以確保預期的涂裝效果，禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)試驗的替用產(chǎn)品。鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝前，涂裝材料經(jīng)檢測合格后才能使用。（2）設(shè)計要求涂裝材料有環(huán)氧富鋅底漆、環(huán)氧云鐵中間漆和氯化橡膠面漆。沒有設(shè)計單位書面認可，不得更改防腐方案體系及已經(jīng)通過檢測的涂裝材料。（3）采用防火涂料作耐火防護，材料必須選用經(jīng)消防管理部門鑒定認可的、并有質(zhì)量保證資料。選用的防火涂料應與防銹漆相適應，并有良好的結(jié)合力及耐久性。4、材料堆放序號材料堆放1鋼材的堆放必須以減少鋼材的變形和銹蝕為原則，節(jié)約用地，使鋼材提取方便。2鋼材進廠后，按照規(guī)格進行分別堆放，堆放時，使鋼材截面的背面向上，以免積水或其他雜物。3堆放好的鋼材，在其端部加放固定標牌。標牌上注明鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、長度等相關(guān)內(nèi)容。4鋼材堆放處應備用防雨篷或遮雨篷布防止暴雨季節(jié)鋼材淋雨，避免鋼材因雨水長期浸泡而使鋼材銹蝕。5對于焊材、焊劑等容易受潮的材料，應放置通風、干燥的地方進行保養(yǎng)，油漆庫房應經(jīng)常保持通風，杜絕附近使用火源。材料管理（1）人員：鋼材管理人員應經(jīng)培訓和資格認定，熟悉基本業(yè)務，并且工作積極主動，對工作認真負責。（2）場地要求：堆放場地要求平整，道路暢通，照明清晰，標記顯明，堆放應成行成列、成方、成垛。（3）儲存：經(jīng)驗收或復驗合格的鋼材，根據(jù)公司“鋼材材質(zhì)色標管理辦法”，在材料端頭涂上相應色標。待驗材料不得入庫。未入庫材料不得發(fā)放投產(chǎn)。材料管理人員應定期對庫存鋼材進行清點檢查，保持帳、物相符。原材料堆放圖例如下：(4)材料的發(fā)放：制造部根據(jù)入庫鋼材登記表，填寫《鋼材檢尺碼單》提交給技術(shù)部，由技術(shù)部根據(jù)現(xiàn)場吊裝順序和進度、施工詳圖等相關(guān)資料，編制《型鋼配料單》和《鋼板配料單》，發(fā)放給制造部和車間，作為鋼材發(fā)放和使用的依據(jù)。制造部材料管理員根據(jù)技術(shù)部的《型鋼配料單》、《鋼板配料單》進行鋼材的發(fā)放。發(fā)放時制作分廠領(lǐng)料員與材料管理員應共同核對鋼材的材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量等，并辦理相關(guān)材料領(lǐng)用手續(xù)后方可發(fā)放使用。(5)材料的使用：制作分廠在使用材料前，應認真核對所進材料的材質(zhì)、爐批號、規(guī)格等與配料單是否相符，經(jīng)核對無誤后，方可進行材料的使用。(6)余料的管理：制作分廠在使用材料時，對剩余材料應根據(jù)配料單的編號進行余料的標識，且必須將原材料上的材質(zhì)、爐批號等相關(guān)內(nèi)容轉(zhuǎn)移到余料上，以便于余料的再次使用。6.1.4.原材料選擇及采購標準序號原材料選擇及采購標準1本工程中鋼材主要采用Q355B的鋼材。鋼材進料時必須有材質(zhì)證明書，并逐一核對材質(zhì)規(guī)格尺寸，并將質(zhì)保書提交監(jiān)理或甲方認可，按規(guī)范和設(shè)計要求進行抽檢。2對鋼材按不同的材質(zhì)進行涂色標記，還需根據(jù)定料清單編號對鋼板進行編號，以便識別。3根據(jù)需要，原材料的變形及因加工產(chǎn)生的變形要矯正。4材料矯正時應盡量采用機械的方法（矯平機），但超過機械能力或用機械無法矯正的材料可采用加熱法矯正，矯正時盡可能局部加熱，溫度不得超過800℃，并嚴禁用強制降溫措施。原材料質(zhì)量保證措施鋼材進料時必須有材質(zhì)證明書，并逐一核對材質(zhì)規(guī)格尺寸，并將質(zhì)保書提交監(jiān)理或甲方認可，按規(guī)范和設(shè)計要求進行抽檢。對鋼材按不同的材質(zhì)進行涂色標記，還需根據(jù)定料清單編號對鋼板進行編號，以便識別。根據(jù)需要，原材料的變形及因加工產(chǎn)生的變形要矯正。材料矯正時應盡量采用機械的方法（矯平機），但超過機械能力或用機械無法矯正的材料可采用加熱法矯正，矯正時盡可能局部加熱，溫度不得超過800℃，并嚴禁用強制降溫措施。1）原材料進廠驗收A.鋼材復驗a.檢驗內(nèi)容核對質(zhì)量證明書上的相關(guān)內(nèi)容（如：爐批號、規(guī)格、數(shù)量、重量、執(zhí)行標準等）是否與實物方面的標識相符，是否與訂貨合同上標注的鋼材技術(shù)條件相符；檢查鋼板尺寸、厚度、鋼板標記、表面質(zhì)量。每爐號復驗一組機械性能和化學成分。對于有Z向性能要求的鋼板應逐張進行超聲波檢驗，檢驗方法按照GB/T2970-2016的規(guī)定，檢驗級別為二級。b.檢驗過程鋼材到廠后，物資部提供一份材料到貨清單給質(zhì)檢部門。質(zhì)檢部門根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項組織鋼材驗收，并依據(jù)理化實驗的相關(guān)數(shù)值計算碳當量、屈強比、焊接裂紋敏感性指數(shù)等指標是否符合要求。根據(jù)國家標準《鋼的成品化學成分允許偏差》（GB/T222-2006）及相關(guān)規(guī)定，必要時進行鋼材的化學成分分析。c.鋼材檢驗要求（1）鋼板一般的外形要求見下表：簡圖允許偏差（mm）f≤1.0（T＞14）f≤1.5（T≤14）f≤L/1000，且≤5.0(2)鋼材復驗的分批原則按設(shè)計要求，遵循相應規(guī)范進行，如有新規(guī)范則以最新規(guī)范要求為準。2、合格材料檢驗資料的整理及入庫鋼材外觀及各項指標復驗檢驗合格后，由相關(guān)部門填寫《材料驗收通知單》，連同材料的質(zhì)量證明書、《材料檢驗和實驗結(jié)果通知單》、復驗報告一并整理成冊，以便備查；由相關(guān)人員按相關(guān)規(guī)定辦理入庫手續(xù)。原材料驗收合格后，按同等規(guī)格進行堆放，并在鋼材的表面及側(cè)面用不同油漆標識。復驗不合格產(chǎn)品不能使用，同時應及時補充同量合格鋼材。1）焊接材料等主要輔料的驗收檢驗內(nèi)容檢驗焊材質(zhì)量證明書的完整性，是否與實物相符，檢驗包裝情況，焊絲、焊條是否有生銹等現(xiàn)象。A.檢驗過程焊材到貨后，將焊材到貨清單送相關(guān)部門根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項驗收，并組織制作焊接評定。驗收合格后填寫《材料檢驗和實驗結(jié)果通知單》。焊材的復驗分批次進行。B.合格產(chǎn)品的入庫焊材外觀及各項指標復驗合格后，由相關(guān)人員按規(guī)定辦理入庫手續(xù)。涂料的牌號、品種、顏色須符合設(shè)計和業(yè)主要求，涂料應存放在干燥、遮陽、避雨的固定場所，環(huán)境溫度控制在－5～40℃之間，并編號分類。焊材、涂料的檢驗內(nèi)容原輔材料名稱主要檢驗內(nèi)容鋼板、型鋼質(zhì)保書、外觀損傷及幾何尺寸螺栓連接副質(zhì)保書、合格證、外觀（包括裂紋等缺陷）及幾何尺寸、扭矩試驗焊絲、焊條質(zhì)保書、合格證、生產(chǎn)日期、外觀、型號規(guī)格焊劑質(zhì)保書、濕度涂料質(zhì)保書、外觀生產(chǎn)日期、型號3、鋼板矯平專項工藝鋼板矯平是保證構(gòu)件精度一項重要的工序措施。由于鋼板制造標準不平整度對于不同板有不同允許范圍，這對構(gòu)件制造精度保證是不夠的、同時運輸、吊運和堆放過程中容易造成變形，因此需對鋼板進行矯平處理。另外，在切割過程中切割邊所受熱量大、冷卻速度快，因此切割邊存在較大的收縮應力；另外，針對國內(nèi)超厚鋼板，普遍存在著小波浪的不平整，這對于厚板結(jié)構(gòu)的加工制作，會產(chǎn)生焊縫不規(guī)則、構(gòu)件不平直、尺寸誤差大等缺陷，所以本工程構(gòu)件在加工組裝前，為保證組裝和焊接質(zhì)量，所有板件均矯平合格后方可進行加工、組裝。針對本工程板材寬度、厚度、材質(zhì)等特性，主要采用鋼板矯平機進行矯平，部分寬度、厚度超出鋼板矯平機矯正能力的鋼板，采用火焰矯平，零件的平整度控制在每平方米1mm之內(nèi)。該機能在冷態(tài)下對材料屈服極限在420Mpa以下的金屬板材進行矯平，能保證板件下料的精度，同時也能有效的降低板件的軋制應力。性能可矯正板材厚度：16-100mm，矯平輥面寬度：3000mm。矯平精度：平面度≤1.5mm。4、H型鋼、鋼梁構(gòu)件加工藝1）下料、原材料拼接：下料采用數(shù)控切割機如下圖片所示。下料時，如需拼板則拼縫位置宜放在構(gòu)件長度1/3（彎矩最小）～1/2（剪力最?。┑姆秶鷥?nèi)，對同一梁，只允許翼緣或腹板一次拼接。板板毛刺應清理干凈。所有拼接焊縫為一級焊縫，其他需熔透的坡口焊縫為二級焊縫。角焊縫及非熔透坡口焊縫為外表按二級焊縫要求檢查的三級焊縫。2）組立組立機上組立T型、H型鋼，組立前，板邊毛刺、割渣必須清理干凈，火焰坡口的還必須打磨坡口表面。如圖片所示：組立點焊時，必須保證間隙1mm時必須用手工焊焊補。腹板厚t<12mm時，用Ф3.2焊條點固，腹板厚t≥12mm時，用Ф4焊條點固。焊點應牢固，一般點焊縫長20~30mm，間隔200~300mm，焊點不宜太高，以利埋弧焊接。3）自動埋弧焊在門焊機上進行船形位置埋弧自動焊。焊接T、H型的主角焊縫，嚴格按公司《埋弧自動焊》工藝要求執(zhí)行，如下圖片所示：焊后，焊工自檢，不得有缺陷，否則應按規(guī)定分別情況進行返修。4）矯正轉(zhuǎn)入矯正機上，對翼板角變形進行矯正，如下圖片所示：對T型、H型鋼的彎曲變形進行矯正，火焰矯正溫度為750～9000C，低合金鋼（如Q355）矯正后，不得用水激冷，采用自然冷卻法。如下圖：火焰矯正5）構(gòu)件筋板、連接板等裝配A.轉(zhuǎn)入裝配平臺對梁中有次梁連接板，加勁板或開孔、開孔補強的進行裝配作業(yè)，見下圖：B.安裝吊耳。C.裝配完畢在梁上翼緣端部打上編號鋼印后轉(zhuǎn)入焊接工序。D.連接板等裝配件的焊接：將構(gòu)件四面反身使焊縫處于平角焊狀態(tài)下進行CO2氣保焊。同時注意檢查焊縫的成型，焊接高度、焊縫的轉(zhuǎn)角封口。E.清磨、校正。清除所有的飛濺、焊疤，毛刺，對三維鉆無法制孔的孔位進行補鉆，同時對部件焊接造成的變形進行校正。F.對有頂緊要求的部位裝配時應保證間隙處于頂緊狀態(tài)，頂緊狀態(tài)的檢查為采用塞尺檢測75%的部位小于0.3mm，最大不得超過0.8mm。6.1.5.鋼構(gòu)件涂裝方案構(gòu)件涂裝技術(shù)要求鋼結(jié)構(gòu)除銹及防火涂裝技術(shù)要求應符合《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB/T8923.1-2011）的規(guī)定。序號涂裝程序油漆名稱干膜厚度（μm）涂裝方法涂裝場所備注1表面處理采用預處理流水線進行噴射法除銹處理，除盡鐵銹、氧化皮等雜物。表面處理質(zhì)量達到GB/T8923.1-2011規(guī)定的Sa2.5級，表面粗糙度40-75μm。2底漆環(huán)氧富鋅底漆≥75無氣噴涂工廠車間——3中間漆環(huán)氧云鐵中間漆≥35無氣噴涂工廠車間——2、鋼構(gòu)件表面處理技術(shù)方案鋼材表面處理質(zhì)量的好壞是整個涂裝質(zhì)量的關(guān)鍵，工廠與現(xiàn)場必須嚴格按照工藝要求進行涂裝前的表面處理。1）表面清理表面清理包括焊縫表面補焊、打磨；鋼材表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈；可溶性鹽的檢測及清除；粉筆記號、油漆、膠帶等表面附著物及雜物的清除。表面清理的質(zhì)量直接影響到噴砂處理后的質(zhì)量，對基材與底漆的結(jié)合力有至關(guān)重要的影響。因此，必須嚴格按下表施工并檢驗：序號部位焊縫缺陷部位的打磨標準評定方法1自由邊1、用砂輪機磨去銳邊或其他邊角，使其圓滑過渡最小曲率半徑為2毫米；2、圓角可不處理。目測2飛濺用工具除去可見的飛濺物：a、用刮刀鏟除；b、用砂輪機磨鈍，鈍角飛濺物可不打磨。目測3焊縫咬邊超過0.8mm深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н吘扇⊙a焊或打磨進行修復。目測4表面損傷超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋均采取補焊或打磨進行修復。目測5手工焊縫表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，均用磨光機打磨至表面不平度小于3mm。目測6自動焊縫一般不需要特別處理。目測7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理。目測8焊接弧按飛濺和表面損傷的要求進行處理。目測9割邊表面打磨至凹凸度小于1mm。目測10厚鋼板切割邊硬化層用砂輪磨掉0.3mm。目測注：補焊作業(yè)應符合焊接工藝及環(huán)境要求。表面可溶性鹽、油污及雜物的清理要求：類別清理要求清理方法檢驗儀器檢驗標準、方法油污無可見油跡專用清洗劑清洗。再用清水清洗或高壓水清洗。——灑水法檢驗或按驗油試紙法檢驗可溶性鹽份CL≤7.0ug/m相當于7.3ms/m20℃高壓淡水沖洗鹽份測試儀ISO8502—6：1998（鍍電測量法）粉筆記號、油漆、粉塵等附著物及雜質(zhì)無可見雜物人工清除放大鏡目測2）表面處理根據(jù)本工程的構(gòu)件特點及公司的設(shè)備能力，工廠除銹主要采用拋丸或噴砂的表面處理方法，構(gòu)件外形尺寸在1400x2000mm以內(nèi)的，采用拋丸機進行拋丸除銹；外形尺寸超過1400x2000mm的大型構(gòu)件，采用噴砂機進行噴砂除銹。主要表面處理設(shè)備如下：拋丸機：可對型鋼和管件進行拋丸，最大加工件截面為1400×2000mm。噴砂設(shè)備：可對超大鋼構(gòu)件等進行噴砂表面處理。A.噴砂、拋丸表面處理工藝及技術(shù)要求：a.需涂裝構(gòu)件，應經(jīng)驗收合格后，方可進行表面處理。表面處理等級要求項目標準要求評定方法表面除銹SIS-Sa2.5級表面清潔度標準卡表面粗糙度40~70μm表面粗糙度比較卡b.噴砂過程中主要工藝參數(shù)：壓縮空氣（無油、無水）0.6~0.8Mpa噴距120~200mm噴角65~70°（杜絕90°噴砂）用于噴砂的空氣壓縮機的容量應是6~20立方米/分。所使用的噴砂機必須保證拋射均勻，壓力適度，在除銹后使構(gòu)件上的氧化皮不留死角，并不發(fā)生嚴重變形。c.噴射或拋射的施工環(huán)境，其相對濕度不應大于85%，或控制鋼材表面的溫度高于空氣露點3度以上，鋼材表面進行噴射除銹時，必須使用已去除油污和水分的壓縮空氣。噴射用磨料必須符合相應的工藝要求，不得含有油污、含水率小于1%。B.質(zhì)量檢查：依據(jù)GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》或ISO8501-1：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定》中的文字描述和圖片對照檢查表面處理后鋼材表面的清潔度，以及《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第2部分：磨料噴射清理后鋼材表面粗糙度等級的測定方法比較樣塊法》GB/T13288.2-2011的規(guī)定，工廠除銹等級確保達到SIS-Sa2.5級，粗糙度介于40～70μm之間，不合格部位重新處理。表面處理后的等級檢測方法：表面清潔度檢測用膠帶（左側(cè)）貼噴砂后的表面，然后撕下膠帶與標準卡（右側(cè)）進行等級評估。拋丸噴砂表面粗糙度檢測用粗糙度比較板與噴砂后的構(gòu)件表面進行評估。除銹后暴露的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進行修正和除銹，經(jīng)檢驗合格后才允許進行油漆。檢查指標為構(gòu)件經(jīng)返修后應重新進行拋丸除銹。鋼材表面檢查合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，噴砂除銹完成后至底漆噴涂的時間間隔不得大于3小時，噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。涂裝工藝本工程鋼結(jié)構(gòu)采用高壓無氣噴涂進行防腐涂裝，底漆、中間漆涂裝在工廠內(nèi)完成，現(xiàn)場進行補漆、面漆的涂裝。KQ3256C無氣噴漆機：主要適用于構(gòu)件的表面噴漆。1）在涂裝施工前，組織涂裝施工人員接受涂料供應商對所使用涂料產(chǎn)品的技術(shù)培訓，包括產(chǎn)品說明書的熟悉、油漆的存放、攪拌、雙組分油漆的混合使用時間、施工條件、重涂間隔等。2）噴涂時，涂裝工作應盡可能在清潔和干燥的室內(nèi)進行，相對濕度不大于80%，構(gòu)件表面溫度高于結(jié)露點5度，手持噴槍使噴束始終垂直于表面，并與受涂表面保持30~50cm左右的均勻距離。每一噴道應在前一噴道上重疊50%。同時，涂裝過程中對每道工序的操作質(zhì)量進行檢查，并做好記錄，如：工件表面在涂裝前的狀態(tài)，環(huán)境溫度、相對濕度、油漆道數(shù)、濕、干膜厚度、涂料種類、稀釋劑加入量以及混合涂料的配比等。3）工廠構(gòu)件的涂裝，現(xiàn)場對接焊縫邊緣兩側(cè)100mm范圍內(nèi)暫不噴漆（待現(xiàn)場施焊完成后進行涂裝）。每層油漆涂裝前，焊縫邊緣依次留出50毫米，貼膠條遮蓋，形成階梯狀，如下圖：鋼板鋼板底漆中間漆面漆4）漆膜干透后應用可靠的干膜測厚儀，測出干膜厚度并記錄，沒有達到規(guī)定厚度時應及時進行補涂。5）涂裝后的構(gòu)件應均勻排列在高度一致的條形支架上。所有的工件都應有編號記錄。鋼柱、鋼梁在出廠前均應打上鋼印號，且有詳細的編號圖，方便現(xiàn)場構(gòu)件的清點。6）現(xiàn)場構(gòu)件的涂裝，對于預留底漆部分及運輸安裝過程中損壞的底漆，應手工打磨后補足底漆厚度；高強度螺栓連接未涂涂料區(qū)亦應補涂，現(xiàn)場焊縫區(qū)應仔細打磨后再刷防銹漆，要求與本體部分相同。4.4涂裝的質(zhì)量控制和質(zhì)量要求序號內(nèi)容1涂裝環(huán)境：雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現(xiàn)場以溫濕度儀為準進行操作；2安裝焊縫接口處，各留出50mm，用膠帶貼封，暫不涂裝3鋼構(gòu)件應無嚴重的機械損傷及變形；4焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物；涂層厚度控制的原則凡是上漆的部件，應自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內(nèi)選取一定數(shù)量的測量點進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其他不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度。由于物體本身的構(gòu)造、噴涂工作的管理情況、噴涂工作人員的素質(zhì)等因素，都會使涂層厚薄不均，因此，要100%保證全部涂層都在規(guī)定厚度以上，不單只會大大地增加涂料的用量，實際上也不易辦到，唯有按干膜厚度測定值的分布狀態(tài)來判斷是否符合標準。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“85-15Rule”（兩個85%原則）。涂裝施工成品保護技術(shù)措施方案完善的施工技術(shù)措施是施工進度和質(zhì)量的重要保障，本公司依據(jù)多年從事大型鋼結(jié)構(gòu)防腐工程施工的豐富經(jīng)驗，在充分研讀招標書的要求和設(shè)計結(jié)構(gòu)的具體特點的基礎(chǔ)上，制定了即切實可行又經(jīng)濟有效的，適合本項目特點的嚴密的成品保護技術(shù)措施，可保證全部施工嚴格按施工方案規(guī)定的技術(shù)要求完成。1）防雨措施由于我公司地區(qū)雨水較多，濕度高，不利于防腐涂料的施工，同時本項目工程量大，施工時間短，工程質(zhì)量要求高。因此，必須采取必要的防雨措施，可采取搭設(shè)活動涂裝棚進行相對封閉施工，來創(chuàng)造可滿足防腐施工要求的施工環(huán)境。2）成品及半成品保護措施工作完成區(qū)域及施工現(xiàn)場周圍的設(shè)備和構(gòu)件應當很好地進行保護，以免油漆和其他材料的污染。夾具、臨近表面、標牌、銘牌、橡膠墊片、工具線、儀表盤等等應當在油漆施工和工作完成后被很好地保護。油漆或其他飛濺物應當使用無損其表面的相應工具、設(shè)備和清潔劑從玻璃、夾具、設(shè)備、板蓋等清除。臨近施工區(qū)域的電氣，電動和機械設(shè)備應妥善保護，以免油漆損壞。另外，精密設(shè)備應當在施工過程中密封保護。已完成的成品或半成品，在進行下道工序或驗收前應采取必要的防護措施以保護涂層的技術(shù)狀態(tài)。6.1.6.構(gòu)件運輸1、常規(guī)要求序號常規(guī)要求1包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗合格，隨機文件齊全，漆膜完全干燥。2產(chǎn)品包裝應具有足夠強度，保證產(chǎn)品能夠經(jīng)受多次裝卸、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運抵目的地。3構(gòu)件裝運使用卡車，平板車等運輸工具。裝車時構(gòu)件與構(gòu)件，構(gòu)件與車輛之間應妥善捆扎，以防車輛顛簸而發(fā)生構(gòu)件散落4裝車和運輸過程中應注意保護構(gòu)件，特別是一些較薄的連接板，應盡量避免與其他構(gòu)件直接接觸5連接板應用臨時螺栓擰緊在構(gòu)件本體上與構(gòu)件一同發(fā)運1）構(gòu)件清單構(gòu)件發(fā)運前必須編制發(fā)運清單，清單上必須明確項目名稱、構(gòu)件號、構(gòu)件數(shù)量及噸位，以便收貨單位核查。2）構(gòu)件包裝方案圓鋼管運輸示意圖H型鋼運輸示意圖鋼結(jié)構(gòu)裝載與加固6.2.1.裝載方法以本工程的大型構(gòu)件為例，（小構(gòu)件按常規(guī)方法裝載即可）鋼結(jié)構(gòu)裝載方法見下圖，H型（包括桁架的弦桿及腹桿）運輸，支架如下圖所示：H型鋼運輸詳圖橡膠墊鋼絲繩砧木橡膠墊鋼絲繩砧木運輸車輛構(gòu)件加固示意圖編號裝載要求1按安裝順序進行配套發(fā)運2汽車裝載不超過行駛證中核定的載質(zhì)量3裝載時保證均衡平穩(wěn)、捆扎牢固4運輸構(gòu)件時，根據(jù)構(gòu)件規(guī)格、重量選用汽車。大型貨運汽車載物高度從地面起控制在4米內(nèi)，寬度不超出廂，長度前端不超出車身，后端不超出車身2米5鋼結(jié)構(gòu)長度未超出車廂后欄板時，不準將欄板平放或放下；超出時，構(gòu)件、欄板不準遮擋號牌、轉(zhuǎn)向燈、制動燈和尾燈6鋼結(jié)構(gòu)的體積超過規(guī)定時，須經(jīng)有關(guān)部門批準后才能裝車7封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度6.2.2.加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、墊木、三角木（包括鋼材制作的）、擋木、方木、鐵線、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導鏈等；b.加固車時，鋼絲繩（φ10~φ18）拉牢，形式為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。構(gòu)件運輸方式待運序號待運內(nèi)容1待運物件堆放需平整穩(wěn)妥墊實，擱置干燥、無積水處，防止銹蝕2鋼構(gòu)件按種類、安裝順序分區(qū)存放，底層墊枕應有足夠的支撐面，應防止支點下沉。3相同構(gòu)件的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點應在同一垂直線上，防止鋼構(gòu)件被壓壞或變形。散件運輸序號散件運輸內(nèi)容1裝車時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包件號，并辦好移交或交接手續(xù)。2車上堆放牢固穩(wěn)妥，并增加必要的捆扎，防止?jié)L動碰撞。3構(gòu)件制作必須符合運輸安全要求和現(xiàn)場拼裝進度、質(zhì)量要求。構(gòu)件按照安裝順序分單元成套供貨。構(gòu)件成品保護方案鋼結(jié)構(gòu)工程如何進行成品及半成品保護必將對整個工程的質(zhì)量產(chǎn)生極其重要的影響，特別是進場材料，必須重視并妥善地進行好成品保護工作，才能保證工程優(yōu)質(zhì)高速地進行生產(chǎn)。這就要求成立成品保護專項管理機構(gòu)，對鋼構(gòu)件的制作、運輸堆放、吊裝及已完成部分進行有效保護，確保整個工程的質(zhì)量及工期。成品保護管理組織機構(gòu)是確保成品、半成品保護，得以順利進行的關(guān)鍵。成品保護管理組織機構(gòu)首先根據(jù)實際情況制定具體的成品、半成品保護措施及獎罰制度，落實責任單位或個人；然后定期檢查，督促落實具體的保護措施，并根據(jù)檢查結(jié)果，對貢獻大的單位或個人給予獎勵，對保護措施不得力的單位或個人采取相應的處罰手段。通過合理安排構(gòu)件的運輸及構(gòu)件的吊裝來對構(gòu)件的質(zhì)量進行維護，但是，構(gòu)件在運輸過程中及吊裝過程中涂層若有碰損、脫落等現(xiàn)象，要按涂裝要求補涂，構(gòu)件在倉庫中要加強保護，庫房要場地平整，道路暢通，照明清晰，標記明顯，堆放應成行，成方、成垛。由工藝科、質(zhì)檢科負責與監(jiān)理聯(lián)系、協(xié)調(diào)工作，保證產(chǎn)品質(zhì)量要求與業(yè)主、監(jiān)理的要求一致性。1）工廠制作成品保護措施工程生產(chǎn)過程中，制作、運輸?shù)染柚贫ㄔ敿毜某善贰氤善繁Ｗo措施，防止變形及表面油漆破壞等，任何單位或個人忽視了此項工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。序號成品保護措施1成品必須堆放在車間中的指定位置2成品在放置時，在構(gòu)件下安置一定數(shù)量的墊木，禁止構(gòu)件直接與地面接觸，并采取一定的防止滑動和滾動措施，如放置止滑塊等；構(gòu)件與構(gòu)件需要重疊放置的時候，在構(gòu)件間放置墊木或橡膠墊以防止構(gòu)件間碰撞。3構(gòu)件放置好后，在其四周放置警示標志，防止工廠其他吊裝作業(yè)時碰傷本工程構(gòu)件。4在成品的吊裝作業(yè)中，捆綁點均需加軟墊，以避免損傷成品表面和破壞油漆。2）運輸過程中成品保護措施A.構(gòu)件與構(gòu)件間必須放置一定的墊木、橡膠墊等緩沖物，防止運輸過程中構(gòu)件因碰撞而損壞。B.散件按同類型集中堆放，并用鋼框架、墊木和鋼絲繩進行綁扎固定，桿件與綁扎用鋼絲繩之間放置橡膠墊之類的緩沖物。C.在整個運輸過程中為避免涂層損壞，在構(gòu)件綁扎或固定處用軟性材料襯墊保護。序號內(nèi)容1構(gòu)件運輸原則上以滿足安裝需要為主，本工程構(gòu)件運輸計劃按招標文件安裝計劃為主，具體按實際調(diào)整2為保證該項目施工工期、安裝順序，使產(chǎn)品數(shù)量質(zhì)量達到安裝現(xiàn)場的要求。特制定本交貨及驗收標準3鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品運抵到安裝地后根據(jù)發(fā)貨清單及有關(guān)質(zhì)量標準進行產(chǎn)品的交貨及驗收4派專人在安裝地負責交貨及驗收工作5交貨工作由我公司和定做方的專職人員共同進行交貨及驗收工作6包裝件（箱包裝、捆包裝、框架包裝）開箱清點時由雙方人員一起進行7交貨依據(jù)：依據(jù)開出的“產(chǎn)品發(fā)貨清單”和圖紙8交貨：依據(jù)“產(chǎn)品發(fā)貨清單”和圖紙逐件清點，核對產(chǎn)品的名稱、標記、數(shù)量、規(guī)格等內(nèi)容9交貨產(chǎn)品在名稱、標記、數(shù)量、規(guī)格等和發(fā)貨清單相符并雙方確認，然后辦理交接手續(xù)鋼結(jié)構(gòu)施工準備現(xiàn)場安裝準備1）規(guī)劃好大型運輸車輛的進場線路；2）準備好進入汽車吊吊裝區(qū)域的車道；3）鋼構(gòu)件堆放場地、拼裝場地等準備。準備工作程序安裝準備工序流程圖技術(shù)準備圖紙熟悉和圖紙會審序號圖紙熟悉和圖紙會審1組織施工管理人員熟悉圖紙，開展圖紙自審。2對設(shè)計不合理或施工困難的細節(jié)提出修改意見，以便正確無誤地施工，確保施工質(zhì)量達到驗收標準。3了解熟悉圖紙內(nèi)容，明確設(shè)計要求及施工應達到的技術(shù)標準。4參加圖紙會審，由設(shè)計方進行交底，理解設(shè)計意圖及施工質(zhì)量標準，準確掌握設(shè)計圖紙中的細節(jié)。在原設(shè)計的基礎(chǔ)上做鋼結(jié)構(gòu)圖紙深化，盡可能的優(yōu)化施工方案。規(guī)范、規(guī)程和有關(guān)資料準備根據(jù)本工程的實際情況，收集、準備相關(guān)的規(guī)范、規(guī)程和有關(guān)資料，并安排專人進行保管、整理。編制施工方案成立鋼結(jié)構(gòu)施工方案編制小組，由項目技術(shù)總工牽頭負責，集中各專業(yè)技術(shù)人員，在投標方案及現(xiàn)場實際施工情況的基礎(chǔ)上，編制合理的、先進的、切實可行的各類專項施工方案，以指導現(xiàn)場施工。焊接工藝評定針對本工程的焊縫接頭形式，根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）“焊接工藝試驗”的具體規(guī)定，編制專項的焊接工藝評定方案，組織焊接工藝評定，確定最佳焊接工藝參數(shù)，以便制定完整合理詳細的工藝措施和工藝流程，指導現(xiàn)場焊接施工作業(yè)。其他材料的復檢現(xiàn)場施工主要對焊接材料進行復檢。施工人員準備和進場序號施工人員準備及進場1工程開工前，按相關(guān)規(guī)定的項目領(lǐng)導班子成員、主要管理人員確保到位，組織機構(gòu)圖及管理人員上崗證交監(jiān)理備案。2進入現(xiàn)場拼裝焊接的工人，應是持證焊工。開工前，所有焊工名單及持證證書需上交監(jiān)理，監(jiān)理工程師根據(jù)上報的焊工名單對焊接工人進行現(xiàn)場考核，現(xiàn)場考核的合格的焊工方可進行本工程施工。3在施工前，應對特殊工種（電工、焊工、起重工、架子工、測量工等）上崗資格進行審查和考核，并圍繞現(xiàn)場施工中所需的新技術(shù)、新工藝、新材料進行有針對性地培訓。只有取得合格證的焊工、起重工、電工等才能進入現(xiàn)場施工，所有技工的上崗證報監(jiān)理備案。測量基準點交接與測放序號測量基準點交接與測放要求1與總包單位交接軸線控制點和標高基準點，測放預埋定位軸線和定位標高。2建立鋼結(jié)構(gòu)測量控制網(wǎng)：根據(jù)總包單位移交的測量控制點，在工程施工前引測控制點，布設(shè)鋼結(jié)構(gòu)測量控制網(wǎng)，將各控制點做成永久性的坐標樁和水平基準點樁，并采取保護措施，以防破壞。3根據(jù)總包單位提供的基準點，測放鋼結(jié)構(gòu)基準線和軸線的標高控制點。鋼構(gòu)件驗收及堆放1、鋼構(gòu)件進場管理序號鋼構(gòu)件進場1根據(jù)安裝進度將鋼構(gòu)件用平板車運至現(xiàn)場，構(gòu)件到場后，按隨車貨運清單核對構(gòu)件數(shù)量及編號是否相符，構(gòu)件是否配套。如發(fā)現(xiàn)問題，制作廠應迅速采取措施，更換或補充構(gòu)件，以保證現(xiàn)場急需。2鋼構(gòu)件及材料進場按日計劃精確到每件的編號，構(gòu)件最晚在吊裝前兩天進場，并充分考慮安裝現(xiàn)場的堆場限制，盡量協(xié)調(diào)好安裝現(xiàn)場與制作加工的關(guān)系，保證安裝工作按計劃進行。 3構(gòu)件的標記應外露，以便于識別和檢驗，注意構(gòu)件裝卸的吊裝、堆放安全，防止事故發(fā)生。4構(gòu)件進場前與現(xiàn)場聯(lián)系，及時協(xié)調(diào)安排好堆場、卸車人員、機具。構(gòu)件運輸進場后，按規(guī)定程序辦理交接、驗收手續(xù)。2、鋼構(gòu)件驗收現(xiàn)場構(gòu)件驗收主要是焊縫質(zhì)量、構(gòu)件外觀和外形尺寸檢查以及制作資料的驗收和交接。構(gòu)件到場后，按隨車貨運清單核對所到構(gòu)件的數(shù)量及編號是否相符，針對外框鋼柱、鋼節(jié)點等重型構(gòu)件，在卸車前檢查構(gòu)件尺寸、板厚、外觀等。按設(shè)計圖紙、規(guī)范及制作廠質(zhì)檢報告單，對構(gòu)件的質(zhì)量進行驗收檢查，做好檢查記錄。3、鋼構(gòu)件堆放序號堆放層次、順序及規(guī)則1構(gòu)件堆放按照節(jié)點、主桿件、次桿件及其他連接件分四類進行堆放，主構(gòu)件單層堆放，間距為1.0m；次構(gòu)件堆放兩層為宜，上下層之間用木枋支墊在同一垂直方向。2構(gòu)件堆放時應按照便于安裝的順序進行堆放，即先安裝的構(gòu)件靠近吊機堆放，后安裝的構(gòu)件緊隨其后堆放在便于吊裝的地方。3構(gòu)件堆放時一定要注意把構(gòu)件的編號、標識外露，便于查看。4鋼結(jié)構(gòu)施工時，裝飾及機電安裝等其他專業(yè)同時在施工，鋼構(gòu)件材料進場時間和堆放場地布置應兼顧各方，由總包單位統(tǒng)一協(xié)調(diào)。5構(gòu)件卸貨到指定場地，堆放應整齊，防止變形和損壞。構(gòu)件堆放根據(jù)其編號和安裝順序來分類。6所有構(gòu)件堆放場地均按現(xiàn)場實際情況進行安排，按規(guī)定的要求進行支墊，避免構(gòu)件堆放發(fā)生變形；鋼構(gòu)件堆放場地按施工作業(yè)進展分階段布置。7現(xiàn)場施工場地需硬化處理，構(gòu)件堆場的排水要暢通。鋼結(jié)構(gòu)安裝定位框安裝1、定位框的定位措施：序號內(nèi)容1根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，采用經(jīng)緯儀及水準儀測量，在基礎(chǔ)底板的混凝土墊層上對鋼柱柱腳定位的位置定出基準點。2根據(jù)基準點的位置，用全站儀在基礎(chǔ)底板的混凝土墊層上確定各個鋼柱的定位軸線或坐標的準確位置，并進行標記。3將定位框的定位軸線與基坑混凝土面上的定位軸線進行對正，確定好標高將定位鋼板進行固定。4利用經(jīng)緯儀進行精確調(diào)整對位，并點焊固定。5再次進行測量校核以保證位置的準確。2、定位框的精度控制序號地腳螺栓定位及控制1根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，采用全站儀聯(lián)測，以場區(qū)控制網(wǎng)點坐標值為依據(jù)，在基礎(chǔ)底板的混凝土墊層上對鋼柱柱腳板定位的位置定出基準點。2根據(jù)基準點的位置，用全站儀在基礎(chǔ)底板的混凝土墊層上確定各個鋼柱的定位軸線的準確位置，并進行標記。3將定位框支架上的定位軸線與基坑混凝土面上的定位軸線進行對正，確定好標高將定位鋼支架進行固定。4再將定位框擱置在定位鋼支架上，利用經(jīng)緯儀進行精確調(diào)整對位，并點焊固定。3、定位框的驗收鋼柱安裝前檢查基礎(chǔ)情況，以免因基礎(chǔ)不滿足要求而導致上部結(jié)構(gòu)安裝偏差。定位框質(zhì)量偏差應符合下表要求。支撐面、定位框位置的允許偏差項目允許偏差（mm）支撐面標高±3.0水平度L/1000定位框定位框中心偏移5.0預留孔中心偏移10.0注：按柱基數(shù)抽查10%，且不少于3個。用經(jīng)緯儀、水準儀、全站儀、水平尺和鋼尺實測。鋼結(jié)構(gòu)的吊裝1、施工前準備工作1）熟悉圖紙并按作業(yè)程序依次進行圖紙會審，提前解決施工交叉及專業(yè)交叉問題，編制施工方案并經(jīng)批準。2）按圖紙、其他設(shè)計文件及施工方案做好材料計劃，備好各種周轉(zhuǎn)性材料及措施性材料。3）在進行吊裝施工前的技術(shù)及安全交底并簽字確認。4）做好工具、器具、小型機械的檢修、校驗工作，以確保施工期間機械能正常運行。5）布置現(xiàn)場施工用水、施工用電，要保證施工期間的水、電及現(xiàn)場照明等工作。6）確認柱頭鑿毛、清理完成，基礎(chǔ)十字線完備，柱頭地腳螺栓無彎曲、嚴重銹蝕后，進行基礎(chǔ)施工交付安裝工序，然后才能進行結(jié)構(gòu)吊裝。7）吊裝機械到場并通過驗收合格；8）需安裝的構(gòu)件已到現(xiàn)場并且驗收合格；9）設(shè)備開箱檢驗、清點完畢，高強度螺栓連接副復檢合格，抗滑移實驗合格，滿足安裝使用要求；高強度螺栓按批次、型號存放，并掛牌標記。指定高強度螺栓庫管人員，負責高強度螺栓的領(lǐng)用及匯總工作；10）開工報告得到批復；11）施工用軟爬梯、柱頭腳手架等安全設(shè)施準備完畢并檢驗合格；12）現(xiàn)場所使用的焊條必須經(jīng)物資部統(tǒng)一采購，要存放在通風干燥的庫房，施工使用之前要按照說明書進行烘干；13）現(xiàn)場使用的氧氣、乙炔瓶、電焊機等已采取保護措施，并定點放置。14）鋼結(jié)構(gòu)廠家代表到現(xiàn)場。15）現(xiàn)場回填土回填至標高－0.3m，回填土采用砂夾石或土夾石，要求分層回填壓實。16）短柱混凝土抗壓強度需達到設(shè)計值的75%以上。2、構(gòu)件碼放1）根據(jù)構(gòu)件供應廠家和施工現(xiàn)場的實際情況，主廠房上部結(jié)構(gòu)鋼構(gòu)件邊吊裝邊運輸?shù)脑瓌t，原則上現(xiàn)場不大量存放鋼構(gòu)件。為便于結(jié)構(gòu)構(gòu)件的安裝，構(gòu)件進場后應進行合理的堆放。2）進場構(gòu)件全部堆放在現(xiàn)場指定的堆放場地，并本著就近吊裝、減少二次搬運的原則。主要堆放場地指定在灰場。3）堆放場地應當平整、干燥、堅實，并備有足夠的墊木、墊塊，使構(gòu)件得以放平、放穩(wěn)。場地應便于排水，場地外側(cè)應設(shè)排水溝道。當多層疊放時必須使各層墊木在同一垂線上。大型構(gòu)件的小配件應當放在構(gòu)件的空當內(nèi)，用螺栓或鐵絲固定在構(gòu)件上，連接板不得露天存放，應有防雨防污染措施。4）堆放時分區(qū)碼放，即同一軸線同一層的構(gòu)件碼放在一起；各區(qū)構(gòu)件再分類碼放，梁、柱要分開?，F(xiàn)場急需安裝的可以直接堆放到吊裝設(shè)備的回轉(zhuǎn)半徑之內(nèi)，按照吊裝順序先吊裝的碼放在上頭，后吊裝的碼放在下頭。5）存放場地應設(shè)專人進行管理，并按供貨要求和供貨清單進行清點，資料存檔。構(gòu)件堆放時H型構(gòu)件應立放，不得平放。每個構(gòu)件的支點不得少于兩個，支點的位置宜在構(gòu)件端部1/7跨度處，疊放時不得超過3層并用道木或木方正確地分層墊好墊平。支點應上下對齊。6）高強螺栓嚴禁露天存放，應有專門的倉庫，隨用隨取。3、測量控制及劃線校驗橫向、縱向軸線控制：在安裝作業(yè)之前，先要在混凝土基礎(chǔ)杯口面彈出十字軸線（要求十字線延伸到基礎(chǔ)柱頭立面，用紅油漆做標記，便于鋼柱垂直度控制和二次灌漿之后留存）。柱面中心線、1m線劃線：利用角尺、鋼板尺測量柱面及腹板中心，測量時以鋼柱中心線為基準，將此線與柱面寬度中心進行比較。如能重合，說明制造無誤差，若不能重合，應以梁安裝螺孔中心確定柱中心。鋼柱中心線應在柱頂部和底部都做出標記，并延伸到柱底板上。鋼柱的1m線應從最高段的鋼柱頂端向下確定（如不具備條件，也可從第一段柱柱頂向下返）并做好標記。構(gòu)件彎曲度：以腹板中心線為基準，用玻璃管水平調(diào)平。調(diào)平后分別測互成90°角的兩個方向的彎曲度。采用繃鋼絲的方法，測中點最大彎曲度。其值應≤1/1000柱長且≤l0mm，扭曲度測量較困難，可在柱子對角吊線墜，看上下翼緣板是否在同一面內(nèi)，如果其差值滿足≤l/1000柱長且≤l0mm，即認為其合格。標高控制：根據(jù)柱標高1m劃線，測量出1m線至柱底板的距離，計算出柱底板的標高，根據(jù)柱底板標高和短柱混凝土頂標高配置鋼墊板，柱四角均設(shè)置鋼墊板，且每迭墊板個數(shù)不得多于3塊。4、鋼柱吊裝將鋼柱底板接觸面清理干凈，無鐵銹、油污、油漆、毛刺和其他影響緊密連接的外來雜物，可用鋼絲刷、砂布進行打磨，但應注意打磨程度，不應破壞摩擦面。鋼柱吊裝之前，鋼柱四面的纜風繩應在柱頂固定牢固。立柱采用單根吊裝，就位時柱底部中心線應與基礎(chǔ)中心線重合，每根柱的定位軸線必須從地面控制軸線直接引上去。結(jié)構(gòu)設(shè)有柱間支撐剛性跨時應在鋼柱吊裝找正并及時安設(shè)了柱間支撐后，才能拆除臨時支撐或纜繩。鋼柱可通過柱頂四根纜風繩臨時固定。從互成90°的兩個方向上架兩臺經(jīng)緯儀檢查左右前后兩個方面的垂直度，標高以1m標高線為基準進行測量。應認真記錄每根柱子的柱頂標高誤差值，以便預防由于誤差積累造成的嚴重超標發(fā)生，影響其他桿件安裝。檢查合格后，用楔子在杯口基礎(chǔ)四周與鋼柱固定。鋼柱施工應注意以下幾點：（1）鋼柱就位時應緩慢下落；（2）鋼柱軸線、標高調(diào)整好之后，應及時拉緊纜風繩；（3）鋼柱固定完畢之后應及時安裝梁及支撐，以便形成穩(wěn)固的結(jié)構(gòu)；（4）柱底板和基礎(chǔ)頂面之間的二次灌漿應在鋼結(jié)構(gòu)四級驗收完畢之后進行；鋼柱吊裝方法鋼柱吊裝是借助起重設(shè)備將鋼柱吊至設(shè)計位置并就位的過程，工程中常用的鋼柱吊裝方法有單機旋轉(zhuǎn)回直法、單機傾斜鋼柱吊裝法、雙機抬吊法，本工程單根鋼柱的重量約為10.3噸、9.3噸，鋼柱截面分別為BH1000*450*18*28，BH900*450*18*28，鋼柱高度約為24米，選擇單機旋轉(zhuǎn)回直法進行吊裝，選用80T吊車吊裝。鋼柱起吊后，通過吊鉤的起升、變幅及吊臂的回轉(zhuǎn)，逐步將鋼柱扶直，鋼柱停止晃動后再繼續(xù)提升。為確保吊裝平穩(wěn)，需在鋼柱頂端拴兩根溜繩牽引，單根繩長可取鋼柱長度的1.2倍。單機旋轉(zhuǎn)回直法吊裝示意圖5、梁及支撐的安裝1）鋼梁及支撐吊裝施工梁和支撐外觀檢查應無裂紋、重皮、銹蝕、損傷；廠家焊縫符合焊接要求；梁長度偏差符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準》GB50205-2020規(guī)定；彎曲、扭曲均≤l/1000梁長且≤l0mm，其余各種尺寸符合圖紙要求。梁和支撐應對照圖紙進行編號檢驗，明確其所在位置及方向，以防錯用。相鄰兩根柱子就位后，進行柱間撐及鋼梁的安裝。應達到以下要求：標高偏差±3mm；水平度偏差≤3mm；中心線偏差小于±3mm；接合板安裝平整，位置正確，與構(gòu)件緊貼；高強螺栓緊固。桿件裝配螺栓緊固牢固（吊裝前進行檢查驗收），然后進行構(gòu)件安裝偏差校正，檢查驗收。螺栓數(shù)量不能少于該節(jié)點孔數(shù)的1/3，且不能少于兩個，定位銷不能多于安裝螺栓的30%。梁采用一點起吊，起吊前將兩頭拴好拖拉繩以控制構(gòu)件在空中的運動方向，避免碰撞其他構(gòu)件。柱、梁構(gòu)件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當天安裝的鋼構(gòu)件應形成穩(wěn)定的空間體，不能形成穩(wěn)定體時，收工前應用葫蘆拉緊。鋼結(jié)構(gòu)的安裝校正應考慮風力、溫差、日照等外界環(huán)境的影響，找正和下一次校核宜在同一時間段進行。當構(gòu)件全部裝完后，進行整體檢查，做好自檢記錄。梁和支撐在緊固完成之后將接點板認真除銹補漆。2）鋼梁吊裝方法當單根鋼梁長度等于21m，采用兩點吊裝不能滿足構(gòu)件強度和變形要求時，宜設(shè)置3個～4個吊裝點吊裝或采用平衡梁吊裝，吊點位置應通過計算確定。本工程每跨的鋼梁長度為35.8米，且廠房道路不平，因此設(shè)置4個吊裝點進行吊裝。鋼梁吊點設(shè)置示意圖本工程單跨鋼梁由三段小鋼梁組成，吊裝前在地面上先進行拼裝，再利用汽車吊吊裝至安裝位置，單跨鋼梁重量為約為11.2噸。6、基礎(chǔ)二次灌漿1）基礎(chǔ)二次灌漿首先做好水源的準備工作，保證水源的潔凈，二次灌漿攪拌用水必須清潔無污染，不得用海水攪拌。攪拌桶和運輸工具提前進行清洗。其次，灌漿前應復查設(shè)備所在基礎(chǔ)方位、標高、垂直度。基礎(chǔ)表面應平整，上表面與設(shè)備底座間距離最少為1cm。灌漿時支設(shè)模板，模板間的接縫、模板與基礎(chǔ)表面的接縫可用水泥凈漿、膠帶勾縫、密封嚴密必須達到不漏水的程度。支護模板時要注意必須將基礎(chǔ)中心線引至基礎(chǔ)立面。灌漿料攪拌地點應盡可能靠近需要灌漿的基礎(chǔ)。最后，灌漿前將混凝土基礎(chǔ)鑿毛面清理干凈，確保灌漿層和結(jié)構(gòu)層的粘結(jié)牢固?；A(chǔ)表面先用空氣壓縮機吹一遍，再用水沖洗一遍使基礎(chǔ)表面無留存砂石塊、水泥碎渣、刨花棉絲等雜物。灌漿前24小時，須將基礎(chǔ)表面充分灑水，全面濕潤，灌漿前一小時用壓縮空氣吹凈浮水，使其表面達到濕潤。特別注意拐角、地腳螺栓處不得有積水。2）灌漿料的施工模板支設(shè)完畢，并且基礎(chǔ)表面完全潤濕后，檢驗模板保證不漏漿的情況下開始灌漿的施工，每次灌漿做3組試塊。灌漿前應準備3-5個桶，以保證灌漿的連續(xù)施工。灌漿料施工時，料從攪拌桶內(nèi)出來必須立即灌漿，其停滯時間不能超過20分鐘。拌制前計劃好用量，不能過時儲存。拌制前先加80%的水，然后加灌漿料以便形成硬稠灰漿，在這種稠度下攪拌一分鐘，再加入剩余的水。灌漿過程中可能出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應配備1個木工和1個瓦工隨時處理堵漏和現(xiàn)場清理工作。灌漿過程中為防止窩堵空氣而產(chǎn)生孔洞，應當從一側(cè)進行灌漿，必須保證排氣孔的通順，剪力槽內(nèi)必須灌滿且不得有氣泡，灌漿開始后必須連續(xù)進行，不得中斷。如果攪拌完的拌和物表面有浮水，這表明水量過多，應加一些灌漿料干料，適當攪拌將浮水“吃”光，有浮水會降低膨脹效果。灌漿工程中不能停頓，必須一次灌完。3）養(yǎng)護和成品保護灌漿后24小時內(nèi)，灌漿料體不可受到振動，周圍200m范圍內(nèi)打樁工作暫停。在此過程中必須有專人對灌漿的基礎(chǔ)進行看管，灌漿后采用必要數(shù)量塑料薄膜及保麻袋片覆蓋養(yǎng)護4天。養(yǎng)護過程中，以灌漿料的表面濕潤并且無積水為標準。以施工說明書為準。7、高強螺栓施工1）施工工藝流程2）摩擦面要求本工程所用高強螺栓性能等級均為10.9S。對Q355B鋼，摩擦面的抗滑移系數(shù)要求不小于0.50，安裝高強度螺栓前做好接頭摩擦面清理，不允許有毛刺、鐵屑、油污、焊接飛濺物，用鋼絲刷沿受力垂直方向除去浮銹。3）高強螺栓的保存高強度螺栓連接副從出廠至安裝前嚴禁隨意開包。在運輸過程中應輕裝、輕卸，防止損壞，防雨、防潮。當出現(xiàn)包裝破損、螺栓有污染等異?，F(xiàn)象時，應及時用煤油清洗，并按高強度螺栓驗收規(guī)程進行復驗，經(jīng)復驗扭矩系數(shù)或軸力合格后，方能使用。工地儲存高強度螺栓時，應放在干燥、通風、防雨、防潮的倉庫內(nèi)，并不得損傷絲扣和沾染贓物。連接副入庫應按包裝箱上的注明規(guī)格、批號分類存放。安裝時，要按使用部位，領(lǐng)取相應規(guī)格、數(shù)量、批號的連接副，當天沒有用完的螺栓，必須裝回干燥、潔凈的容器內(nèi)，妥善保管并盡快使用完畢，不得亂放、亂扔。4）高強螺栓穿孔高強度螺栓應自由穿入螺栓孔內(nèi)。如果需要擴孔應提前提出申請。擴孔數(shù)量不得超過一個接頭螺栓孔的1/3。5）高強螺栓施工順序嚴格按照從中間向四周擴展的順序，執(zhí)行初擰、終擰的施工工藝程序。一個接頭上的高強螺栓，應從螺栓群中部開始安裝，逐個擰緊。初擰、終擰都應從螺栓群中部開始向四周擴展逐個擰緊，并要求防止漏擰。工字形構(gòu)件的緊固順序是：上翼緣→下翼緣→腹板。同一段柱上各梁柱節(jié)點的緊固順序是：先緊柱上部的梁柱節(jié)點，再緊固柱下部的梁柱節(jié)點，最后緊固柱中部的梁柱節(jié)點。構(gòu)件接頭如有高強度螺栓連接又有焊接連接時，按先緊固后焊接（即先栓后焊）的施工工藝順序進行，先終擰完高強度螺栓再焊接焊縫。節(jié)點油漆節(jié)點油漆做法：環(huán)氧富鋅底漆兩道75微米，環(huán)氧云鐵中間漆兩道60微米，氯化橡膠面漆兩道60微米。1）表面處理（1）用布頭、鏟刀、稀料、水將鋼結(jié)構(gòu)表面的灰漿、灰塵、油污等清理干凈，有焊瘤、鐵銹及不易清理的部位應使用電動角磨砂輪、紗布進行清理，使其表面無焊瘤、棱角、毛刺、銹跡，對加固筋（由型鋼制作）應仔細清理干凈。經(jīng)手工、機械工具對鋼架接點處除銹以后，鋼材表面應達到無油污、銹斑和氧化皮的標準。手工除銹：用砂布、鏟刀、鋼絲刷、破布等工具打磨金屬表面，除去污染物。機械除銹：用角向砂輪、鋼絲輪對銹蝕表面進行機磨，清理掉表面的毛刺、焊渣、油污、銹蝕及氧化皮等。（2）表面處理完畢，底漆涂刷前再次用布頭、干毛刷等將設(shè)備或管道表面進行清理，直至表面無塵土及其他雜物。（3）表面處理合格后，應及時完成第一道底漆涂裝（底漆種類符合設(shè)計要求），以避免二次生銹或污染。2）涂裝方法（1）涂刷油刷蘸漆時，刷頭毛侵入涂料深約三分之一，然后在桶的內(nèi)壁輕輕把刷頭兩面各拍一下，做到“蘸少、蘸勤”。（2）涂刷時，掌握“先豎后橫（或先橫后豎）、再斜終理”，橫、斜刷時不要再蘸漆，理時先將漆刷上的漆在桶邊輕輕刮干凈，再在漆面上下直刷、理順。（3）涂刷規(guī)律是：先上后下、先里后外、先左后右、先難后易。（4）漆刷時常有掉毛現(xiàn)象出現(xiàn)，應及時小心地摘除，并隨時補刷，與周邊漆膜理順。（5）每一道涂刷完要檢查合格后再進行下一道的涂裝，最后一道面漆要在上道漆實干后進行。（6）涂料在使用前，涂料桶要提前倒置5～7天，開桶后必須充分攪拌使涂料的稠稀度、顏色混合一致，用配套的稀釋劑調(diào)整黏度至合適的程度。（7）漆刷要清潔，不允許帶有雜質(zhì)，尤其是使用舊漆刷，要徹底清洗掉因舊漆硬化后形成的殘余碎漆皮。3）對檢驗不合格整體產(chǎn)品、局部部位和破損處必須進行返工和修補（1）補口部位表面處理，涂底漆、封閉漆及面漆的技術(shù)要求，同上述施工要求。（2）涂層補傷：鏟除已損傷的涂層，如仍未露鐵，只需補涂面漆，如已露鐵，必須進行表面處理，除去銹跡，然后按要求涂底漆、封閉漆。（3）對安裝前施工的構(gòu)件，安裝完畢后，施工人員及技術(shù)人員應再次進行檢查，對預留部位、破損部位及吊點部位（吊點部位應進行打磨）進行補涂。9、吊裝保護措施結(jié)構(gòu)安裝時人員上下采用軟爬梯。鋼柱安裝前在地面提前安裝好臨時軟爬梯。垂直軟爬梯必須固定牢固，爬梯盡量安裝在柱子的小面上，以免影響鋼梁的安裝。爬梯與鋼柱固定方法：爬梯上端用8號鐵絲固定，爬梯上部固定點不少于4點，其中兩點固定在圍欄上，兩點固定在鋼柱上。爬梯下部固定在鋼柱上，固定點兩端各一點，并且保證固定點牢靠。爬梯必須與攀登自鎖器配合使用。防墜落措施：（1）人員爬垂直爬梯時，采用墜落自鎖裝置，解決爬梯無保護的問題。自鎖裝置使用時應注意不能裝反。人員爬行時，自鎖裝置始終應在人員的上方。（2）安裝鋼梁及支撐時，人員站在操作平臺上，安全帶掛在人員上方牢固可靠處上。安裝同主梁連接的鋼梁及支撐時，主鋼梁部位掛安全防護繩，人員將安全帶掛在防護繩上行走。當主梁安裝完成后應及時掛設(shè)安全網(wǎng)，并在結(jié)構(gòu)外側(cè)搭設(shè)挑網(wǎng)。（3）安裝人員在各層水平行走時，應在通道中通行。通道采用腳手板鋪設(shè)，利用腳手管搭設(shè)水平防護欄桿。如果不具備通道搭設(shè)條件，施工人員在安裝就位的橫梁上水平移動時，必須將安全帶掛在水平的安全防護繩上。在各層平臺施工過程中，施工人員將安全帶掛在安全防護繩上所有安全防護繩應牢固地固定在鋼柱或其他牢固可靠的構(gòu)件上。（4）安裝使用的工具，如扭矩扳手、扳手、撬棍、角磨機等應采用安全保護繩，防止墜落。施工人員應配備工具帶。（5）所有工器具、高強螺栓、其它物品等均不得拋擲。（6）所有施工人員必須穿防滑鞋。雨后鋼結(jié)構(gòu)表面濕滑，秋季鋼結(jié)構(gòu)表面結(jié)露濕滑，冬季雪、霜后，施工人員應特別注意。（7）現(xiàn)場不得隨意在鋼梁表面堆放物品、雜物，如確需堆放，應搭設(shè)布料平臺，防止高空墜落。鋼結(jié)構(gòu)焊接焊接要求鋼結(jié)構(gòu)焊接應符合《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）的規(guī)定。焊接作業(yè)前，施工單位對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等進行焊接工藝評定，并根據(jù)評定報告確定焊接工藝。盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動焊接和半自動焊接。選用的焊接設(shè)備應具有滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。焊工應按《焊工技術(shù)考試規(guī)程》（JG/T56822-96）的規(guī)定，通過考試并取得合格證后，方可持證上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質(zhì)應與施焊條件及焊縫質(zhì)量等級相適應，嚴禁低資質(zhì)焊工施焊高質(zhì)量等級的焊縫。焊接順序的選擇應考慮焊接變形的因素，盡量采用對稱焊接，對焊接變形量大的部位應先焊，焊接過程中要平衡加熱量，減少焊接變形的影響。焊后應對焊疤補焊磨平，清除焊渣和飛濺物。嚴禁雨霧天氣露天焊接，焊接表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈后方可焊接。焊接施工1、主要焊接工藝針對本工程的特點，結(jié)合我們的施工經(jīng)驗和焊接技術(shù)水平，擬采用CO2氣體保護半自動焊和藥芯焊絲的焊接工藝來完成本工程結(jié)構(gòu)焊接。該焊接工藝具有渣—氣聯(lián)合保護的特點，可達到更好的焊接效果，能確保本工程的焊接質(zhì)量。選用實芯焊絲藥芯焊絲，增加了雙重保護，熔池更易成型，飛濺少、焊縫成型美觀。2、焊接設(shè)備選擇1）焊接設(shè)備設(shè)備名稱主要用途二氧化碳焊機1、鋼管的對接焊（橫焊、立焊、仰焊）；2、弦桿與弦桿對接焊，3、腹桿與腹桿及弦桿與腹桿相貫焊接，4、支座與支座鋼管對接焊，5、勁性結(jié)構(gòu)的焊接交流弧焊機1、預埋件安裝時定位焊接；2、構(gòu)件安裝、校正時臨時措施焊接；3、其它輔助焊接。2）焊接工具設(shè)備名稱主要用途二氧化碳焊槍、二氧化碳流量計1、二氧化碳焊槍與二氧化碳氣體保護焊機配套使用，可拆卸，施工方便。2、二氧化碳流量計直觀的反應CO2流量，便于控制焊縫處保護氣體強度?？諌簷C碳弧氣刨槍1、碳弧氣刨槍用于焊縫修補，使用專用的空心碳棒，正極反接使用。2、配合碳弧氣刨槍使用，為碳弧氣刨槍提供高壓空氣。焊條烘箱焊條保溫桶1、可控溫焊條烘箱能夠根據(jù)需要提供多種烘焙溫度，保證焊接質(zhì)量。2、專人值守，焊條領(lǐng)用必須進行登記。3、便攜式焊條保溫桶用于現(xiàn)場施焊時焊條保溫，能夠持續(xù)保溫四小時。氧氣、乙炔壓力表氧—炔割槍1、通過氧氣、乙炔壓力表將氣瓶內(nèi)氧氣、乙炔釋放，反應安全壓力、正常使用壓力等，便于操作時靈活控制。2、通過割槍調(diào)節(jié)氧氣、乙炔混合氣體火焰大小，再配備各種規(guī)格割炬進行鋼板切割，用于連接板現(xiàn)場下料、焊縫坡口處理、安裝措施板割除。3）焊接檢測設(shè)備名稱主要用途紅外線探溫儀厚板焊接時檢測預熱溫度、層間溫度、后熱溫度、保溫溫度等。焊縫量規(guī)焊接完成后進行焊高、焊腳、弧坑等自檢工具。焊縫檢測成套設(shè)備工序驗收時進行抽檢項目檢查的成套工具。便攜式超聲波探傷儀1、焊接完畢，自檢合格后24小時進行內(nèi)部缺陷無損探傷專業(yè)儀器。2、由有相應資質(zhì)證書的專業(yè)人員進行操作。3、焊接工藝流程焊接安全設(shè)備準備與檢查焊接安全設(shè)備準備與檢查焊接設(shè)備與材料備準定位焊接襯板和引弧板坡口檢查記錄氣象條件檢查記錄坡口表面清理焊接焊接外觀及超聲波探傷焊接施工記錄檢查驗收記錄焊接結(jié)束下一個作業(yè)點表面涂裝防腐切換停止焊接作業(yè)焊接電源調(diào)整和焊道清理修補焊接焊接工藝流程4、焊接方式選擇本工程主要鋼構(gòu)件材質(zhì)為Q355B，焊接方式有手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊。焊接材料根據(jù)設(shè)計要求采用以下匹配焊材：焊接方式焊接母材焊接材料規(guī)格備注手工焊Q355BE50XXΦ3.2mm、Φ4mm焊條CO2氣體保護焊Q355BER43XXΦ1.2mm焊絲（藥芯）5、焊接工藝選擇焊接方法一般采用低氫型焊條手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊，焊接參數(shù)按下表所列數(shù)值范圍選用T.Y、K形節(jié)點手工電弧焊焊接工藝參數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）平焊橫焊立焊仰焊φ3.2120~140100~13085~12090~120φ4.0160~180150~170140~170140~170φ5.0190~240170~220——CO2氣體保護焊短路過渡焊接工藝參數(shù)焊條直徑φ（mm）焊接位置焊接參數(shù)氣體流量（L／min）電流（A）電壓（V）速度（mm/min）1.2仰焊200～23024～30150～20020～80立焊220～26026～34俯焊280～34030～381.6仰焊230～26026～34300～400立焊250～30030～38俯焊320～35034～426、焊接變形控制應力對構(gòu)件承受動力載荷、三向應力狀態(tài)和低溫下使用有非常不利的影響，因此對焊接殘余應力的控制也需要特別注意?？刂坪附討Φ哪康氖菧p低其峰值并使其均勻分布，控制措施可以從以下幾方面予以加強：①盡量減小焊縫尺寸；②減小焊接約束度；③采取合理焊接順序；④降低焊件剛度，創(chuàng)造自由收縮條件；⑤錘擊法減小焊接殘余應力1）焊接變形的控制措施焊接變形直接影響構(gòu)件、結(jié)構(gòu)的安裝及使用，并引起附加內(nèi)力或次應力降低結(jié)構(gòu)承載力，故控制焊接變形很重要?？刂坪附幼冃沃饕幸韵麓胧篴.盡量減小焊縫截面積。在實際施焊中能達到無超標缺陷焊縫的前提下選擇工藝參數(shù)，盡可能采用較小的坡口尺寸；b.對于屈服強度小于345MPA的鋼材采用較小的熱輸入，盡可能不預熱或適當降低預熱和層間溫度；優(yōu)先采用熱輸入較小的焊接方法；c.對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于中和軸的順序焊接；d.對于雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊接深坡口側(cè)部分焊縫，后焊淺坡口側(cè)焊縫，最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序；e.在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定情況下，宜優(yōu)先采用熔化極氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自動保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入；f.設(shè)計上要盡量減小焊縫的數(shù)量和尺寸；合理布置焊縫，除了要避免焊縫的密集以外，還應使焊縫位置盡可能靠近構(gòu)件中和軸，并使焊縫的布置與構(gòu)件中和軸相對稱。2）對于部分焊縫布置不對稱結(jié)構(gòu)，應優(yōu)先焊接焊縫少的一側(cè)；厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊接。3）宜采用反變形法控制角變形。4）對于一般構(gòu)件可用定位焊固定同時限制變形；對于大型、厚度構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時剛性；對于大型結(jié)構(gòu)件宜采用分部分組裝焊接，分別矯正后再進行總裝或連續(xù)施工方法。5）采用合理的焊接順序也是防止焊接變形的有效措施。長焊縫可采用逆向分段焊接法；從中間向兩端分開焊接法；兩邊對稱施焊法（角接焊縫）；兩把焊槍同步、同方向、同參數(shù)的三同施工焊接（H型鋼主焊道）。焊工考試本工程大量使用5～25mm等厚度的鋼板，現(xiàn)場主要為高空焊接，焊接施工條件差，而且焊接位置多樣，有橫焊、平焊、立焊等，焊接難度較大，所以對焊工的技術(shù)水平要求高。因此將在進場后進行現(xiàn)場作業(yè)條件下的焊工考核，以挑選出水平過硬、符合本工程施工要求的焊工進行焊接操作。1、焊工選拔程序內(nèi)容焊工考試與選拔初選根據(jù)每名焊工的個人資料篩選出焊接經(jīng)驗豐富、有類似工程施工經(jīng)驗的焊工。培訓1、針對本工程結(jié)構(gòu)特點對焊接要點、焊接注意事項進行培訓；2、對厚板焊接工藝、焊接要點要求進行培訓；考試1、按照《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011焊工考試規(guī)定，對通過初選的焊工進行理論知識考試和操作技能考試；2、操作技能考試主要考核現(xiàn)場焊接條件下的操作能力以及厚板焊接技術(shù)，焊接完成24小時以后進行超聲波檢測并出具報告；3、考試時邀請業(yè)主代表、監(jiān)理參加，共同對焊縫外觀、探傷報告進行檢查；4、只有全部考核項目合格的焊工才允許進入復試。復試項目正式施工前需對考試合格的焊工進行復試，復試合格后方可進入本工程項目進行焊接施工。2、焊接理論知識考試焊工理論知識考試應以焊工必須掌握的基礎(chǔ)知識及安全知識為主要內(nèi)容，并應按考核的焊接方法、類別對應出題，內(nèi)容范圍應符合以下規(guī)定：（1）焊接安全知識《焊接與切割安全》GB9448-1999（2）焊接符號識別能力（《焊縫符號表示法》GB/T324-2008《焊縫符號表示法》）。（3）焊縫外形尺寸要求（《鋼結(jié)構(gòu)外形尺寸》）。（4）焊接方法表示代號（《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表式代號》）。（5）本工程焊接方法的特點：焊接工藝參數(shù)、操作方法、焊接順序及其對焊接質(zhì)量的影響。（6）焊接質(zhì)量保證、缺陷分級（《焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》）。（7）建筑鋼結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量要求。應符合有關(guān)鋼結(jié)構(gòu)施工驗收規(guī)程、規(guī)范的要求。（8）與本工程相適應的焊接材料型號、牌號及使用、保管要求。（9）焊接常用鋼材及本工程鋼材型號、牌號標志和主要合金成分、力學性能及焊接性能。（10）焊接設(shè)備、裝備名稱、類別、使用及維護要求。（11）焊接缺陷分類及定義、形成原因及防止措施的一般知識（《金屬熔化焊焊縫缺陷分類》）。（12）焊接熱輸入與焊接規(guī)范參數(shù)的換算及熱輸入對性能影響的一般關(guān)系。（13）焊接應力、變形產(chǎn)生原因、防止措施及熱處理的一般知識。3、焊工操作技能考試操作技能考試以檢驗焊工的操作技能為原則，以檢驗焊工遵循工藝指令能力及完成致密焊縫能力為主。多極焊合格可代替單極焊考試，反之不可。其分類及適應認可范圍應符合下表規(guī)定：考試分類焊接方法分類代號類別號認可范圍焊工手工操作技能基本考試焊工手工操作技能附加考試焊工手工操作技能定位焊考試藥皮焊條手工電弧焊實芯焊絲氣體保護焊藥芯焊絲氣體保護焊藥芯焊絲自保護焊非熔化極氣體保護焊SMAWGMAWFCAW-GFCAW-SSGTAW12-12-23412-1、2-22-134機械操作技能考試實芯焊絲氣體保護焊藥芯焊絲氣體保護焊藥芯焊絲自保護焊一般栓釘焊穿透栓釘焊GMAW-AFCAW-AFCAW-SASWSW-P8-18-28-39-19-28-1、8-2、8-3、8-2、8-3、8-39-1、9-29-2焊接工藝評定本工程采用的鋼材有Q355B、Q235B兩種而且板厚規(guī)格多，焊接過程中對焊接參數(shù)、流程的選定，焊前預熱、焊后保溫的把握，對焊接變形和層間溫度的控制都需要通過焊接工藝試驗進行測試，找出合適的焊接參數(shù)。1、焊接工藝評定程序序號焊接工藝評定程序1由技術(shù)員根據(jù)本工程的設(shè)計文件、圖紙規(guī)定的施工工藝和驗收標準，結(jié)合工程的結(jié)構(gòu)特點、節(jié)點形式等提出工藝評定任務書（焊接方法、試驗項目和標準）。2焊接工程師審核任務書并擬定焊接工藝評定指導書（焊接工藝規(guī)范參數(shù)）。3焊接工程師將任務書、指導書下發(fā)工藝評定責任人，安排組織實施焊接工藝評定。4焊接責任工程師依據(jù)相關(guān)國家標準規(guī)定，監(jiān)督由本企業(yè)熟練焊工施焊試件及試件和試樣的檢驗、測量等工作5焊接工藝評定責任人負責試樣送檢，并匯總評定檢驗結(jié)果，提出焊接評定工藝報告。6評定報告經(jīng)焊接責任工程師審核，企業(yè)技術(shù)總負責人批準后，正式作為編制指導生產(chǎn)的焊接工藝可靠依據(jù)。7焊接工藝評定所用設(shè)備、儀表應處于正常工作狀態(tài)且為項目正式施工使用的設(shè)備，試樣的選擇必須覆蓋本工程全部規(guī)格并具有代表性，試件應由本企業(yè)持有合格證書技術(shù)熟練的焊工施焊。主要焊接方法1、定位焊序號定位焊注意事項1定位焊焊縫所采用焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸參見定位焊尺寸參考表。4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm。5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。2、定位焊尺寸參考表母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距(mm)手工焊自動、半自動t≤2040--5050--60300--40020＜t≤4050--6050--60300--4003、焊接施工1）焊接施工過程序號焊接施工1厚板焊接：CO2氣體保護焊時，CO2氣體流量宜控制在40～55（L/min），焊絲外伸長20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水準狀態(tài)，運焊手法采用劃斜圓方法，在焊縫起點前方50mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進行焊接施工。全部焊段盡可能保持連續(xù)施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安裝連接板處工藝孔時必須盡可能將接頭送過連接板中心，接頭部位均應錯開。2CO2氣體保護焊熄弧時，應待保護氣體完全停止供給、焊縫完全冷凝后方能移走焊槍。禁止電弧剛停止燃燒即移走焊槍，使紅熱熔池暴露在大氣中失去CO2氣體保護。3填充層：在進行填充焊接前應清除首層焊道上的凸起部分