此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯系網站刪除目 錄1、 總則2、 編制依據3、 施工準備4、 工業(yè)管道元件的檢驗5、 閥門檢驗與試驗6、 管道預制加工工藝7、 管道焊接施工及熱處理工藝8、 管道安裝9、 檢驗和試驗10、 管道系統(tǒng)吹掃與清洗11、 管道防腐及絕熱1 總則1.1 為規(guī)范工業(yè)管道工程的施工作業(yè)，確保工業(yè)管道的施工質量，特制定本規(guī)定。1.2 本規(guī)定適用于具備下列條件之一的工業(yè)管道及其附屬設施：1.1.1 輸送GB5044職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質的管道；1.1.2 輸送GB50160石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范及GBJ16建筑設計防火規(guī)范中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類介質的管道；1.1.3 最高工作壓力大于等于0.1Mpa（表壓下同），輸送介質為氣（汽）體、液化氣體的管道；1.1.4 最高工作壓力大于等于0.1Mpa，輸送介質為可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體管道；1.1.5 前四項規(guī)定的管道的附屬設施及安全保護裝置等。1.2 本規(guī)定不適用于下述管道。1.2.1 設備本體所屬管道；1.2.2 軍事裝備、交通工具上和核裝置中的管道；1.2.3 輸送無毒、不可燃、無腐蝕性氣體，其管道公稱直徑小于150mm，且最高工作壓力小于1.6Mpa的管道；1.2.4 公用管道1.2.5 長輸管道2 編制依據1.1 GB5023597工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范1.2 GB5023698現場設備、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范1.3 GB892388涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級1.4 GBJ12689工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范1.5 SH350197石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范1.6 SHJ51791石油化工鋼制管道工程施工工藝標準1.7 HG2022595化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范1.8 HGJ22991工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范1.9 HGJ23191化學工業(yè)大、中型裝置試車工作規(guī)范1.10 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定（勞部發(fā)1996140號）3 施工準備3.1 一般規(guī)定3.1.1 管道工程在施工前應做好準備工作。準備工作應包括技術準備、施工機具準備、施工現場準備、施工用料（工程材料、耗用材料）準備等。3.1.2 管道工程具備下列條件方可施工3.1.2.1 管道工程的設計資料及其他文件齊全，施工圖紙已經會審。3.1.2.2 施工組織設計、施工方案、技術措施已經批準。3.1.2.3 施工現場達到“三通一平”；臨時設施能滿足施工需要。3.1.2.4 管材、管件、閥門等其他材料能保證連續(xù)施工的需要。3.1.2.5 施工機具已按計劃進場，并能正常運轉。3.1.2.6 土建工程及設備安裝進度已能滿足管道施工要求。3.2 設計交底與圖紙會審3.2.1 設計交底由建設單位（或委托監(jiān)理）組織，施工單位參加，設計交底的目的是由設計人員介紹設計意圖、結構特點、施工及工藝要求、技術措施和有關注意事項及關鍵問題。施工單位提出圖紙中存在的問題和疑點，以及需要解決的技術問題。然后通過業(yè)主（或委托監(jiān)理）、設計、施工三方研究和商討，擬出解決的辦法，并寫出會議紀要，作為設計圖紙的補充、修改以及施工的依據。3.2.2 圖紙會審3.2.2.1 會審前技術人員應對施工圖進行自審，對自審中發(fā)現的問題或疑問進行匯總并列出清單。自審時注意以下幾方面的問題：a) 圖紙及其他設計文件是否齊全，是否滿足施工要求。b) 圖紙、說明書、材料設備附件一覽表等相關內容是否一致。c) 管道平、立面圖與單線圖是否相符：規(guī)格、材質、型號、數量、設計參數等有無矛盾，管道布置在空間上有無抵觸。d) 管道用的預埋件、預留孔等在土建圖上的位置與數量是否合適，管廊、支架等構筑物是否滿足安裝要求。e) 管道與其他專業(yè)的設施在空間上有無矛盾。f) 管道與設備接口的標高，坐標、方位及管口尺寸是否相符。g) 設計選用的施工標準我們是否已有及技術要求在實施中有何困難。h) 設計是否有漏項。3.2.2.2 圖紙會審由建設單位（或委托監(jiān)理）組織，施工單位、設計單位參加，首先由設計代表介紹設計意圖、設計圖紙、設計特點，對施工的要求和技術關鍵問題，然后各方代表對圖紙中存在的問題進行討論，協(xié)商解決存在的問題及疑點，并寫出會議記要，設計單位以書面形式進行解釋或出設計變更通知單。3.2.2.3 圖紙會審是提出的問題，應在會上處理，作好圖紙會審記錄或由建設單位出會議紀要。3.3 施工技術方案的編制3.3.1 管道工程施工技術方案一般包括下列內容：3.3.1.1 施工技術措施及關鍵問題；3.3.1.2 施工機具需用計劃；3.3.1.3 焊接工藝試驗及評定；3.3.1.4 質量和安全技術措施；3.3.1.5 施工中執(zhí)行的標準和規(guī)范。3.3.2 施工方案應按設計和施工規(guī)范的要求，結合本單位的技術裝備、技術力量、環(huán)境條件等編制，并盡可能采用國內外新技術、新工藝。3.3.3 勞動力需用計劃，應按施工進度、工程量和實際情況編制。當采用新鋼種、新工藝的工程時，應對施工人員進行培訓。3.4 編制質量計劃3.4.1 管道工程施工前應根據質保手冊和程序文件、結合工程項目特點編制質量計劃。3.4.2 質量計劃應包括工程所需的檢驗和試驗項目、所需設備，標準文件、人員和方法，以及必要的區(qū)分和標識等規(guī)定，并確定質量記錄。3.5 技術交底3.5.1 施工前必須進行技術交底，并填寫技術交底記錄。3.5.2 技術交底內容應包括：3.5.2.1 施工工藝過程；3.5.2.2 施工技術關鍵及對策；3.5.2.3 施工應達到的主要技術指標；3.5.2.4 施工中的安全注意事項；3.5.2.5 施工記錄的內容，所用的表格及填寫要求。4 工業(yè)管道元件的檢驗4.1 檢驗元件范圍4.1.1 管子：無縫鋼管；焊接鋼管；非金屬材料管；有色金屬管；鑄鐵管。4.1.2 管件：鋼制彎頭；鋼制三通、四通；大小頭；管臺；鋼制管帽；鑄鐵管件；非金屬材料管件。4.1.3 法蘭及緊固件（非標件）；鋼制法蘭；非金屬材料法蘭；螺栓；螺母。4.1.4 膨脹節(jié)及波紋管：金屬波紋管膨脹節(jié)；其它形式金屬膨脹節(jié)；非金屬材料膨脹節(jié)；金屬波紋管。4.1.5 閥門的檢驗執(zhí)行閥門檢驗與試驗中的有關規(guī)定。4.1.6 支吊架：吊架；支架。4.1.7 密封元件：金屬密封元件；非金屬密封元件。4.1.8 特種管道元件。4.2 檢驗程序 檢查產品質量證明書 檢查出廠標志 目測外觀質量檢查 核對規(guī)格并測量尺寸無損檢驗光譜分析及硬度檢驗檢尺或計算重量4.3 鋼管及其管件的檢驗4.3.1 通用規(guī)定4.3.1.1 所有工業(yè)管道元件到貨時，都必須經過材料檢驗員、專職質檢員及相關的專業(yè)技術人員進行檢驗，按公司質量體系程序文件要求進行認可簽字，并做好有關記錄（見附表一至附表五）和標記，檢驗不合者不得投入使用。4.3.1.2 檢驗的項目如下：a）制造廠產品質量證明書；b）標志齊全且與標準相符；c）外觀質量檢查；d）核對材質、規(guī)格、型號、數量；e）其它需檢驗的項目。4.3.1.3 管道元件都必須具有制造廠的質量證明書或合格證書，其質量應符合設計文件的規(guī)定，且不得低于國家現行標準的規(guī)定。4.3.1.4 管道元件都必須具有與標準規(guī)定相符的標志，能夠區(qū)別元件的材質、規(guī)格、型號等。4.3.1.5 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，如有一件不合格，需按原規(guī)定數加倍抽檢，如果仍有不合格，則該批管道組成件不得投入使用，并按公司質量體系程序文件要求做好標記和隔離工作。4.3.2 鋼管4.3.2.1 鋼管檢驗應按國家現行標準分批進行。每批鋼管應是同規(guī)格、同爐罐號、同熱處理條件，如重爐罐號應以同材質、同規(guī)格、同制造廠、同時到貨的為一批。鋼管質量證明書應包括下列內容：a）產品標準號；b）鋼的牌號；c）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數。d）品種名稱、規(guī)格及質量等級；e）產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果；f）設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，應有低溫沖擊韌性試驗結果，其指標不得低于設計文件規(guī)定；g）設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子，應有晶間腐蝕試驗結果，其指標不得低于設計文件的規(guī)定；4.3.2.2 鋼管應按國家現行標準進行外觀質量檢查，并核查其材質、規(guī)格、型號、數量、外觀質量應符合下列要求：a）表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；b）無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；c）合金鋼管應有材質標記，并應用光譜分析或其它方法對材質進行復查。4.3.2.3 鋼管標志要求a）外徑大于或等于30mm的鋼管每根應有印記。印記包括鋼號、產品規(guī)格、產品標準號和供方印記等。合金鋼管應在鋼號后印有爐號、批號、外徑大于35mm的高壓鋼管應增加代表鋼種的油漆顏色和爐號；b）外徑小于36mm成捆供貨的鋼管及外徑小于或等于35mm成捆供貨的高壓鋼管，應有標牌，標明供方印記、鋼號、爐號（產品標準未規(guī)定按爐號交貨者除外）、批號、合格號、產品規(guī)格、產品標準號、重量或根數、制造日期和技術監(jiān)督部門印記。4.3.2.4 鋼管的尺寸檢驗 鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合設計要求或國家現行標準的規(guī)定。4.3.2.5 輸送劇毒介質且設計壓力小于10Mpa管道的鋼管，每批應抽5%且不少于一根，進行外表面無損檢驗，不得有超過壁厚負偏差的缺陷。4.3.2.6 設計壓力等于或大于10Mpa的管子，外表面應按下列方法進行無損檢驗，不得有線性缺陷：a）當無制造廠探傷合格證，應逐根進行探傷。b）雖有探傷合格證，但經外觀檢查發(fā)現缺陷時，應抽10%進行探傷，當仍有不合格時，則該批鋼管不得投入使用。4.3.2.7 鋼管外表面探傷方法：a）探傷前應清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。清除工作一般可采用噴砂法工藝。b）公稱通徑大于6mm的磁性鋼管采用磁粉探傷方法；c）非磁性不銹鋼管采用滲透探傷方法。4.3.2.8 經過外表面探傷的外徑大于12mm的設計壓力等于或大于10Mpa的鋼管，還應按現行國家標準無縫鋼管超聲波探傷方法GB5777的規(guī)定，進行內部及內表面的探傷。4.3.3 管件。4.3.3.1 質量證明書的確認。a）高壓管件或輸送劇毒、可燃介質管道的管件及中壓焊接管件必須核對制造廠的質量證明書，其化學成份、熱處理后的力學性能、合金鋼管件的金相分析結果（或熱處理狀態(tài)說明）以及高壓管件的無損探傷結果應符合國家現行標準的規(guī)定。b）如發(fā)現質量證明書上的指標與標準不符時，應從該批管件中抽2%且不少于一件，復查其硬度和化學成份。4.3.3.2 外觀檢查管件的外觀質量檢查應按第4.3.2.3條的規(guī)定進行檢驗。4.3.3.3 管件尺寸檢驗鋼制彎頭；鋼制三通、四通；鋼制異徑管；鋼制管帽應測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸，其偏差要求見SHJ51791石油化工鋼制管道工程施工工藝標準表3.3.5。4.3.3.4 管件表面無損檢驗 管件表面無損檢驗應按第4.3.2.6和4.3.2.7及4.3.2.8條規(guī)定進行檢驗。4.3.3.5 焊接管件的硬度檢驗 輸送劇毒介質或設計壓力大于等于10MPa的可燃、有毒介質管道的焊接管件應抽5%，且不少于一件，在坡口附近進行硬度檢查。硬度值如超差10%，應加倍檢查。若仍有不合格，則該批管件不得投入使用。4.3.4 法蘭、盲板4.3.4.1 法蘭盲板外觀質量應符合下列要求：a）鍛制法蘭表面應光滑，不得有鍛制傷痕、裂紋；b）機械加工表面不得有劃痕、毛邊、加工程度不夠等缺陷。c）法蘭密封面應平整、光潔，不得有裂紋、毛刺及徑向溝槽。4.3.4.2 法蘭、盲板的尺寸偏差應符合設計文件規(guī)定的制造標準。4.3.4.3 相配的凸凹法蘭或榫槽法蘭應能自然嵌合，其凸面或榫面高度應用深度卡尺測量，不得低于凹槽深度。檢查數量每批應不少于2%且不少于一件。4.3.5 補償裝置4.3.5.1 波紋膨脹節(jié)允許偏差應符合下列規(guī)定。a）公稱直徑大于1000mm時，管口周長偏差應為6mm；b）公稱直徑小于1000mm時，管口周長偏差應為4mm；c）波頂直徑偏差5mm。4.3.5.2 填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應符合設計文件規(guī)定，且不小于20mm，插管上應有伸縮距離的標志，并能自由伸縮。4.3.5.3 球形補償器應密封良好，轉矩應符合設計文件規(guī)定。4.3.6 密封元件4.3.6.1 金屬墊片：a）金屬墊片應具有產品質量證明書；b）金屬環(huán)墊的密封面應無裂紋、無刺、磕痕、麻點、徑向劃痕及銹斑等缺陷，其表面粗糙度應不大于Ra1.6；c）金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差見SHJ51791石油化工鋼制管道工程施工工藝標準表3.4.3（金屬環(huán)墊尺寸允許偏差）。d）梯型槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應作接觸線色印檢驗。密封環(huán)轉動45時，圓周應有不間斷的接觸線，其寬度宜為23mm。4.3.6.2 纏繞式墊片：a）墊片厚度偏差為0.2mm，其它尺寸偏差應符合設計文件規(guī)定。b）鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲等缺陷。c）內、外圓應點焊規(guī)則并焊透、無過燒、虛焊及焊點開脫現象。d）密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。4.3.6.3 包復墊片：a）金屬包復墊片的金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合，密封面平整、無徑向劃痕，金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。b）聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑、厚度均勻，不得有孔眼、夾渣等缺陷。4.3.6.4 非金屬墊片：a）非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面無折損、皺紋等缺陷。墊片的尺寸偏差應符合SHJ51791石油化工鋼制管道工程施工工藝標準表3.4.9的要求。b）不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過100PPm。4.3.7 緊固件4.3.7.1 一般規(guī)定緊固件的螺紋應完整，表面無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現象，以徒手能將螺母擰入全部螺紋為宜。4.3.7.2 光譜分析a）設計壓力大于等于10MPa管道及設計溫度低于-29低溫管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行光譜分析檢驗，并填寫光譜分析報告（附表一）。b）其它管道用的合金鋼螺栓、螺母，每批應抽取兩根（個）進行光譜分析檢驗。4.3.7.3 硬度檢驗a）設計壓力大于等于10MPa管道及設計溫度低于等于-29低溫管道的合金鋼螺栓、螺母，每批中取兩件在末端或六角面上測定硬度，若有不合格，須加倍檢查，如果仍有不合格則該批螺栓、螺母不得投入使用。檢驗后應及時填寫硬度試驗報告（附表二）。b）直徑大于等于M30且設計溫度高于等于500的螺栓、螺母，應逐件進行硬度檢驗。4.3.8 管道支承件4.3.8.1 管道支吊架彈簧應有質量證明書，其外觀質量及幾何尺寸應符合下列要求：a）彈簧表面應無裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；b）尺寸偏差應符合圖紙的規(guī)定；c）工作圈數偏差不應超過半圈；d）在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；e）彈簧兩端支承面軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。4.3.8.2 彈簧支吊架上應附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，標尺應注明載荷與位稱的對應關系。4.3.8.3 彈簧支、吊架的鎖定鎖應鎖在設計冷態(tài)值位置上，否則應進行調整。4.3.8.4 設計壓力大于等于10Mpa或設計溫度高于等于450的彈簧支吊架應進行下列試驗：a）全壓縮變形試驗：將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持5min，卸載后永久變形不得超過自由高度的2%，當超過時，應重復試驗，兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3%。b）工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，允許偏差應符合下表4.3.8.4的規(guī)定。彈簧壓縮量允許偏差出 表4.3.8.4彈簧有效圈數允許偏差2412%51010%108%4.4 鑄鐵管及其管件檢驗4.4.1 鑄鐵管應有制造廠的名稱和商標，制造日期及工作壓力、現行國家標準等標記。4.4.2 鑄鐵管、管件應進行外觀檢查，每批抽10%檢查其表面狀況，涂漆質量及尺寸偏差。4.4.2.1 內外表面應整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷。4.4.2.2 承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起；4.4.2.3 承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷不得大于5mm；4.4.2.4 機械加工部位的輕微孔空不大于1/3厚度，且不大于5mm；4.4.2.5 間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1mm；4.4.2.6 鑄鐵管內外表面的漆層應完整光潔，附著牢固；4.4.2.7 鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應符合表4.4.2.7的要求。尺寸允許偏差 表4.4.2.7承插口環(huán)隙（E）承插口深度（H）管子平直度（mm/m）DN800E/30.05HDN2003DN2004502DN800（E/3+1）DN4501.54.4.2.8 法蘭與管子或管件的中心線垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面應有凸臺及密封溝。4.4.3 鑄鐵管及管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前須每批抽10%作水壓試驗、試壓要求按現行國家標準進行。如有不合格，則應逐根檢查。4.5 有色金屬管及管件的檢驗4.5.1 鉛及鉛合金管子及管件的檢驗4.5.1.1 鉛及鉛合金管子及管件必須具有制造廠的質量證明書，且符合設計要求。4.5.1.2 外觀質量檢查其表面與內壁，不得有裂縫、起皮、氧化或凹凸不平等缺陷。假如管子內外表面上發(fā)現暗淡色印跡，必須在無麻面的情況下方可使用。管子內外壁縱向劃痕不得大于0.03mm，局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。4.5.1.3 擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應超過外徑的允許偏差，壁厚不均勻度不應超過實際平均厚度的10%。4.5.1.4 翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不少于兩根進行翻邊試驗，如有裂縫需進行退火處理，重作試驗。如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。4.5.1.5 管子搬運時要小心輕放，以防擦傷管子表面和碰傷管子。管子堆放時不得與鐵、銅、不銹鋼等金屬管子接觸，以防管子受到電化腐蝕。4.5.2 銅及銅合金管及其管件檢驗4.5.2.1 供安裝用的銅及銅合金管，表面與內壁均應光潔，無針孔、裂縫、結疤、分層、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。4.5.2.2 管子端部應平整無刺。管子內外表面縱向劃痕應在0.03mm以內，偏橫向的凸出或凹入高度與深度不大于0.35mm，碰傷、起泡及凹坑深度不應超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的0.5%。4.5.2.3 用于脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不少于2根進行脹口或翻邊試驗。如有裂縫需進行退火處理，重作試驗。如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。4.5.2.4 銅及銅合金管應單獨堆放，不得與鋼管等金屬管材混合堆放。4.5.3 鈦及鈦合金管及其管件檢驗4.5.3.1 管道安裝前必須對管子、管件、閥門、墊片以及其他附件進行檢查，管子及管件應具有制造廠的合格證、化學成份和機械性能等資料。管子及管件內外表面應光滑、清潔，應有裂縫、劃痕等缺陷。管子端部應平整無毛刺，并應檢查管子壁厚是否符合要求。4.5.3.2 鈦及鈦合金管運輸及堆放時，均應與碳鋼管分開，防止鈦及鈦合金管表面沾染鐵質，因為鈦表面沾染鐵質能引起腐蝕，而這種種腐蝕又會導致氫進入金屬內部引起氫脆。4.6 非金屬管的檢驗4.6.1 硬聚氯乙烯管與聚丙烯管及管件的檢驗4.6.1.1 管材內外表面應光滑、平整，不應有明顯的分流痕，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質、顏色不勻、分解變色等現象。4.6.1.2 管材彎曲度：聚丙烯管的橈度與管材長度之比不得超過0.5%；硬聚氯乙烯管彎曲度應符合下表規(guī)定：管材外徑（mm）3240200225彎曲度（%）不規(guī)定1.00.54.6.1.3 管子應避免在粗糙場地上拖拉或劇烈的投擲，堆放時要放平整，注意防火、防止過熱、防止有毒化學品的侵蝕，防止遭受日曬和冰凍，不應同金屬管材混放。4.6.2 化工陶瓷管及管件的檢驗4.6.2.1 陶瓷管內壁工作面不允許有裂縫，外壁非工作面允許有寬不大于1mm、深不大于壁厚的1/4、長不超過60mm的裂縫，但不應多于5處。4.6.2.2 陶瓷管內壁工作面出現開裂氣泡不得多于2個，且氣泡直徑不大于10mm，出現未開裂氣泡不得多于3個，且氣泡凸起啟度不超過壁厚1/4、直徑不大于40mm。陶瓷管外壁允許出現直徑不大于20mm開裂氣泡3個，未開裂氣泡5個。4.6.2.3 陶瓷管內壁工作面允許有直徑不大于8mm、深度不超過壁厚1/5的溶洞，但不超過3個；陶瓷管外壁允許出現2個，深不超過壁厚1/4、直徑不大于15mm的溶洞。4.6.2.4 陶瓷管性脆，搬運和堆放都應小心輕放，管內壁不允許碰傷。4.6.3 玻璃鋼管及管件的檢驗4.6.3.1 成品玻璃鋼管的表面層應平正，不允許起層，允許有因玻璃布脫蠟所形成的色澤深淺、氣泡和皺折，經加工修正后不得超過厚度公差，內壁允許有輕微的皺紋。4.6.3.2 現場采用纏繞法或機械法制造管子、管件時，所用的玻璃布、樹脂等原材料，必須符合有關標準的要求。4.6.3.3 玻璃鋼管運輸中應小心輕放，現場應堆放整齊，防止重物敲傷。5 閥門檢驗與試驗5.1 檢驗與試驗內容5.1.1 檢驗內容5.1.1.1 質量證明書或合格證書的檢查確認5.1.1.2 外觀質量檢查5.1.1.3 尺寸檢查5.1.1.4 材質檢查5.1.1.5 解體檢查5.1.1.6 閥門傳動裝置的檢查5.1.2 試驗項目5.1.2.1 閥門強度試驗5.1.2.2 閥門密封試驗5.1.2.3 上密封試驗5.1.2.4 安全閥調試5.2 檢驗與試驗程序5.2.1 檢驗程序檢查產品質量證明書和銘牌標志尺 寸 檢 查外觀質量檢查材質檢查解體檢查傳動裝置檢查5.2.2 試驗程序壓力試驗準備強度試驗密封試驗上密封試驗5.3 閥門檢驗要求5.3.1 通用規(guī)定5.3.1.1 所有閥門到貨時，都必須經過材料檢驗員、專職質檢員及其他相關人員進行檢驗；按公司質量體系程序文件要求進行認可簽字，并做好記錄，檢驗不合格者不得投入使用。5.3.1.2 到貨的閥門應有出廠產品合格證或產品質量證明書，以及制造廠的銘牌，銘牌的內容包括：公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質等。5.3.1.3 閥體上應有公稱壓力、公稱通徑、介質流向等標志，核對證、牌、物必須相符且符合設計文件的規(guī)定。5.3.1.4 高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應有產品質量證明書。5.3.1.5 公稱壓力大于10MPa的閥門應具有產品裝箱單及產品使用說明書；資料中應注明主要零件材料化學成份和處理后的力學性能。5.3.1.6 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。5.3.1.7 用于劇毒介質或設計壓力大于、等于10MPa的可燃介質、有毒介質的管道閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合現行SH3064-94石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)定的無損檢驗合格證明書。5.3.2 閥門的關閉位置應符合下列要求：5.3.2.1 閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調節(jié)閥、蝶閥等閥門的關閉件應處于全關閉的位置。5.3.2.2 旋塞閥、球閥的關閉件應處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。5.3.2.3 隔膜閥應為關閉位置，但不可關得過緊，以防止損壞隔膜。5.3.2.4 止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。5.3.3 閥門的外觀質量檢查5.3.3.1 閥門內應無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護。5.3.3.2 閥門外露的螺紋和閥桿、接管部分應有保護措施。5.3.3.3 鑄件應表面平整光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷。5.3.3.4 鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。5.3.3.5 閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡阻現象，閥桿的全開與閉位置應與要求相符合。5.3.3.6 主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。5.3.3.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體，其表面應平整光滑，襯層與基體結合牢固，不允許有漏電現象。檢查時應采用高頻火花發(fā)生器逐個檢查襯層表面，以未發(fā)現襯層被擊穿（產生白色閃光現象）為合格，檢查電壓不應超過襯里層額定值。5.3.3.8 閥體的搪瓷襯里，瓷面色澤應鮮明一致，不得有炸瓷裂紋、暗泡等缺陷，并且不允許有異物夾雜。5.3.3.9 彈簧式安全閥應具有鉛封，杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置。5.3.4 尺寸檢查閥門的結構長度、通徑、法蘭、螺紋等應符合規(guī)定，同型號、同規(guī)格抽查10%且不少于一個。具體要求見SHJ518-91閥門檢驗與管理規(guī)程。5.3.5 材質檢查5.3.5.1 閥門的材質應符合設計文件要求。5.3.5.2 劇毒、易燃、可燃介質管道的現場對焊閥門，應做硬度值檢查，每批應抽5%且不少于一個，硬度值的檢查在坡口附近進行。5.3.5.3 閥門填料、墊片材質應符合設計要求，對有特殊要求的高溫、高壓、耐油、耐腐蝕、耐低溫的閥門，其材質應抽查1%且不少于一個。5.3.5.4 合金鋼閥門應逐個對閥體進行光譜分析，復查材質，并做出標記。5.3.6 解體檢查5.3.6.1 密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查、組裝后重新試驗。5.3.6.2 合金鋼閥門和高壓閥門，每批應抽10%且不少于一個，進行解體檢查內部零件，如有不合格者則需逐個檢查。5.3.6.3 閥門解體檢查后，質量應符合下列要求：a）合金鋼閥門的內部零件經光譜分析、材質正確；b）閥座與閥體結合牢固；c）閥芯與閥座的接觸面應均勻，并無劃傷、凹陷、裂紋等缺陷；d）閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；e）閥桿無彎曲、銹蝕，壓蓋與填料調節(jié)余量配合合適，螺紋無缺陷；f）閥蓋與閥體的配合良好；g）墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。5.3.7 閥門傳動裝置的檢驗與試驗5.3.7.1 采用正齒輪、平齒輪、蝸桿、蝸輪及鏈輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：a）用色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面，應嚙合良好，工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；b）開式機構的齒輪工作面，軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；c）閉式機構應抽查10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應齊全，內部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面符合要求，如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個進行相應的檢查；d）變質的潤滑油脂，應予以更換。5.3.7.2 鏈輪傳動的閥門，應檢查鏈架與鏈輪的中心面是否一致，并按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽。否則應重新調整鏈條的位置，直至合格；檢查鏈條的質量不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符的現象。5.3.7.3 氣壓、液壓傳動的閥門，每批應抽一個按下列規(guī)定進行解體檢查與試驗：a）檢查氣（液）缸缸壁、活塞桿的粗糙度；b）檢查各“O”形環(huán)的質量及其裝配質量；c）以人力驅動活塞，在上、下死點位置時，檢查閥門的開閉情況；d）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗，必要時，在上述情況對閥門的密封進行密封性試驗。5.3.7.4 電動裝置的變速箱按5.3.7.1條的規(guī)定進行清洗與檢查外，還要復查聯軸節(jié)的同軸度，然后接通臨時電源，檢查電動系統(tǒng)工作情況，應注意，此時的手動機構必須與電動系統(tǒng)完全脫開，在全開與全閉的狀態(tài)下，檢查、調整閥門的限位裝置。電動系統(tǒng)在工作時，應動作可靠，指示準確，此種試驗反復進行三次。5.3.7.5 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗及調整，兩閥門的開閉動作應協(xié)調，工作輕便、限位準確，并對它們的極限位置作出相應的標志。5.3.7.6 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，應不少于三次，必要時應在閥門關閉狀況，對其進行密封試驗。5.4 閥門試驗要求5.4.1 通用規(guī)定5.4.1.1 閥門的試驗宜在專設的試驗場地進行。設計無特殊要求時，一般在常溫下進行試驗，當環(huán)境溫度低于5，應采取防凍措施。5.4.1.2 在保證閥門試驗準確的情況下，一般用水或粘度不大于水的其它適宜的液體進行，下列情況可采用空氣或其它適宜的氣體試驗，但應經過有關部門的批準，并采取相應的安全防護措施：a）設計和結構上不適于充水的閥門；b）用于工作條件不允許任何微小水跡的閥門。5.4.1.3 用水做試驗介質時，一般允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25PPm；對不允許鐵質污染的閥門，做試驗時應采取相應防護措施。5.4.1.4 閥門試驗前，應除去密封面上的油漆、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進行無密封作用的防銹處理。5.4.1.5 閥門試驗過程中，只允許一人以正常的體力進行關閉，當手輪直徑320mm時，允許兩個人共同關閉。5.4.1.6 帶有驅動裝置的閥門應用驅動裝置進行密封試驗。帶有手動驅動裝置的閥門，還應進行手動關閉閥門，做密封試驗。5.4.1.7 裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應進行強度和密封試驗。5.4.1.8 試驗用的壓力表，必須經過檢查，精度不應低于1.5級，安全閥應選用0.5或1 級精度的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應不少于二塊，一般在總貯槽（罐）及被測的閥門進口處各裝一塊。5.4.1.9 閥門做液體試驗時，應盡量排除閥門內的空氣，閥門試壓完畢時，及時排除閥腔內的積液，需要時可用空氣吹干或采取其它保護措施。5.4.1.10 經過強度、密封試驗合格的閥門，應在閥門明顯部位做好標志，并填寫試驗記錄，即填寫閥門試驗記錄（附表1）安全閥調整試驗記錄（附表2）。5.4.2 閥門強度試驗5.4.2.1 強度試驗范圍a）輸送劇毒、可燃介質管道的閥門應逐個進行液壓強度試驗。b）輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于1MPa 且設計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應逐個進行液壓強度試驗。c）輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為-29 186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于一個，進行液壓強度試驗。當有不合格時，應加倍檢查，仍有不合格時，該批閥門不得投入使用。d）公稱壓力小于1MPa時，且公稱通徑大于等于600mm的閘閥及對焊的閥門，可不單獨進行強度試驗，強度試驗可在管道系統(tǒng)試驗時進行。5.4.2.2 強度試驗壓力a）公稱壓力小于等于31.4MPa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。b）公稱壓力大于31.4MPa時，其試驗壓力按表5.4.2-1要求進行。 強度試驗壓力 表5.4.2-1公稱壓力MPa試驗壓力MPa39.254.949.068.762.788.278.4107.998.1127.45.4.2.3 強度試驗保壓時間強度試驗保持壓力的時間應符合表5.4.2-2的規(guī)定，蝶閥應符合表5.4.2-3的規(guī)定，安全閥應符合表5.4.2-4的規(guī)定強度試驗保壓時間 表5.4.2-2公稱能徑mm試驗保壓時間S止回閥其它閥類50601565-1506060200-30060120350120300 強度試驗保壓時間 表5.4.2-3公稱通徑mm保壓時間S501565-20060250180強度試驗保壓時間 表5.4.2-4公稱通徑公稱壓力MPa44-6.16.4保壓時間min502235065224658023480100245100125246125150257150200359200250361125030047133003504815350400491740045049194505005102250060051224 注：公稱通徑大于600mm的安全閥其試驗保壓時間按比例增加5.4.2.4 強度試驗過程及合格標準封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于部分開啟狀態(tài)。給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥應從進口端加壓），在規(guī)定的保壓時間內，壓力保持不變，檢查殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯結處）無滲漏為合格。5.4.3 密封試驗5.4.3.1 密封試驗范圍：本工藝第5.4.2.1條規(guī)定的閥門均應進行密封試驗。公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行密封試驗，密封試驗可用色印等方法進行檢查，接合面應連續(xù)。5.4.3.2 密封試驗壓力試驗介質為液體時，密封試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍。試驗介質為氣體時，密封試驗壓力為0.6 MPa。5.4.3.3 密封試驗保壓時間密封試驗保壓時間按表5.4.3的規(guī)定執(zhí)行。 密封試驗保壓時間 表5.4.3公稱通徑mm試驗保壓時間S止回閥其它閥類506015653.4 密封試驗過程及合格標準給處于關閉狀態(tài)的被檢測密封副的一側體腔充滿試驗介質，逐漸加壓到驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側目測檢查，以不滲漏為合格。引入介質和施加壓力的方向應符合下列要求：a）規(guī)定了介質流向的閥門，應按規(guī)定介質流向引入介質和施加壓力；b）沒有規(guī)定介質流向的閥門，應分別沿每端引入介質和施加壓力；c）有兩個密封副的閥門也可向兩個密封副之間的體腔內引入介質和施加壓力；d）止回閥類應從閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。5.4.4 上密封試驗5.4.4.1 上密封試驗本工藝第5.4.3條規(guī)定的，且具有密封結構的閥門。5.4.4.2 上密封試驗壓力試驗介質為液體時，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗介質為氣體時，試驗壓力為0.6MPa。5.4.4.3 上密封試驗保壓時間上密封試驗保壓時間按表5.4.4的規(guī)定執(zhí)行。上密封試驗保壓時間 表5.4.4公稱通徑 mm保壓時間 S501565-15060200-300603501205.4.4.4 上密封試驗過程及合格標準封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋，將閥門全部打開，使上密封關閉，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，檢查填料，無滲漏為合格。5.4.5 安全閥調試5.4.5.1 調試項目a）開啟壓力b）回座壓力c）閥門動作的重復性d）用目測或聽覺檢查閥門回座時有無頻跳、顫振、卡阻或其它有害的振動。5.4.5.2 調試要求安全閥應按設計規(guī)定調試，設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.05至1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。開啟和回座試驗次數不得少于3次，開啟壓力允許偏差按表5.4.5的規(guī)定執(zhí)行。 表5.4.5開啟壓力MPa允許偏差MPa0.50.0140.50.036 管道預制加工工藝 為提高管道工程預制深度，加快安裝進度，保證安裝工程質量，確保安全使用，特編制“管道預制加工工藝”。6.1 預制加工內容管道預制加工包括管子的調直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管段組對焊接、管段吹掃管道支吊架制作等。核對材質、規(guī)格、標記除 銹 防 腐標記 移植管子切割、坡口或螺紋加工管子調直管子彎制管段內腔吹掃清潔管段組對、焊接彎管熱處理管段編號標記存放管段支吊架制作標記支吊架除銹刷漆存放6.2 管道預制加工程序6.3 預制加工要求6.3.1 通用規(guī)定6.3.1.1 管道預制的合理預制分節(jié)是提高工作效率（增加預制焊接口），方便運輸及安裝，減少現場工作量的關鍵。按工藝流程對管道編號劃分預制分節(jié)，合理選定自由管段和封閉管段，封閉管段按現場確定的長度（現場實測長度+裕量）加工。預制分節(jié)應遵守以下原則：a）管道處在一個水平面，且焊口集中可單獨劃分為一節(jié)，其外型最大尺寸應控制在36m范圍，以方便運輸；b）管道彎曲組成若干個平面，一般宜采取兩個平面為一節(jié)，若大于兩個平面，應考慮其剛度，要求方便運輸及運輸過程不易變形； c）對于較長（大于兩根管材的長度）的直管段中出現有彎頭、三通、大小頭或法蘭連焊焊口，應設置分節(jié)段，預制焊接上述焊口，現場一般只組焊直管口；d）對于上述三種情況所劃分的分節(jié)管段應滿足以下要求：有足夠的剛度（包括加固后的剛度）、不易產生變形、方便運輸及吊裝，同時還應方便現場安裝（即現場焊口不宜設在無任何操作平臺的高空位置）。6.3.1.2 管道預制加工應按管道單線圖施工。單線圖中應標明以下內容：a）管線流程編號、坐標、標高及坡度；b）預制分節(jié)節(jié)點（現場組對口）及分節(jié)編號；c）各節(jié)點預制加工焊口位置；d）直管段管子下料長度，預留裕量；e）各節(jié)管段所安裝的彎頭、三通、閥門、對焊法蘭、大小頭的安裝長度。6.3.1.3 管道預制場平面布置應根據管道預制加工工藝流程，采用適合機械化或半機械化流水作業(yè)，合理布置，同時設置相應的預制加工設備、設施。6.3.1.4 管道預制加工的每道工序，均應核對管道組成件包括彎頭、三通、大小頭、法蘭等有關標記及材質，做好標記移植。6.3.1.5 預制管段加工尺寸偏差應符合表6.3.1.5的規(guī)定。預制管段加工尺寸允許偏差(mm) 表6.3.1.5項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.3.1.6 管道組成件應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配，并按單線圖要求進行組裝，編號和標記。管道組成件的焊接、加工、組裝和檢驗按管道焊接施工及熱處理工藝及管道安裝工藝的有關規(guī)定執(zhí)行。6.3.1.7 管道預制加工合格后，作好檢驗印記。并將內部清理干凈，及時封閉兩端管口，做好標記并妥善存放，防止管道預制組成件損傷和污染。6.3.2 管子調直6.3.2.1 對于少部分彎曲度超差的管子，應進行調直。碳鋼管、合金鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管宜冷調。6.3.2.2 鋼管冷調鋼管冷調在常溫下進行，分為手工冷調和機械冷調，適用于彎曲程度不大或公稱直徑小于50mm的管子。6.3.2.3 鋼管熱調將鋼管的彎曲部分加熱到一定的溫度（合金鋼600-800、碳素鋼600-1000），平放到平臺上往復滾動，使其自然調直。6.3.2.4 鋼管調直后，經目測成一直線則為合格。6.3.3 管子切割、坡口或螺紋加工6.3.3.1 管子切割、坡口加工 （1）管子切斷前應移植原有標記。不銹鋼管，低溫鋼管及鈦管嚴禁使用鋼印。（2）碳素鋼管、合金鋼管采用機械方法切割與加工坡口，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，當采用熱加工方法加工坡口時，必須除去氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，且保證尺寸正確和表面平整。（3）不銹鋼管、有色金屬管采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。（4）鋼管切口及坡口質量應符合下列要求：a）表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等；b）切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm；c）坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm，坡口尺寸和角度