1、機(jī)械制造專業(yè)課程設(shè)計說明書設(shè)計 題目：設(shè)計變速箱撥叉零件的機(jī)械加工 工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計者指導(dǎo)教師大學(xué)2013年6月25日i機(jī)械制造專業(yè)課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計變速箱撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆鎖銷孔鉆床夾具內(nèi)容：(1)零件圖l(2)毛坯圖l(3)機(jī)械加工工藝規(guī)程卡片1(4)鉆鎖銷孔鉆床夾具裝配圖及零件圖(5)課程設(shè)計說明書1原始資料：撥叉零件圖1張(見附圖1);生產(chǎn)綱領(lǐng)為8000臺/年(每臺一件)； 每日l班。指導(dǎo)教師系、部、室王任2013年6月25 日22第1章零件分析1.1 零件的作用撥叉是拖拉機(jī)變速箱的換檔機(jī)構(gòu)中的一個主要零件。撥叉頭以。30mm孔套在變速叉軸上，銷釘經(jīng)撥叉上。8m

2、m孔與變速叉軸連接作軸向固定，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時， 操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉 腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。R6040.0080.0048.0。6,0032.001.2 零件的工藝分析由零件圖1.1可知，其材料為35鋼。該材料具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應(yīng)力 和沖擊載荷作用的工作條件。該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速 叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨

3、性， 該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC;為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔4300平.021 mm的垂直度要求為 0.01mm,叉腳兩端面的平面度為 0.08mm。為保證撥叉在叉軸上 有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位，鎖銷孔的尺寸為e8”015mm ,鎖銷孔中心線與叉軸孔中心線的垂直度為 0.15mm。撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度；()30 mm孔和()8mm孔的端面均為平面， 可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面(撥叉

4、腳兩端面、變速叉軸孔e30U.021mm和鎖銷孔4800.015mm)外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銃削、鉆削的一次加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生 產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔*30 00.021 mm(H7),在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點(diǎn)予以保證。1.3 確定零件的生產(chǎn)類型依設(shè)計題目知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為3000臺/年，每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率a %和廢品率P%分別取3%和0.5%,零件年產(chǎn)量為N=3000 臺/年

5、 X 1 件/臺 X (1+3%) X (1+0.5%)=3105.45 件/年 撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。第2章確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1 選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5。，模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS,并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機(jī)械加工帶來的不利影響。2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量1 .公差等級由撥叉的功

6、用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2 .鍛件重量已知該撥叉經(jīng)機(jī)械加工后的質(zhì)量為4.5kg,機(jī)械加工前鍛件毛坯的質(zhì)量為6kg。3 .鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對撥叉零件圖進(jìn)行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即l=158mm, b=120mm , h =86mm ;該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S = mt / mN =6/(lbh P) =6kg/ (158mm x 120mm x 86mm x 7.8 x 10-6kg/mm3)6/12.7= 0.47由于0.47介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬S2級，即該鍛件的復(fù)雜程度為一般。4 .鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉

7、材料為 35鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級。5 .鍛件分模線形狀根據(jù)該撥叉件的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向通過螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。6 .零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m。根據(jù)上述諸因素，可查機(jī)械制造設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計表2.13確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2.1中。2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖 2.3所示圖2.3撥叉鍛造毛坯簡圖第3節(jié)擬定撥叉工藝路線3.1 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。1 .精基準(zhǔn)

8、的選擇根據(jù)撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉的設(shè)計基準(zhǔn)叉頭左端面、叉軸孔63000.021 mm和叉腳內(nèi)孔表面作為精基準(zhǔn)，符合“基準(zhǔn)重合”原則；同時，零件上的很多表面都可以采用該組表面作為精基準(zhǔn)，又遵循了 “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。叉軸孔*3000.021 mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其做精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔*800.015mm,有利于保證被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面做為精基準(zhǔn)同樣是服從了 “基準(zhǔn)重合”的原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該斷面做設(shè)計基準(zhǔn)另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊力可作用

9、在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2 .粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。本例選擇變束叉軸孔130 mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用e30 mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，接著以左端面為基準(zhǔn)加工右端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。3.2 各表面加工方案的確定工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動強(qiáng)度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。因此

10、，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經(jīng)濟(jì)合理的方案。根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查找機(jī)械制造設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表110孔加工法案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度；查找機(jī)械制造設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表111平面加工法案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，確定撥叉零件各表面的加工方案。3.3 加工階段的劃分在選定撥叉各表面加工方法后，就需進(jìn)一步確定這些加工方法在工藝路線中的位置及順序。該撥 叉加工質(zhì)量、精度要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階 段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭左端面和叉

11、軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他 加工表面的精度要求；然后對撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銃、槽內(nèi)側(cè)面和底面的加工也都放在粗加工階段進(jìn)行。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銃加工和銷軸孔©8mm的的鉆、錢加工；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。3. 4工序的集中與分散選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，可以采用萬能、通用機(jī) 床配以專用夾具加工，以提高生產(chǎn)率；另一方面，運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮 短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要 求。3.

12、5工序順序的安排1 .機(jī)械加工工序1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)一一撥叉頭左端面和變速叉軸孔*3000.021 mm;2）遵循“先粗后精”原則，對于各表面，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面一一撥叉頭左端面和叉軸孔eSO2021 mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面槽底面和內(nèi)側(cè)面;430 mm孔；先銃槽，再加工鉆銷4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔軸孔48mm 。由此初擬撥叉機(jī)械加工工序安排如表所示。撥叉機(jī)械加工工序安排工序號工 序 內(nèi) 容簡要說明10粗銃撥叉頭兩端面“先基準(zhǔn)后其他”20半精銃撥叉頭左端面（主要表面）“

13、先基準(zhǔn)后其他”、“先面后孔”、“先主后次”30擴(kuò)、較強(qiáng)0孔（主要表面）“先面后孔”、“先主后次”40粗銃撥叉腳兩端面（主要表面）“先粗后精”50銃槽（次要表面）“先面后孔”60鉆銷軸孔楨孔（次要表面）“先面后孔”（精加工開始）70半精銃拔叉頭右端面“先粗后精”80半精銃撥叉腳兩端面“先粗后精”90磨削撥叉腳兩端面“先粗后精”2 .熱處理工序叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，淬火硬度大于47HRC,有利于提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。在上表中工序80和工序90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。3 .輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，應(yīng)安排校直工序；在半精加工后，

14、安排去毛刺和中間檢驗工序;精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準(zhǔn)加工一一主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。3.6 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用1 .機(jī)床設(shè)備的選用在中批生產(chǎn)條件下，可以選用通用萬能設(shè)備和數(shù)控機(jī)床設(shè)備。本例各工序所選機(jī)床設(shè)備詳見下表。2 .工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具、量檢具和輔具等。本例個工序選用刀具、量具詳見下表。夾具均 采用專用機(jī)床夾具。3.7 確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，擬定撥叉的工藝路線如下表所示。撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序 號工序內(nèi)容機(jī)

15、床設(shè)備刀具量具1粗銃撥叉頭兩端面立式銃床X51面銃刀“00游標(biāo)卡尺2半精銃撥叉頭左端面立式銃床X51面銃刀M00游標(biāo)卡尺3粗銃撥叉腳兩端面臥式銃床X62三面刃銃刀帽00游標(biāo)卡尺4精銃撥叉腳兩端面臥式銃床X62三面刃銃刀帽00游標(biāo)卡尺5鉆、倒角、粗較、精較小8mm孔立式銃床Z525復(fù)合鉆頭、較刀卡尺、塞規(guī)6清洗清洗機(jī)7終檢塞規(guī)、百分表、卡 尺等第四節(jié)確定加工余量和工序尺寸作為示例，下面介紹第 1、2、3、4、5五道工序的加工余量和工序尺寸的確定方法。一、工序1和工序2加工撥叉頭兩端面至設(shè)計尺寸（一）工序加工過程第1道工序的加工過程為：1）以右端面B定位，粗銃左端面 A,保證工序尺寸 P1。2）以

16、左端面定位，粗銃右端面，保證工序尺寸P2。第2道工序的加工過程為：以右端面定位，半精銃左端面，保證工序尺寸P3,達(dá)到零件設(shè)計尺寸 T的要求，D=80）3mm。（二）查找工序尺寸鏈，畫出加工過程示意圖查找出全部工藝尺寸鏈，如圖所示。加工過程示意圖如圖所示。（三）求解各工序尺寸及公差（1）確定工序尺寸 P3 從圖a知，P3=D= 8000.3mm圖1-4 第1、2道工序加工過程示意圖(2)確定工序尺寸 P2 從圖b P2=P3+Z3,其中Z3為半精銃余量，按表 225確定Z3=1mm, 則P2= (80+1) =81mm。由于工序尺寸 T2是在粗銃加工中保證的，故查表18知，粗銃工序的經(jīng)濟(jì)加工精度

17、為IT913 ,因此確定該工序尺寸公差為IT12,其公差值為0.35mm,工序尺寸按入體原則標(biāo)注，由此可初定工序尺寸P2=81b35 mm 。0.35圖1-5 第1、2道工序工藝尺寸鏈圖(3)確定工序尺寸 P1 從圖c所示工序尺寸鏈知，P1=P2+Z2,其中Z2為粗銃余量，由于 B面 的加工余量是經(jīng)粗銃一次切除的，故Z2應(yīng)等于B面的毛坯機(jī)械加工總余量，即Z2=2mm ,則P1 = (81+2)mm=83mm。查表18確定該粗銃工序的經(jīng)濟(jì)加工精度為IT13,其公差值為0.54mm,工序尺寸按入體原則標(biāo)注，由此可初定工序尺寸P1 = 830 mm 0.54(4)加工余量的校核。為驗證工序尺寸及公差

18、確定的是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。1)余量Z3的校核。在圖b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故Z3ma= P2max P3min =81+0-(80-0.3)mm=1.3mmZ 3m i n= P2min P3max =81-0.35-(80+0)mm=0.65mm校核結(jié)果表明，余量Z3的大小是合適的。2)余量Z2的校核。在圖b所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故Z2m a= Plmax P2min =83+0-(8-0.35)mm=2.35mmZ2mi = Rmin P2max =83-0.54-(81+0)mm=1.46 mm校核結(jié)果表明，余量Z2的大小是合適的。余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸

19、公差是合理的。經(jīng)上述分析計算，可確定各工序尺寸分別為R = 830o.54mm , F2 = 81”.35mm , P3 = 83%3mm。二、工序3粗銃撥叉腳兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1)以左端面A定位，粗銃右端面B,保證工序尺寸Pi2)以右端面定位，粗銃左端面，保證工序尺寸 P2圖 1-5-3圖 1-5-4由圖1-5-3所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖 1-5-4用 寸及公差的順序如下：1）查表取 Z=Z=1.4mm從圖 1-5-4 可知，R=251.5mmP1= Po - Z 1=23.6 mmP2= P1 - Z2=22.2

20、mm因為P1 P2都是粗銃加工中保證的所以工序尺寸公差為IT12,其公差值為0.21 mm故 P1= （23.6±0.105） mmP2= （22.2-0.105） mm2）為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核 余量Z2的校核Z2max =Rmax -Emin =23.6+0.105 22.2+0.105=1.61mmZ2min =Rmin P3max = 23.6-0.105 22.2 0.105=1.09mm余量Z1的校核Z1max =P°max -Pmin = 25+123.6+0.015=3.205 mm乙min =Bmin Hmax =250

21、.523.60.105=0.795 mm余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以 P1=23.600.21 mmP 2=22.200.21 mm、工序4精銃撥叉腳兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、求解各工序尺工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，精銃右端面B,保證工序尺寸R2）以右端面定位，精銃左端面，保證工序尺寸P2求解各工序尺寸及公差的順序如下：1）查表取 Z3=Z4=1mm從圖 1-5-2 可知，P2=22.20021mmP3= P2 - Z3=21.2 mmP4= Pa- Z4=20.2 mm因為Pi P2都是精銃加工中保證的所以工序尺寸公差為IT

22、8,其公差值為0.039 mm2）為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核余量Z2的校核Z4max = P3max - P4 min =21.2+0 20.2+0.039=1.039mmZ4min =P3min P4max =21.2-0.039 22.20=0.961mm 余量Zi的校核Z3max =P2max Psmin =22.2+021.2+0.039=1.039mmZ3min =P2min P3max =22.2-0.21 21.2 0=0.790mm 余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以 P1=21.200.039 mmP 2=20.2%.039

23、mm四、工序5鉆、粗較、精較 小8mm?L由表2-20查得，精較余量 Z精較=0.04mm ;粗銃余量Z粗較=0.16mm；鉆孔余量Z鉆=7.8,mm。各工序尺寸按加工經(jīng)濟(jì)精度查表 1-10可依次確定為，精較孔為 IT7;粗餃孔為IT10;鉆孔為IT12。查標(biāo) 準(zhǔn)公差數(shù)值表 2-30可確定各公布的公差值分別為：精較孔為 0.015mm；粗較孔為0.058mm；鉆孔為 0.15mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：精較孔工序尺寸d=d3=*80te.015mm ,粗餃孔工序尺寸d2 = e7.960'.°58mm ；鉆孔工序尺寸d1 = *7.8：15mm ,它們

24、的相互關(guān)系如下圖所示： 圖1-6 鉆-粗餃-精錢擲mm孔加工示意圖第五節(jié)確定切削用量及時間定額作為示例，下面分別確定第1、2、3、4、5工序的切削用量及時間定額。一、確定切削用量1 .工序1粗銃撥叉頭兩端面工序1分兩個工步，工步 1是以B面定位，粗銃 A面；工步2是以A面定位，粗銃 B面。由于這兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度v和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。(1)確定背吃刀量 工步1的背吃刀量api取為Zi, Zi等于A面的毛坯機(jī)械加工總余量 (見表6-2)減去工序2的余量Z3,即ap1 =Z1=2.5mm -1mm = 1.5mm；而工步2的背吃刀

25、量ap2取為Z2,故ap2 =Z2=2mm。(2)確定進(jìn)給量查表5-7,按機(jī)床功率為510kW及工件材料、刀具材料選取，該工序的每齒進(jìn)給量fz取為0.13mm/z.(3)計算銃削速度查表5-12,按d0/z = 100/5、fz =0.13mm/z的條件選取，銃削速度v=135m/min 。 由式 (5-1 ) :n=1000v/( nd ) 可求得該工序銃刀轉(zhuǎn)速n= = 1000 xv = 1000父135 = 429.9r/min ,參照表4-16立式銃 床X51的主軸轉(zhuǎn)速，取 轉(zhuǎn)速 二 d二 100nw=490r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式(5-1),可求出該工序的實(shí)際銃削速度.dn二 3

26、80 100v=119.3 (m/min)100010002 .工序2半精銃撥叉頭左端面A(1)確定背吃刀量取a。=Z3=1 mm。p(2)確定進(jìn)給量查表5-7,半精銃取小值，取 fz=0.09mm/z。(3)計算銃削速度查表5-12,按do/z = 100/5、fz = 0.09mm/z的條件選取，銃削速度1000 v 1000 150v=150m/min。由 n=1000v/( nd )可求得銃刀轉(zhuǎn)速 n= = 477r/min ,參照表二 d 二 1004-16立式銃床X51的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速/ nw =490r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式(5-1),可求出該工序的實(shí)際銃削速度二 dn二

27、490 100 v=153.86 (m/min)100010003 .工序3粗銃撥叉腳兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銃A面；工步2是以A面定位，粗銃B 面。由于兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度v、進(jìn)給量f、背吃刀量ap都是相同的。 p(1)背吃刀量的確定a =1.4mmp(2)進(jìn)給量的確定 由表5-19,按機(jī)床功率為510KW工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等 條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量 fz取為0.09mm/z。(3)計算銃削速度 由表5-20,按三面刃銃刀d / z = 200 / 12的條件選取，銃削速 度v可取為268m/min。由公式(5-

28、1) n = 1000v/nd可求得該工序銃刀轉(zhuǎn)速，n =1000 M268m/min/冗父200mm =426.8r/min ,參照表4-18所列臥式X61銃床的主軸轉(zhuǎn) 速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min。冉將此轉(zhuǎn)速代入公式(5-1),可求出該工序的實(shí)際銃削速度v =n叼 /1000 =490r/minMn 父200mm/1000 = 307.7m/min。4 .工序4精銃撥叉腳兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銃A面；工步2是以A面定位，粗銃B 面。由于兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度v、進(jìn)給量f、背吃刀量ap都是相同的。 p(1)背吃刀量的確定

29、ap=1mmp（2）進(jìn)給量的確定 由表5-7,按機(jī)床功率為510KW工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等 條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量 fz取為0.09mm/z。（3）銃削速度的計算由表5-12,按三面刃銃刀d/z = 200/10, fz=0.09mm/z的條件選取，銃削速度v可取為141m/min。由公式（5-1） n = 1000v/nd可求得該工序銃刀轉(zhuǎn) 速，n =1000 x141m/min/n X200mm =224.4r/min ,參照表 4-16 所列臥式 X51 銃床的主 軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n = 255r/min。冉將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1）,可求出該工序的實(shí)際銃削速 度 v =n=d/1

30、000 = 255r/min 二 200mm/1000 =160.22m/min5.工序5鉆、粗餃、精 e8 mm孔（1）鉆孔工步1）確定背吃刀量：ap=7.8/2mm=3.9mmp2）確定進(jìn)給量：查表 5-22和表4-10,取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.17mm/r。3）計算切削速度：查表 5-22,取切削速度 V=20m/min。由式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速1000V 1000 22n =898.26 （r/min）,參照表 4-9立式鉆床 Z525的王軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速-d二 7.8nw=490r/min 。再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1）,可求出該工序的實(shí)際鉆削速度二 dnv 二1000二

31、960r 7.81000=23.52(m/min)（2）粗校工步1）確定背吃刀量：ap =0.16/2mm=0.08mm2）確定進(jìn)給量：查表 5-32和表4-10,取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.22mm/r。3）計算切削速度：查表 5-32,取切削速度 V=10m/min。由式（5-1）可求得該工序校刀轉(zhuǎn)速1000v1000 10n = 400.1 （r/min ）,參照表4-9立式鉆床Z525的王軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速nw =392r/min。二 d 二 7.96 二dn二 392 7 96再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1）,可求出該工序的實(shí)際切削速度v=3926 =9.8 （m/min）10001000（3

32、）精校工步1）確定背吃刀量：a p =0.04/2mm=0.02mmp2）確定進(jìn)給量：查表 5-32和表4-10,取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.17mm/r。3）計算切削速度：查表 5-32,取切削速度 V=7m/min 。由式（5-1）可求得該工序校刀轉(zhuǎn)速1000v1000 7-d=278.6（r/min ）,參照表4-9立式鉆床Z525的主軸轉(zhuǎn)速,取轉(zhuǎn)速 nw =272r/min 。再將此轉(zhuǎn)速代入式(5-1),可求出該工序的實(shí)際切削速度v =型1 = 7TM 272父8 = 6.83 (m/min)10001000二、時間定額的計算作為示例，下面給出工序1、2和9的時間定額的計算方法。1 .

33、基本時間tm的計算(1)工序1粗銃撥叉頭兩端面根據(jù)表5-47中面銃刀銃平面(對稱銃削、主偏角Kr=90)的基本時間計算公式tj = l "1 "2可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加jfMz工(詳見表 6-6 中工序簡圖)，故式中l(wèi) =2乂55 = 110 mm , 取|2 =1mm , 11 =0.5(d 7d? _a2 ."mm,則 I1 =0.5d - .d2 -a；1 3 =0.5100 - 1002 -5521 = 9.25fM Z = f xn= fZ x z x n=0.13 x 5 x380mm/min=247mm/mi

34、n 。則該工序的基本時間tj = l +l1 +l2 = 100.9.25'定0.49min=29.4s。j fMZ247(2)工序2精銃撥叉頭左端面A根據(jù)表5-47中面銃刀銃平面(對稱銃削、主偏角 。=90)的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。式中I =55mm, I1= 9.25mm,取l2 =1mm ,fM Z = f xn= fZ Mz 父 n=0.09 m 5 M490mm/min=220.5mm/min。將上述結(jié)果代入公式， ILL KA G 1貝U該工序的基本時間 t. =:0 0.30 min=18s ojfMZ220.5r = an"(3)工序3粗銃撥

35、叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銃刀銃平面(對稱銃削、主偏角 了 )的基本時間計算公式tj =(l+I1 +l2)/fmz可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時 加工， 故式中 l=2 x 120mm=240mm； l2=13mm,取 l2 =1mm ； I1 =0.5(d-v'd2-a2) +(1 3) =0.5(200 -12002 -1202 )+ 1mm = 21mm；f mz = f 父門=fz MZ Mn =0.13父10 x131.95mm/min =171.54mm/ min 將上述 結(jié)果代 入公式 tj =(l +I1 +l2) /fmz ，卿=(

36、240mm +21mm +1mm) /171.54mm/min 電 1.53min = 91.6s(4)工序4精銃撥叉腳兩端面根據(jù)表 5-47中面銃刀銃平面(對稱銃削、主偏角 J=9。)的基本 時間計算公式 Q+h+hXh 可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工 件同時加工，故式中/二2打20加二240她那；。二1 蘇陽取4二池用；§二21也溺； 九二*"加2乂”。.09xlOx 160,22您就min=144.2際限/min將上述結(jié)果代入公式 % = Q+h+。必, 則 該 工 序 的 基 本 時 間t. = (240/加 + 2版渤+1 融然)/144

37、 20俄加/min «1 82tnin = 109.02s J(5)工序5粗銃撥叉腳兩端面根據(jù)表 5-47中面銃刀銃平面(對稱銃削、主偏角 兒r 'U )的基本 時間計算公式 X=" +'1可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工，故式中，二2 xl20涉加=24觴陰；。T 3的%聊夕=1黑陽； hO.5(d-E ) + (1/二。.5(200-河可硒+1叱2 ??；九二八K"0.13xl0xl3L95/Mmin =171.54砌Mrnm將上述結(jié)果代入公式 4 = Q+'i+12)5成， 則 該 工 序 的 基 本

38、時 間£ 二(240耀那+21 切然+1 切砌 17154附湖/min 牌 153min = 91 6sJ2.輔助時間tf的計算根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時間tf與基本時間tj之間的關(guān)系為tf =(0.150.2) tj , B tf=0.15 tj則各工序的輔助時間分別為：工序1的輔助時間：tf =0.15 29.4s=4.41s；工序2的輔助時間：tf =0.15 18s=2.70s；工序5鉆孔工步的輔助時間：tf =0.15軟6s=1.44s；工序5粗校工步的輔助時間：tf=0.15 24.6s=3.69s；工序5精校工步的的輔助時間：tf=0.15 42.6s=6,39s。3

39、其他時間的計算除了作業(yè)時間(基本時間與輔助時間之和)以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，需要考慮各工序的準(zhǔn)備與終結(jié)時間，tz/m為作業(yè)時間的3%5%;而布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%7%,休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%4%,均取為3%,則各工序的其他時間(片+tx + tz/m)可按關(guān)系式(3%+3%+3%)依j+tf)計算，它們分別為：工序 1 的其他時間：tb+tx + tz/m =9% X(29.4s+4.41s)=3.04s；工序 2 的其他時間：tb+tx + tz/m =9% X(18s+2.7

40、0s)=1.86s；工序 5 鉆孔工步的其他時間：tb+tx + tz/m =9% N9.6s+1.44s)=0.99s；工序 5 粗錢工步的其他時間：tb+tx + tz/m =9% N24.6s+3.69s)=2.55s；工序 5 精校工步的其他時間：tb + tx + tz/m =9% N42.6s+6.39s)=4.41s；4 .單件時間tdj的計算根據(jù)公式，本例中單件時間tdj = tj +tf +tb + tx + tz/m,則各工序的單件時間分別為：jxz工序1的單件計算時間：tdj=29.4s+4.41s+3.04s=36.85s；工序4的單件計算時間：tdj=109.02s+

41、16.35s+11.28s=136.65；工序5的單件計算時間：tdj應(yīng)按三個工步分別計算之后再求和，則：鉆孔工步：tdj 鉆=9.6s+1.44s+0.99s=12.03s；粗鉸工步：tdj =24.6s+3.69s+2.55s=30.84s；精鉸工步：tdj =42.6s+6.39s+4.41s=53.40s；因此，工序 5 的單件計算時間 tdj = tg +tdj + tdj =12.03s+30.84s+53.40s=96.27s。將確定的上述各項內(nèi)容填入工藝卡片中，得到撥叉工件的機(jī)械加工工藝過程卡及第1 、 2、 3、 4、5 工序的工序卡片，見表所示。專用機(jī)床夾具裝配圖樣技術(shù)要求1）夾具裝配圖樣中的某項位置公差，若用公差框圖表示有困難時，可用文字說明寫在技術(shù)要求中。2）對于需要用特殊方法進(jìn)行加工或裝配才能達(dá)到要求的夾具，在其裝配圖技術(shù)要求中應(yīng)注以