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文檔簡介

現(xiàn)狀評估,生產(chǎn)線改善項目,目錄,現(xiàn)狀說明 主要問題 個別問題描述 建議解決思路 解決思路個別說明 財務(wù)收益,一期生產(chǎn)線基本現(xiàn)狀,資源 總共10條生產(chǎn)線 生產(chǎn)員工：1400多人 生產(chǎn)線采用自動傳送帶流水線形式 總裝線以手工作作業(yè)為主 有單班、兩班、三班模式運(yùn)作 一期總裝線面積14000平方米 生產(chǎn)平衡率78左右,5生產(chǎn)平衡分析,節(jié)拍時間：18.2s，每班理論產(chǎn)量：1467pcs,生產(chǎn)平衡率：77.6% 平均實際產(chǎn)量：1228pcs,物料放置位置不合理； 物料包裝形式不合理； 物料庫存過高； 個別流程安排不合理； 停線時間較長 可視化管理不到位； 過程控制不到位； 沒有標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；,主要問題,個別問題描述物料位置不合理,多余的走動,個別問題描述過程庫存高,包裝形式不合理,庫存太高，影響效率,個別問題描述物流通道,個別問題描述個別流程安排不合理,倉庫分包； 螺釘分包； 放電池； 貼條碼； 放合格證； 封袋,在6個工序完成,個別問題描述停線時間長,平均每月停機(jī)時間：30分鐘，（不包括2月份） 效率損失：30/600=5%,建議解決思路,1. 包裝方式改進(jìn) 2. 工位物料方式設(shè)計 3. 工序和平衡優(yōu)化 4. 設(shè)計可視化看板 5. 員工培訓(xùn) 6. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 7. 改善流水線方式（縮短或采用cell方式）,工位設(shè)計優(yōu)化,充分利用線棒的靈活性,優(yōu)化工位分配,減少工位,優(yōu)化工位分配,合并工序,優(yōu)化工位分配,將放置說明書重組合并或者加上其它貼標(biāo)簽的作業(yè),改變作業(yè)方式,簡化作業(yè)流程,優(yōu)化工位分配,減少工序，縮短生產(chǎn)線 或者改變成單元作業(yè)方式,可視化看板,日期：,班組：,多技能員工培訓(xùn),問題解決流程,建立問題解決流程 加強(qiáng)員工問題解決技能培訓(xùn) 提升qc小組能力,目標(biāo)：減少異常停線時間50，提高效率2.5%,投資收益,投入：工位器具改造（以線棒為主）. 產(chǎn)出： 加工時間縮短2040s； 生產(chǎn)平衡率提升到90左右； 按目前5線人員配置計算，35人日產(chǎn)量可達(dá)：1852件 生產(chǎn)效率提升（18521467）/1467=26.2,總效率提升：26.2%+

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