1、生產制程管制程序（制造）XX光電科技有限公司程序文件文件名稱：生產制程管制程序文件編號：PEP/B-PD-001編寫：批準：部門：制造部版本/次：A/0審核：生效日期：2007-08-15修訂日期修訂內容修訂者原版本權責單位PMC相關部門工程部品質部制造部品質部制造部文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-1會簽部門工程部品質部口倉管部制造部客服部采購課設計部業(yè)務部口行政部opmc分發(fā)份數共份生產制程管制流程圖制造部品質部制造部倉管部1 .目的：為了使產品的生產過程能有序進行，以確保產能及品質雙向達標。2 .范圍：

2、適用于本公司所有產品在生產制造過程中的管理作業(yè)。3 .權責部門：3.1 制造部3.1.1 負責領料、退料、生產、成品入庫、制程不良品之返修、退庫等工作。3.1.2 制程異常情況下的反饋，改善結果的跟進與執(zhí)行。3.1.3 負責機器設備日常點檢保養(yǎng)，使用之維護作業(yè)。3.1.4 生產作業(yè)環(huán)境"5S的落實與執(zhí)行。3.2 工程部3.2.1 制訂檢驗規(guī)范及產品作業(yè)指導書。3.2.2 新產品移轉教導、生產治具制作提供與生產設備之故障排除。3.2.3 制程不良情況下主導原因分析、改善對策與預防措施提出。3.3 品質部3.3.1 產品檢驗及判定。3.3.2 不合格品之審查判定。3.3.3 品質異常改善

3、對策與預防措施之驗證及效果確認。3.3.4 制程品質巡回稽核與監(jiān)督。3.4 PMC3.4.1 依據內部訂單需求發(fā)行制造單，以供制造單位做生產物料的領用依據。3.4.2 生產排程的擬定與生產指令下達、產能的跟進及交期的維護。3.4.3 生產、物料異常情況下的協(xié)調與反饋，處理結果的跟進。4 .定義：4.1 生產流程單：XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序1文件編號PEP/B-PD-001頁數7-1管控及記錄各制造單之產品在生產流程中之狀況，以利后制程確認及產品追溯鑒別。4.2 作業(yè)指導書：作業(yè)人員從事生產作業(yè)所依據之文件。4.3 檢驗

4、規(guī)范：現場作業(yè)人員及品質部檢驗人員對產品做檢驗依據之文件。4.4 不合格品：生產制程中所產生不符合各制程檢驗規(guī)范與作業(yè)指導書規(guī)定之成品及零組件。4.5 控制計劃：對控制產品所要求的系統(tǒng)和過程的形成文件的描述.5 .內容：5.1 作業(yè)前物料準備：5.1.1 PMC依據業(yè)務部轉發(fā)的內部訂單擬定制造單給相關部門，由倉管部人員依據生產排程，發(fā)料給制造部準備投入生產制程。5.1.2 制造部物料員，依據制造單填寫領料單，針對所列之品名、規(guī)格等逐一確認，若有錯料或混料發(fā)生，則應要求倉庫單位換料，確認無誤后，方可交給現場制造人員使用或暫存于物料區(qū)。5.1.3 制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材損耗超標

5、時，由制造部提出領料需求申請，經部門主管及PMCW意并簽核后，以補料方式領用物料完成生產。5.2 作業(yè)前檢查5.2.1 作業(yè)人員進入車間穿戴需符合車間管理辦法。5.2.2 作業(yè)人員于作業(yè)前須檢查工具、儀器、防靜電設備等是否符合正常的生產需求，以確保制程品質，若有異常時應立刻通知現場干部立即處理。5.2.3 生產設備負責人于作業(yè)前應依【生產設備管理程序】實施設備的日常點檢與維護，并將結果登錄于設備點檢表,文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序1文件編號PEP/B-PD-001頁數7-2并檢視設備各設定值是否符合作業(yè)指導書之規(guī)范。5.2.4 各工作站之作業(yè)

6、指導書須置放于容易看見的地方以供作業(yè)人員作業(yè)依循，且作業(yè)人員須依作業(yè)指導書所列之材料加以確認，根據客戶要求或采用樣品比較法作驗證，方可投入生產制程作業(yè)。5.2.5 當作業(yè)的初始開始時（如：交接班、物料的更換、產品的更換、人員的更替、停機后的重新開機等），各工序作業(yè)人員必須進行作業(yè)準備驗證，本公司的作業(yè)準備驗證按首件確認的形式進行，作業(yè)員對首件產品進行檢查，QCA員對首件進行確認。首件確認結果進行記錄，使用SPC空制的過程采用統(tǒng)計方法的驗證。5.3 生產制程管理5.3.1 制造單位依計劃單位之生產計劃排程，安排作業(yè)人員投入生產制程作業(yè)。5.3.2 作業(yè)員按工藝流程卡及有關文件規(guī)定對多道工序的工藝

7、參數與產品工藝特性值進行控制，并按首件控制規(guī)范要求做好首件檢驗，準確、及時填寫現場表單，以表明符合要求。5.3.3 現行能力要求（維持過程控制）5.3.3.1 現行過程能力要求由客戶制定，如果客戶沒有確定這種要求，批量生產時期控制計劃必須符合下列條件之一：a）對于穩(wěn)定的過程和正態(tài)分布的數據，CPK直應大于等于1.33;計算方法見SP訐冊；b）對于經常性不穩(wěn)定的過程，而此過程生產出的產品符合規(guī)定要求并可預測；c）對于非正態(tài)分布的數據，不應采用CPKW應采用每百萬零件的不合格數（PPM、非參數分析或指數技術等方法，并根據客戶的要求確實能力；d）過程中應用SPCft控制計劃與有關文件中作出規(guī)定；e）

8、當從控制圖和性能測試中得到的數據表明過程能力很強時，須經客戶同意方可修改控制計劃文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序1文件編號PEP/B-PD-001頁數7-35.3.3.2 當通過計算能力值確定的特性是不穩(wěn)定的或能力不足時，技術部門應制定計劃采取相應的措施，使生產過程穩(wěn)定和受控?？刂朴媱澾€可包括限制生產和全數檢驗，必要時這些計劃應由客戶評審和批準。5.3.3.3 無論過程能力要求或已證實的過程能力如何，持續(xù)改進是必要的，特殊特性優(yōu)先考慮。5.3.4 過程能力要求的修改5.3.4.1 在生產的控制計劃中，對于客戶所制定高于或低于PPK®&g

9、t;1.67或CPG1.33規(guī)定者，應明確加以注釋。5.3.4.2 當調換工序與加工情況變動后，（如換崗、換工裝、換產品）操作者與有關人員執(zhí)行控制計劃和作業(yè)指導書并酌情進行培訓；5.3.5 過程更改5.3.5.1 現行批量生產任何因素的過程變更，須經技術部門審核批準，工程變更實施日期應予以記錄，若上述變更不能滿足要求時，技術部門應要求原變更部門重新驗證。5.3.5.2 當客戶要求時，任何因素的過程變更必須依照生產件批準控制程序執(zhí)行；5.3.5現場制程中所產生之不良品，須予以集中統(tǒng)一返修或分析，并將造成不良發(fā)生原因及時回饋，以便制程作業(yè)改善，具體處理方式參照【不合格品管理程序】5.4 生產制程檢

10、驗5.4.1 品質部檢驗作業(yè)人員于生產制程中，若發(fā)現產品有不良異常時，應記錄于IPQC檢驗記錄表，并將不良加以區(qū)分且交現場產線管理干部，產線干部統(tǒng)一確認分析，有爭議時聯(lián)絡PIE分析。5.4.2 生產制程中若發(fā)現異常，具體處理方式請參照【制程巡回稽核管理程序】。5.4.3 生產過程中因生產設備故障，而造成品質異?；蜃阋杂绊懻．a能時，須立即通知工程部處理并填寫設備維修申請單,再通知工程及品質部確認產品是否已造成異文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序1文件編號PEP/B-PD-001頁數7-4?；蛴绊懏a品特性功能，若已造成品質異常，則須立即開立生產異常報

11、告通知相關單位處理后續(xù)事宜。5.5 成品檢驗5.5.1 制造單位于生產制程完成之產品，FQC僉9OK后，產線負責人員確認數量無誤后，連同生產流程單送到成品待驗區(qū)，交名品質部OQC僉驗。5.5.2 品質部OQC僉驗站作業(yè)人員則依據【成品檢驗管理程序】進行檢驗及判定。5.5.3 判定合格，制造部則依據工程單位之包裝作業(yè)指導書所列作業(yè)程序執(zhí)行包裝作業(yè)，并標示產品型號、數量等；判定不合格則依【不合格品管理程序】相關規(guī)定執(zhí)行。5.6 成品入庫品質部OQC僉驗站作業(yè)人員檢驗確認后，判定合格之產品，交由制造部作業(yè)人員，依據包裝SOPM【倉儲管理程序】相關規(guī)定執(zhí)行包裝及入庫作業(yè)，并將成品交予倉管人員以完成入庫

12、程序。5.7 報表記錄5.7.1 制造部現場干部每日須將該日之生產內容、異常工時、生產工時、等生產狀況統(tǒng)計確認，匯總并登錄于生產日報表,經主管審核確認后，發(fā)行各相關單位以供分析參考O5.7.2 制造部須將每日之生產日報表mail給主管及相關單位針對品質狀態(tài)及生產狀況分析確認，作為改善及預防之參考依據。1.8 制程不良品返修及報廢處理1.8.1 制造部現場干部負責人員須將各工作站產生之不良品匯集，加以區(qū)分標示，統(tǒng)一安排處理。1.8.3 返修好之產品，須依其原制程的站別投入生產制程，繼續(xù)生產。若無法返修之不良半成品或零組件，申請報廢處文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱

13、生產制程管制程序1文件編號PEP/B-PD-001頁數7-5理，經過品管人員判定后辦理報廢。1.8.4 制造部返修人員須將不良品返修之不良造成原因，及時回饋告知產線干部，尋求解決對策與改善，以預防不良問題持續(xù)產生。1.8.5 返修區(qū)之不良品需加以分類區(qū)隔，將已返修好之產品、待返修品與不良待報廢品標示分離，以避免造成混料狀況。具體處理方式請參照【產品鑒別與追溯管理程序】1.8.6 原材不良品與待報廢品需加以分類區(qū)隔，標示清晰，以避免造成混料狀況。1.9 現場安全管理請參照安全生產管理制度1.10 特殊崗位的人員資格必須經人事部門進行驗證方可上崗工作，詳見教育訓練管理程序6 .相關文件：6.1 生產設備管理程序6.2 成品檢驗管理程序6.3 倉儲管理程序6.4 不合格品管理程序6.5 產品鑒別與追溯管理程序6.6 教育訓練管理程序6.7 制程巡回稽核管理程序6.8 車間管理