產(chǎn)品質(zhì)量管理及獎懲制度編號ND/GG/01/2012ZS-PG-QM-02版本A0頁次共5頁1. 目的為提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強工作責任心，減少質(zhì)量損失，實現(xiàn)有效勞動和長效管理，特制訂本制度。2. 適用范圍本規(guī)定適用于鍛打、臺鉆、立鉆、滾絲、儀表、數(shù)控等機加工生產(chǎn)及技術(shù)、采購、外協(xié)、檢驗、倉庫過程的所有場所和人員。3. 職責 3.1、技術(shù)負責過程質(zhì)量控制的策劃，標準及其要求支持。3.2、品管負責質(zhì)量取證工作，有關(guān)部門、生產(chǎn)班組積極做好配合。 3.3、生產(chǎn)部、品管負責質(zhì)量獎懲處置落實工作。 3.4、采購、外協(xié)負責采購、外協(xié)件產(chǎn)品質(zhì)量及供應(yīng)商管理。4、 質(zhì)量事故的定性范圍及類別4.1、圖紙、工藝錯誤；4.2、違反工藝紀律或操作規(guī)程；4.3、生產(chǎn)指揮錯誤。4.4、工裝制造質(zhì)量及工裝管理不善。4.5、操作不認真負責。4.6、保管不善或材料混雜以及發(fā)錯。4.7、 因錯檢、漏檢，致使不合格產(chǎn)品流入終檢或不合格產(chǎn)品出廠的；4.8、 生產(chǎn)工序間沒有按規(guī)定進行三檢（自檢、互檢、專檢）而出現(xiàn)質(zhì)量問題的；4.9、生產(chǎn)現(xiàn)場物品未按規(guī)定擺放，標識或造成混亂、不全以及可能或致使錯用的；4.10、生產(chǎn)記錄填寫不規(guī)范，影響產(chǎn)品質(zhì)量/不符合文件規(guī)定的；4.11、各類統(tǒng)計報表，臺帳和原始記錄不真實、不完整的；4.12、糾正措施沒有按期整改的；4.13、一次交驗合格率沒有達到規(guī)定要求的。4.14、 其它影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成損失的4.15、管理不善或弄虛作假、以次充好。5、根據(jù)經(jīng)濟損失和影響大小，將質(zhì)量事故分為以下三類：5.1、重大質(zhì)量事故：直接經(jīng)濟損失10000元以上，或退貨索賠經(jīng)濟損失達2萬元以上。因質(zhì)量事故造成公司不能完成月、季或年度生產(chǎn)計劃和質(zhì)量指標的。5.2、較大事故：造成經(jīng)濟損失5000元以上，或退貨索賠經(jīng)濟損失達1萬元以上的。廢品或返修工時在20小時/批以上的。5.3、一般事故：經(jīng)濟損失在1000元以上。廢品或返修工時在5小時以上的。6、質(zhì)量責任1、由于圖紙（包括模具、工裝、工藝流程圖等）工藝文件標準錯誤造成的質(zhì)量事故：圖紙尺寸差錯：設(shè)計和尺寸標注的錯誤，質(zhì)量責任設(shè)計人員承擔70%，審核人員承擔30%。2、工藝出現(xiàn)差錯：經(jīng)首檢發(fā)現(xiàn)，其質(zhì)量責任由責任單位負責人承擔90%。操作者承擔10%。如工藝出現(xiàn)差錯雖經(jīng)首檢未發(fā)現(xiàn)和防止，其質(zhì)量責任由責任單位負責人承擔70%。檢驗員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發(fā)現(xiàn)錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。如因工藝設(shè)計責任則責任單位負責人承擔的70%中，工藝編制設(shè)計者承擔60%，審核人員承擔40%責任。3、操作者造成的質(zhì)量事故：1）、操作者不執(zhí)行“三按”（ 即按圖紙、按工藝、按技術(shù)標準）、和首檢、交檢以及自檢、互檢規(guī)定或工作不負責所造成的事故由操作者本人和其負責人各承擔50%責任（負責人明確要求的不負此責任，則由操作者100%承擔。）2）、操作者在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)工藝問題，避免了損失，可做為合理化建議申請計獎，并給予獎勵。4、檢驗人員因檢驗造成的質(zhì)量事故：1）、檢驗員首檢錯誤造成質(zhì)量事故，由檢驗員負100%責任。2）、零件完工檢后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量不合格，或下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序不合格而造成事故者，責任單位負責人和操作員各負50%的責任。3）、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質(zhì)量事故，檢驗員負責制30%責任，操作者負70%責任。4）、產(chǎn)品出廠后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質(zhì)量事故，檢驗員和責任單位各負50%責任。7、領(lǐng)導(dǎo)和管理的質(zhì)量事故1）、因生產(chǎn)管理人員錯誤指揮或錯誤下達產(chǎn)品指令（包括不具備生產(chǎn)條件而強令下達生產(chǎn)指令），指使操作員違反“三按”要求造成的質(zhì)量事故，生產(chǎn)管理人員承擔70%，操作者承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。2）、因管理人員不重視質(zhì)量，工序完工不交檢造成的質(zhì)量事故，由責任單位承擔80%，部門主管承擔20%責任。3）、因管理人員工作失誤造成錯發(fā)材料（材料必須有手續(xù)，無手續(xù)按錯發(fā)處理）、毛坯、零件或外購等質(zhì)量事故，由倉管員或責任人承擔全部責任。4）、因粗心大意或工作責任心不強，造成進出倉庫產(chǎn)品數(shù)量不符的由倉管員或經(jīng)辦人承擔100%責任或各50%責任。5）、上道工序流轉(zhuǎn)下道工序數(shù)量不符且無法確定責任的，由上下序各承擔50%責任。上道工序數(shù)量不明確且下道工序確定數(shù)量的，由上道工序承擔數(shù)量不符的100%責任。6）、加工工序終結(jié)入庫時數(shù)量被倉庫清點不符的，且無法追溯責任人或責任單位的，由所有工序平均承擔責任。7）、最終完工工序驗證出數(shù)量不符的不承擔責任，責任由上道各工序平均共同承擔。8）、采購、外協(xié)因工作失誤，采購不合格的原材料、外購件，標準件或毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經(jīng)檢驗就投料，造成質(zhì)量事故的，由采購員、外協(xié)經(jīng)辦人員承擔70%責任，投料者承擔30%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成質(zhì)量事故的，由采購員或外協(xié)經(jīng)辦人員承擔60%，檢驗員承擔40%。9）、產(chǎn)品完工未經(jīng)檢驗而出廠，造成用戶退貨，索賠和返修等質(zhì)量事故。由責任單位和檢驗各承擔50%責任，并追查有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)責任。10）、損失費用計算公式：1、產(chǎn)品報廢損失=材料費50%+全部工時產(chǎn)品數(shù)量30%管理費用；2、外協(xié)件造成損失=正品價值或材料費+工時數(shù)量30%管理費用；4、采購損失=差旅費+運費+材料成本+（采購員日平均工資采購天數(shù)）+顧客索賠。8獎勵細則8.1、月度質(zhì)量統(tǒng)計中，員工在本職工作中未造成質(zhì)量事故或生產(chǎn)不良率狀況良好的且配合質(zhì)量工作的，由所屬部門主管及品管共同評選出“質(zhì)量標兵”、“質(zhì)量先進工作者”經(jīng)審查確定后，給予獎勵200元/人、100元人(原始數(shù)據(jù)來源于檢驗記錄、報表,品管的月度統(tǒng)計)。8.2、操作過程中，下道工序在執(zhí)行互檢上道工序中,發(fā)現(xiàn)不良品按處罰上道工序的金額予以獎勵。8.3、發(fā)現(xiàn)工藝或技術(shù)文件等錯誤，避免產(chǎn)生嚴重后果者，給予200元次、獎勵。8.4、發(fā)現(xiàn)檢驗員將不合格品誤判為合格品，避免或減少質(zhì)量損失者，經(jīng)確定給予100元次、獎勵。8.5、IQC、OQC、IPQC：月度質(zhì)量統(tǒng)計，當月檢驗誤判次數(shù)為0次時（零星不良不計其內(nèi)，失誤次數(shù)以不良比率超過其允許接收水準值為準），給予獎勵50元/人。(原始數(shù)據(jù)來源于首件及FQC檢驗報表、不合格品處理單及客戶投訴/退貨一覽表,品管負責月度統(tǒng)計)8.6、對本崗位工作或他人崗位工作存在的質(zhì)量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50-500元/次獎勵。8.7、各生產(chǎn)單位負責人在月度生產(chǎn)中，無不良品產(chǎn)生且報廢率控制較好（3以內(nèi)）的（原始數(shù)據(jù)來源于品管月度統(tǒng)計及檢驗記錄），給予生產(chǎn)單位負責人當月300元獎勵。9. 處罰細則9.1、未送首件產(chǎn)品確認造成不合格者，給予責任人、責任單位負責人處罰并承擔相應(yīng)的返工或賠償責任。9.2、未落實自檢，造成不合格者（不合格率超3時），給予處罰并承擔相應(yīng)的返工或賠償責任。9.3、未落實互檢，造成不合格流入下工序或客戶者（與本工序有相關(guān)的），給予處罰并承擔相應(yīng)的返工或賠償責任。9.4、報廢率3%（3以內(nèi)）；超出3的按第7條10.1計算處罰。9.5、本加工工序未按規(guī)定要求自檢,且又產(chǎn)生不良品或報廢品流入下道工序或終檢的；不良品返工由責任人無償返工，造成報廢的按第7條10.1計算處罰。9.6、下道工序未執(zhí)行對上道工序互檢,導(dǎo)致不良品或報廢品流入下道工序或終檢的,按終檢驗出的數(shù)量按9.5條處罰，下道工序負連帶責任。9.7、IQC、OQC、IPQC：未按有關(guān)標程序及標準作業(yè)，造成首檢錯誤、批量不合格、后工序或終檢反饋不合格，不良比率或報廢率超過3者；視其造成損失程度，按依據(jù)第條10.1給予150%處罰。9.8、現(xiàn)場發(fā)生較嚴重的批量性不合格時，現(xiàn)場生產(chǎn)管理人員承擔連帶責任，并視其情節(jié)扣罰50100元/批次。9.9、發(fā)生重大品質(zhì)事故（或客戶退貨）造成嚴重損失時，相關(guān)責任部門主管承擔連帶責任，并視其情節(jié)扣罰200500元。10、不合格品返工的責任分配比例10.1、本工序/崗位產(chǎn)生的批量性不合格10.1.1、操作員未送首件產(chǎn)品確認產(chǎn)生不合格，由操作者100%承擔相應(yīng)的返工責任。10.1.2、品管首件確認錯誤產(chǎn)生的不合格，由質(zhì)檢員承得100%的返工責任。10.1.3、首件確認合格，但操作員未落實自檢產(chǎn)生的不合格，其責任由操作者100%承擔10.1.4、各職能人員因人為失誤而造成產(chǎn)品不合格，由當事人100%承擔相應(yīng)責任。10.2流入次工序發(fā)現(xiàn)的不合格10.2.1、操作員未落實自檢/互檢，造成不合格流入次工序，其責任分配比例為：直接操作員40%，檢驗員20%，間接操作員20%，班長20%。10.2.2、檢驗人員因誤判，造成不合格流入次工序，若為來料不合格，則由責任檢驗員及供應(yīng)商共同承擔；若為制程不合格或客戶退貨不合格，其責任分配比例品管80%，生產(chǎn)單位20%。11. 獎罰程序11.1、屬日常作業(yè)中突發(fā)而產(chǎn)生的質(zhì)量獎罰信息，由其部門/單位于事發(fā)后24小時內(nèi)填寫質(zhì)量獎罰處理單，并及時知會品管部進行調(diào)查、核實之后呈部門領(lǐng)導(dǎo)及總經(jīng)理批準，最后轉(zhuǎn)財務(wù)部實施獎罰。11.2、屬月度質(zhì)量統(tǒng)計后而產(chǎn)生的質(zhì)量獎罰信息，由品管負責按月收集、統(tǒng)計，并將有關(guān)質(zhì)量原始數(shù)據(jù)匯總后以書面形式通知各部門/單位，再由其部門/單位根據(jù)實際情況填寫質(zhì)量獎罰處理單，逐級呈部門領(lǐng)導(dǎo)及總經(jīng)理批準，最后轉(zhuǎn)財務(wù)部實施獎罰。11.3、有關(guān)部門/單位人員所產(chǎn)生的獎罰金額，均于當事人當月薪資中體現(xiàn)，并在公告欄上加以公布。11.4、上述或其它未明細的按質(zhì)量事故處理的，由相關(guān)部門及公司領(lǐng)導(dǎo)商定解決。12. 執(zhí)行獎罰的原則12.1、具備充分的理由和清晰的證據(jù)。12.2、獎罰的輕重程度應(yīng)與所產(chǎn)生的經(jīng)濟效益或損失相符合。12.3、實施處罰時，應(yīng)確認程序/流程/標準的合理性、可操作性及人員資格等，僅在因人為因素（未落實有關(guān)標準/無責任感/粗心大意等）造成的不合格時，則執(zhí)行質(zhì)量處罰。12.4、員工對質(zhì)量處罰不滿意時，有上訴的權(quán)利，最終由品管負責人及部門主管裁決。12.5、本制度未盡事宜，由部門主管或總經(jīng)理臨時決定獎罰辦法。12.6、本制度自批準之日起生效，修正