1、汽車制動系（乘用車）結構設計二、制動計算三、零件檢測四、總成裝配五、產品試驗六、制動系故障七、質量信息與處理八、設計實例概論：1、制動性能和受力分析1.1、 制動時車輪上作用力分析1.2、 前后輪制動力的合理分配1.3、 制動性能和制動距離的計算附：SY6480汽車制動力計算2、制動器結構型式2.1、盤式制動器3、鉗盤式制動器設計原理4、鉗盤式制動器設計與計算4.1、 設計參數(shù)的確定4.2、 驗算/確定摩擦片工作摩擦系數(shù)及制動管壓4.3、 主要配合部位尺寸與形狀公差原則4.4、 活塞密封部位的核算（壓縮率）4.5、 密封槽部位的設計（形狀）4.6、 鉗體導向滑動部位設計4.7、 導向部位密封核

2、算（壓縮率）4.8、 設計基準的確定（鉗體，支架）4.9、 摩擦片與制動盤的設定間隙（自由狀態(tài)時）4.10、 制動鉗總成與周圍零部件關系4.11、 主要零件設計4.12、 設計校核6、制動器零部件的檢測與總成裝配6.1、 盤式制動器6.1.1、 零部件檢驗6.1.2、 制動鉗裝配6.2、 鼓式制動器6.2.1、 零部件檢驗6.2.2、 鼓式制動鉗裝配7、制動系和制動器的試驗與檢測7.1、 制動系試驗7.1.1、 滾筒式測力器7.1.2、 汽車制動系道路試驗7.1.3、 制動系試驗標準7.1.4、 車輛路試概況7.2、 制動器試驗7.2.1、 制動鉗盤式制動器7.2.1.1、 性能項目：密封性能

3、-真空密封，高壓密封，低壓密封所需液量，拖滯扭矩，鉗體剛性，活塞滑動阻力，鉗體滑動阻力7.2.1.2、 強度項目：耐壓破壞強度，扭轉強度7.2.1.3、 可靠性項目：高壓耐久，扭轉耐久，常溫工作耐久，高溫工作耐久，低溫工作耐久，振動耐久，防水性能，耐腐蝕性，低溫泄漏，放氣螺釘強度，放氣螺釘性能，螺紋破壞強度，長期存放橡膠件耐候性，耐泥水振動耐久7.2.1.4、 液壓制動輪缸技術條件7.2.3、 制動器制動性能試驗7.2.3.1、 制動性能的試驗項目7.2.3.2、 制動性能的試驗標準7.2.3.2.1、 、中國汽車行業(yè)標準7.2.3.2.2、 日本汽車行業(yè)標準7.2.3.2.3、 美國汽車行業(yè)

4、標準7.2.3.2.4、 德國汽車行業(yè)標準附錄4:中，日，德等制動器臺架性能試驗7.3、 部件試驗7.3.1、 中國GB5763-汽車用制動器襯片7.3.2、 美國SAEJ661a制動襯片質量控制試驗程序7.3.3、 德國大眾公司PV3212-制動襯片摩擦系數(shù)試驗臺上進行摩擦系數(shù)及磨損試驗-盤式制動器PVW3211一制動襯片摩擦系數(shù)試驗臺上動摩擦力矩及磨損試驗-鼓式制動器7.3.4、 日本JASOC418制動器摩擦片摩擦性能試驗方法7.3.5、 日本JASOC427制動器摩擦片磨損在測功機上試驗方法7.3.6、 摩擦片，襯塊的物理試驗（中，日，美）7.3.7、 制動鉗的制動噪音試驗（日，美資料

5、）7.3.8、 制動系其他主要部件的試驗有關標準（中）7.3.9、 汽車防抱死裝置（中，美,德）7.3.10、 制動器橡膠密封件（中，日）附錄典型國家和地區(qū)摩擦材料試驗資料（定速機）日-豐田公司TSD7325刷動尖叫，異響，振動評價方法日-豐田公司TSD7301G德-SABS制動防抱死功能評價，路試規(guī)范ATE產品技術條件ATE集成電子控制產品技術條件日-豐田公司盤式制動器防塵罩用橡膠材料8、制動系統(tǒng)故障8.1、 制動系統(tǒng)故障概述8.2、 制動系故障的形成和原因8.3、 制動鼓和制動盤故障的形成8.4、 制動系故障的分析9、用戶的質量反饋與技術分析9.1、 制動器安裝的設計位置與外形干涉（新設計

6、產品）9.2、 制動器在懸架總成上工作狀況不良9.3、 汽車調試線上制動力問題（單輪不足，兩輪不均）9.4、 試車中制動跑偏9.5、 試車中制動側滑9.6、 試車中制動時車身抖動9.7、 試車與使用中制動器發(fā)啃9.8、 試車與使用中輪轂軸頭發(fā)熱9.9、 使用中摩擦片過度磨損9.10、 使用中制動盤的過度磨損9.11、 使用中制動噪音9.12、 生產者的質量責任10、設計實例（天津夏利汽車（TJ7100）制動計算10.1、 理想制動力與實際制動力分配10.2、 附著系數(shù)與制動效率10.3、 踏板力一制動管壓，制動力，制動距離10.4、 摩擦副能量設計評價SY6480制動鉗總成裝配1、 裝配前的準

7、備工作：1、裝配前各組裝零部件應除塵、除油、清潔干燥清洗液溫度：50-70C干燥條件:60-80Cx60s以上2、活塞矩形密封圈的預處理：潤滑脂：橡膠潤滑脂（TSK2511-2）/JISK2228-2種或硅脂7502溫度:702C處理時間：1012小時3、裝配前在鉗體活塞孔底部噴涂防銹油（TSK7503-2）/JISK2228-1種0.10.5g,說明：防銹油為非礦物質油4、裝配活塞矩形密封圈時，應在鉗體密封槽和矩形密封圈四周涂橡膠潤滑脂0.20.5g5、裝配活塞防塵罩時，應在鉗體活塞防塵罩內涂橡膠潤滑脂0.4g,裝入卡簧（定位環(huán)）時,注意不能刺傷活塞防塵罩，并保證活塞防塵罩裝配正確，不能有折

8、邊現(xiàn)象，卡簧裝入到位.6、裝配導向銷部分時；鉗體導向孔防塵槽應涂一定量的潤滑脂；導向防塵罩內壁及外圈應涂一定量的潤滑脂襯套內孔外圓周涂一定量的潤滑脂注意所有橡膠件裝配后不能有損傷.折邊現(xiàn)象，注意排除氣阻.2、 裝配過程：2.1、 工序名稱：零件準備內容：矩形密封圈應用放大鏡（510倍）全檢，無毛刺、飛邊、缺料、破損、劃傷等缺陷矩形密封圈應提前做好預處理（恒溫箱70cx（1012小時）加一定量的橡膠潤滑脂浸潤鋼質零件清洗干凈、干燥襯套內外部涂脂導套防塵罩內涂脂2.2、 工序名稱：鉗體、活塞矩形密封圈組裝內容：鉗體活塞孔內涂定量橡膠潤滑脂（矩形密封槽及防塵罩槽）矩形密封圈手工裝入，周向抹平批量生產

9、時，涂脂前鉗體活塞孔底部應噴非礦物質防銹油2.3、 工序名稱：鉗體、活塞裝入內容：活塞防塵罩套在活塞上（過渡段以上）手工壓入活塞至矩形密封圈處如采用機械或氣動裝置裝入活塞至鉗體活塞孔底部，壓入力應0500N,當壓入力500N時，產品應隔離，檢查，查明原因。2.4、 工序名稱：鉗體、定位環(huán)裝入防塵罩內容：定位環(huán)一端先裝入活塞防塵罩內，小心裝入，抹平定位環(huán)，裝配后，定位環(huán)兩端應有13mnH隙用定扭矩扳手將放氣螺釘擰入，力矩要求813N.m2.5、 工序名稱：密封性檢測內容：按要求作真空，高低壓密封性檢測，低壓密封性檢查：氣試:P=0.1MpaX5s,無泄漏高壓密封性檢查；氣試P=3MpaX5s,無

10、泄漏2.6、 工序名稱：支架與摩擦片裝配內容：按要求裝入鎖片，裝配到位，報警片裝入摩擦片凹坑內將摩擦片分別裝入支架槽內2.7、 工序名稱：鉗體襯套/導套/防塵罩安裝內容：將長短襯套裝入鉗體先將一個防塵罩裝入鉗體，一導套端部套裝一個防塵罩，導套上的防塵罩配合部位裝鉗體，導套均勻穿過2個防塵罩2.8、 工序名稱：鉗體與支架組裝內容：長短螺栓聯(lián)接（扭力M=35-45N.m）兩摩擦片距離27mm2.9、 工序名稱：拖滯扭矩檢測內容：檢測產品外形輪廓，拖滯扭矩小于3.5N.m按要求包裝汽車制動系一、概論：1、基本功能：1.1 、以適當?shù)臏p速度降低車速到所需要值（包括零值）-減速、停車1.2 、原地停車或

11、駐車2、組成部分：2.1、 制動器-對車輪產生摩擦阻力2.2、 驅動機構-對制動器進行驅動3、設計要求3.1、 可靠的制動能力3.2、 保證汽車在各車速和減速度工況情況下的制動力3.3、 制動能力的熱穩(wěn)定性保證車輛在持續(xù)制動，重復制動的高溫情況下，制動能力衰退率小，并且衰退后能較好地恢復。3.4、 制動能力的水穩(wěn)定性保證車輛在行駛中，制動器有水侵入時制動能力下降，出水后能較快地恢復到一定能力。3.5、 車輛制動的方向穩(wěn)定性設計和制造應保證前后軸問的制動力合理分配和左右兩輪制動力差異大小，避免和減小車輛制動側滑及跑偏。3.6、 車輛的駐坡能力保證汽車在規(guī)定路面上（坡度附著系數(shù)），有效地停駐而不下

12、滑。3.7、 部分失效可靠性保證系統(tǒng)中，部分失效后，剩余制動能力的安全程度。3.8、 操縱輕便性規(guī)定車輛一定的踏板行程及操作力，不能過大，也不宜過小。3.9、 作用滯后性盡量減少制動作用開始滯后時間和解除制動恢復的滯后時間。3.10、 公害程度減少粉塵污染和制動噪聲。3.11、 調整和維修方便制動襯片與制動鼓、制動盤間隙由于磨損而加大，需要調整方便而出現(xiàn)多種調整方法。2.3.5.1 、盤式制動器Mf=Af.Pf.2gRf(N.m)式中:Af一活塞作用面積(mm2)Pf前輪制動管壓(Mpa)以一前摩擦片摩擦系數(shù)Rf活塞作用半徑(mm)例:SY6480A=66.7A2x0.7854=3494(mm

13、2)Pf=7=0.35Rf=103M單輪=3494x7x2x0.35x0.103=1864N.mFBF=M/r=1864/0.313=5956(N)=608(kgf)FBF:地面制動力r-輪胎半徑0.313m附:SY6480汽車制動計算計算參數(shù)：空載Go1675KgfGo1899KgfGo2776KgfHo617mm滿載Ga2692KgfGa11255KgfGa21437KgfHg699mm軸距L2590mmLo1=1200Lo2=1390La1=1383La2=1207滾動半徑rk=314mm(比例閥調節(jié)曲線)圖示4:汽車靜軸荷分配參數(shù)至戟整車載荷G(kgf)16752692前軸載何G1(k

14、gf)8991255前軸負何分配%53.67P46.62后軸裁何G2(kgf)7761437后軸負荷分配%46.3353.38汽車動軸荷分配減速度變化時軸荷值（Gd）（kgf）j/g0.10.20.30.40.50.60.70.80.91.0空載刖軸938.9978.81018.71058.61098.51138.41178.31218.21258.11298后軸736.1696.2656.3616.4576.5536.6496.7456.8416.9377滿載前軸1327.61400.314731546161816911764183619091982,后軸1364.41291.7121911

15、4610741001928856783710減速度變化時軸荷分配比（）j/g0.10.20.30.40.50.60.70.80.91.0空載、乙刖軸56.058.460.863.265.668.070.372.775.177.5后軸4441.639.236.834.632.029.727.324.922.5滿載、戶，刖軸49.352.054.757.460.162.865.568.270.973.6后軸50.748.045.342.639.937.234.531.829.126.4理想制動力計算汽車以不同減速度（j/g）制動時，前后輪（軸）各需制動力前輪：FF=GDF.j/g后輪：FR=GDR

16、.j/g(kgf)j/g0.10.20.30.40.50.60.70.80.91.0空載、戶，刖軸93.9195.8305.6423.4549683.0824.8974.61132.31298后軸73.6139.2196.9246.6288.2322347.7365.4375377滿載、戶，刖軸133280.144261880910151235146917181982后軸136258366458537601650685705710制動器實際產生制動力（地面制動力）前輪FB1=MF/rk=608（kgf）后輪FR1=MR/rR=298.2(kgf)前后輪制動力比例：FB1/FR1=2.039(線

17、性比例)前后輪同步抱死時的減速度前后輪理想需要的制動力曲線與制動器實際產生的制動力直線相交，即為前后輪同時抱死點解下列聯(lián)立方程，可得出同時抱死點減速度值.(1) FB/FR=(GDF/GDR).(a/g)FB/FR=2.039由(1)(2)解方程得：空載時;(GoF+Go.Ho/L.j/g)/(GoR-Go.Ho/L.j/g)=(899+1675x617/2590Xj/g)/(776-1675x617/2590xj/g)=2.039j=0.56g滿載時：(GaF+Ga.Hg/L.j/g)/(GaR-Ga.Hg/L.j/g)=(1255+2692x699/2590Xj/g)/(1437-2692

18、x699/2590xj/g)=2.039j=0.76g二、制動器結構型式1、盤式制動器按結構型式固定鉗式一剛性好，較復雜，要求高浮動鉗式一較普通，較簡單，成本低，剛性差按活塞作用方式對置式一如固定鉗雙缸/多缸式-減少徑向布置尺寸，增大活塞作用半徑，壓力分布均勻三、鉗盤式制動器設計原理1、作用特點制動力矩平穩(wěn)一效能BEF=*=K線性關系特別是乘用車采用熱穩(wěn)定性好-摩擦件暴露，易散熱，熱衰退率低水恢復性好一浸水后易除水，又平面接觸，第1次即很高恢復力矩，鼓式需幾次以后間隙自調，易維護一自動調整摩擦片間隙，維護方便，換件簡易.效能因數(shù)低(增益小)一要求增大驅動力(增加液壓)密封性和液體氣化，要求高.

19、2、活塞回位原理與自動補償功能53、盤式制動器制動力矩計算及參數(shù)設計3.1 制動力矩的計算：圖示6:R1,R2摩擦片內、外半徑:6摩擦片夾角IMr=/R/6仙PrA2drd6式中以為摩擦系數(shù)6P為摩擦片上的單位壓力二求解后:Mr=2pPKRmjT其中：K=26/3sin6/2.（1-R1R2/（R1+R2）A2）Rm=（R1+R2）/26摩擦片夾角增大，Mr制動力矩增大，故6角度應適量.h6從4080Mr將增大6.6%1 2參數(shù)設計主要考慮尺寸布置和材料情況.:0.300.45,承壓面積（溫開，磨損）P:一般10Mpa以下R1,R2應考慮安裝間隙四、鉗盤式制動器設計與計算1、設計參數(shù)的確定：整

20、車質量：空載時：Kg前軸Kg后軸Kg滿載時：Kg前軸Kg后軸Kg車輛重心高度：空載時：Homm滿載時：Hgmm軸距LmmL1mmL2mm輪胎滾動半徑rmm車輪輪網及輻條型式（或制動鉗安裝尺寸）制動盤外緣直徑及寬度，制動盤輪轂外緣直徑摩擦片材料設計要求（材料類型，指定性能，測試標準）制動器總成性能設計要求（制動性能，基礎性能，可靠性能）及試驗標準和試驗慣量車輛規(guī)定最高速度Km/h車輛規(guī)定制動液種類制動鉗支架安裝平面至制動盤兩平面中心距離2、驗證計算確定摩擦片工作摩擦系數(shù)及制動管壓根據(jù)測繪，求出活塞作用半徑R根據(jù)設計文件提供的摩+系數(shù),或制動管壓，求得制動管路壓力，一般P=78MPa3、主要配合部

21、位尺寸與形狀公差原則活塞，鉗體活塞孔配合間隙配合:0.060.10(主要考慮密封，兼考慮密封槽同軸度等)鉗體活塞孔基孔制H8630500-+0.039650800-+0.046活塞松動配合f763050-0.025-0.0565080-0.03-0.06表面粗糙度3.2(活塞孔)活塞表面1.6導銷與銷孔一般分為上(主)下(副)銷不同配合型式主孔(1)D(0+0.04)H9導銷d(-0.15-0.19)b9副孔(2)D(0+0.04)H9導銷d(-0.29-0.33)a9形狀公差設計基準：鉗體：兩爪內表面A支架：安裝孔端平面設計要求：活塞孔相對于A面有垂直度要求:0.080.10銷孔(1)(2)

22、相對于安裝面有垂直度要求:0.060.08兩銷孔問有平行度要求：0.080.10設計原則：與矩形密封圈配合，形成壓力密封帶，保證密封能力.活塞受力外移時，密封圈能產生一定的變形，此變形的彈性力能使活塞在解除壓力時回復至原始狀態(tài).密封槽的軸向寬度應留有余量(比密封圈寬度寬約1mm以保證密封圈膨脹的需要.密封槽內側倒角,選擇合適型式.鉗體密封槽槽底形狀：槽底斜度：活塞外移，密封圈隨之移動變形，為保證密封圈內側的密封，除了密封圈設計一定的壓縮率，槽底應有一定的斜度.此數(shù)值視結構而不同，如浮動鉗多為5。少的為7。，固定鉗因對置活塞，每個活塞移動行程少.為3.5.外側倒角:是影響活塞回位量的重要因素，一

23、股倒角增大，回位量增大，角度30045底邊0.450.9,例：48(0.45X45)51.1(0.45X41)66.7(0.7X30)30傕J角,活塞回位較穩(wěn)定，采用比較多.固定鉗，倒角小，多為0.30.4x450軸向寬度：由于密封圈壓入后，產生軸方向變形，制動液浸漬后膨脹，設計時應留有30啾封圈寬度的余量，例：密封圈寬3.2槽寬4.2內側倒角：考慮槽內側間隙內液體的充溢，設計有不同內側倒角度等)槽底V形槽加工槽形時，為減少切削振動和鐵屑在槽內卡滯，增加了此小槽，如果切削時振動不大和能保證鐵屑的排除，可以不設此槽，注意加工時槽底錐形圓周面不能有振動波紋.槽底兩側角度考

24、慮刀具磨損和對密封圈的擠壓，此角度不大，一般0.20.5x450或R0.20.5.4、鉗體導向滑動部位設計導向滑銷類(SY6500)此類配合型式為鉗體上兩長銷與支架上兩深孔配合，配合間隙兩孔不同，配合間隙也較大,主要考慮到鉗體支架孔的間距誤差和銷與孔的形位公差.此種情況分為兩種型式：等徑銷孔：即兩銷孔孔徑相同，兩銷子直徑不同例：有產品兩銷孔611(0+0.04)銷1611(-0.07-0.12)銷2611(-0.30-0.34)等徑銷子：即兩銷孔孔徑不同，兩銷子直徑相同例：有產品銷孑L169.1(0+0.04)銷孑L269.4(0+0.04)兩銷子69(0-0.04)意見：考慮到導銷防塵罩與銷

25、子的配合，一般多采用等徑銷子型式.考慮到銷的安裝和銷孔制造的形位公差，一般主銷的配合間隙為0.10.2（多為上方安裝），副銷配合間隙0.30.4（多為下方安裝）.另，主銷應在制動盤旋轉的切入方向一側.導向滑套類（SY6480）此類配合型式為鉗體兩側耳部是銷孔結構，沿固定于支架或轉向節(jié)上的銷套滑動.5、導向部位密封核算（壓縮率）密封的重要性制動鉗鉗體滑動導向是影響制動器拖滯阻力的主要因素，處理好密封槽的設計，防塵罩的材料及性能，導向銷（套）公差等是設計中重要注意問題，否則以下問題會導致阻力的加大甚至卡死.防塵罩壓縮率過大（阻力增大）；壓縮率過?。ㄗ枇π?，但密封易產生不良，易滲水，和濕氣,導銷/套

26、易生銹卡滯）；防塵罩本身壓縮部分的厚度，材料老化性能（增大阻力或長期可靠性降低），導向銷及滑動部位的潤滑（潤滑脂的定點，定量，潤滑脂的性能影響了阻力和防塵罩的老化）.壓縮率計算導向銷類例：一產品（小54豐田科羅拉）導向銷（d）611（0-0.04）防塵罩徑向厚度（t）3.6（+0.2-0.1）其中橡膠厚度2.7（+0.2-0.1）鐵件厚0.9支架防塵罩槽孔徑（D）617.150.05壓縮率Bmax=tmax-（Dmin/2-dmax/2）/tmax=（3.8-0.9）-（17.1/2-11/2-0.9）/2.9=25.86%Bmin=tmin-（Dmax/2-dmix/2）/tmin=（3.5

27、-0.9）-（17.2/2-10.96/2-0.9）/2.6=14.61%導向套類導套直徑615.90.08(短)小16.10.08(長)(d)防塵罩徑向厚度4.150.10(t)密封槽底直徑小230.1(D)短導套:壓縮率Bmax=tmax-(Dmin/2-dmax/2)/tmax=4.25-(22.9/2-15.98/2)/4.25=18.58%壓縮率Bmin=tmin-(Dmax/2-dmin/tmin=4.05-(23.1/2-15.82/2)/4.05=10.1%長導套：壓縮率Bmax=tmax-(Dmin/2-dmax/2)/tmax=4.25-(22.9/2-16.18/2)/4

28、.25=20.9%壓縮率Bmin=tmin-(Dmax/2-dmin/tmin=4.05-(23.1/2-16.02/2)/4.05=12.59%建議：鉗體滑動基本屬于靜密封，根據(jù)一般。型圈的靜密封壓縮率要求，滑動阻力的計算及滑動阻力試驗，推薦壓縮率為15%-18%右.6、設計基準的確定（鉗體，支架）盤式制動器影響制動效能，拖滯扭矩，摩擦片非常磨損，偏磨，發(fā)熱等現(xiàn)象，除了其他因素外，鉗體和聯(lián)連支架的設計基準選定產品設計的關鍵問題之一.鉗體設計基準：分析：活塞孔一輸出作用力，與活塞有較大間隙配合，其孔的公差/形狀精度，影響制動鉗性能的程度不是最重要的.兩耳內孔或孔端面一該內孔是與導套（孔端面安裝

29、導向銷）配合，但由于配合間隙較大，仍不為影響制動鉗性能和其他現(xiàn)象的主要因素.兩卡爪內平面一此平面受力直接壓迫摩擦片貼緊制動盤，應該以平面接觸為好，解除制動時，此平面盡量沒有殘余壓力在摩擦片上，如此可要求活塞孔對本平面的垂直度，導向孔對該平面的垂直度（或兩耳孔端面對該平面的平行度）.因此，建議選該平面（A）為鉗體的設計基準.8.2聯(lián)連支架設計基準的確定；分析：此零件雖然只是一個支持鉗體和固定制動器的橋架，在力學方面除保證一定強度，剛度，但影響制動器工作的質量，卻需要注意某些相關聯(lián)的尺寸和形位公差的設計，其中該件設計，制造的定位基準仍是一個關鍵問題.選定該件與前后橋固定連接的安裝面（A）為設計基準

30、，其余導向銷孔摩擦片安裝槽等以A面設計要求，保證導向銷和摩擦片的滑動正常.7、摩擦片和制動盤的設定間隙（自由狀態(tài)時）分析：此間隙的設計與保證，是關系到整個制動器的性能（制動后拖滯，過熱影響摩擦衰退，表面氧化增大輸入易產生振動等）及耐久性（偏磨損及過度磨損等），是盤式制動器設計的中心.影響此間隙的因素較多，必須對其各因素影響程度設計和要求的合理，綜合后的實際間隙能夠保證設定的間隙值,同時又要考慮到制動盤實際的軸向跳動量.影響的主要因素鉗體鉗背的軸向變形內外摩擦片組件的壓縮變形活塞自動回位量一般，此間隙設定為0.120.15mm（S側共計）為宜制動鉗總成與周圍零部件關系鉗體鉗體外輪廓與鋼圈間隙一考

31、慮各零件的制造公差，鋼圈圓度，跳動，最小間隙應3mm一般轎車為46mm,軸向兩端（初裝與摩擦片磨損極限時），兩卡爪外側面特別是圓角過渡部位，主要考慮與輪輻間隙；活塞孔底部外側，主要考慮摩擦片磨損后，鉗體移動極限與相近件的關系.鉗體開檔內圓弧面，與制動盤外緣間隙，考慮公差累積，鉗體傾斜，制動盤徑跳，雜質進入，一般此間隙均在3mm右，最小也要保證不小于2.5mm.支架上（外）側以導向孔為圓心圓周部分，此外圓周面與鉗體外廓一樣，應注意與鋼圈的間隙一般轎車46mm;內側圓弧面與制動盤外緣間隙與鉗體同樣原因，也應有2.5mm以上間隙,（但同時考慮導向孔的壁厚問題，不能過大間隙）安裝平面外側與轉向節(jié)加工平

32、面的關系，此部分應考慮到安裝于轉向節(jié)平面時的干涉安裝面弧形部分與輪轂間隙，此部因測繪誤差和毛坯制造誤差而發(fā)生干涉，設計時應了解到輪轂的外周尺寸和毛坯的設計要求尺寸.安裝平面至制動盤旋轉平面中心軸向尺寸及公差，此尺寸關系到前橋總成裝配時，支架開檔兩側與盤的間隙，在幾個零件分別設計與制造時，軸向尺寸與公差的累積誤差，會產生間隙差異過大，甚至偏向一側而不能轉動，有條件時，尋求總裝廠的支持.無條件時作如下處理：安裝側厚度：名義（測繪）尺寸，走負差開檔寬度：名義（測繪）尺寸,走正差主要零件的設計鉗體材料:QT450-10（日系車多）或QT500-7（歐美車多）建議：采用QT500-7日本豐田技術對中國球

33、墨鑄鐵制動鉗用，沖擊強度項目，認為較低（9J/mm2以下），豐田提議1525J/mm2.-30時，9.8J/mm2設計毛坯時，應注意如下三點缺陷部位，缺陷程度（尺寸.形狀，處數(shù)）球化率3級以上（不低于75%）冷硬層加工表面不許有表面處理：鍍鋅或電泳電鍍后應鈍化處理.鈍化后色不一樣；白色（白鋅）-耐腐蝕能力較差黃色（彩鋅）-耐腐蝕能力稍好，價格一般軍綠色-耐腐蝕能力較好，價格高尺寸與形狀設計兩卡爪內平面（設計基準），平面度是主要指標活塞孔注意孔底圓角根部設計好密封槽注意槽底振動波紋和跳動防塵槽：精度不高，注意槽沿倒角及毛刺處理孔底圓周表面與進油孔，放氣孔相交應無毛刺要求進油孔放氣孔的螺紋與直孔（

34、小3.5）的同軸度要求活塞孔端面加工后，允許有黑皮現(xiàn)象開檔內側圓角不小于R2,外側圓角不小于R4鉗體與支架相鄰處注意干涉，鉗體兩側，活塞孔外周導向孔或導向孔端平面，注意中心距公差，形位公差，毛刺等進油孔，放氣孔與活塞孔交點的設計，應注意該兩孔徑與大孔底面相切，并應注意放氣孔角度其落點，應是制動鉗安裝時活塞孔的上端點，以利于排凈氣體.兩卡爪外圓弧凹形設計，此部分應考慮到加工時刀具的剛性及鉗體的剛性，設計時，以刀桿可能的直徑，給予較小的加工余量，即1mm左右，加工后有黑皮也可，如給成大R,比刀桿直徑大較多如2mmz上，雖然少了一些加工，但鉗體剛性減弱較多，建議，給予小余量設計.毛坯定位要求，加工余

35、量要求：鉗體是一個形狀不規(guī)則零件，除了設計基準選定好外，加工基準很重要，是保證各孔，面的均分，正確的前提，因此產品圖轉換成毛坯圖時，應標明加工基準.提供開模和造型的注意.另外，鑄造公差應有標準，注明在技術要求或標題欄內，重要部位應有公差,否則一般都是大余量公差，除浪費材料外還有可能發(fā)生尺寸干涉和孔，面偏離理想位置太多.支架材料:及表面處理要求同鉗體一樣尺寸與形狀設計設計基準一以安裝平面為基準，應有平面度要求（0.10即可）粗糙度一般3.2左右開檔圓角處應有R2或2x450要求，開檔兩平面允許有黑皮，自行設計時，摩擦片安裝地方可加工，其余平面不加工摩擦片安裝槽形應注意內外倒角,以考慮卡簧配合摩擦

36、片安裝兩側應把公差處理好，即支架，卡簧，摩擦片裝配完,公差封閉后應有0.2-0.5間隙（兩側共計）,過度緊松影響滑動和制動振動.兩導向孔上下孔的形位公差處理好，共對安裝面的垂直度和相互間平行度另孔的總深度和配合作用的有效深度應設計好，配合部位粗糙度3.2即可，毛坯定位和加工余量要求同鉗體一樣.活塞材料:45#鋼,也有用20#鋼，鑄鐵，鋁合金（陽極化），工程塑料尺寸和形狀設計外徑與缸孔的配合，粗糙度應嚴格0.4左右，圓度，圓柱度0.008-0.010外徑尾部考慮裝配時的啃傷密封圈，應有倒角和圓滑過渡，并要考慮活塞外移最大量時，密封能力，不能有過長的倒角,一般2x20外端部平面，制動需要，同時應考

37、慮振動，應有垂直度要求0.05-0.08防塵溝槽，除尺寸公差注明外，各倒角,圓角，目的是為防止尖角損傷防塵罩防塵溝槽底部厚度，壓強需要，設計尺寸及公差應核算，一般根據(jù)孔徑應不小于23.5mm表面防銹處理,電鍍Cr居多,化學鍍Ni-P者少,意見后者防銹能力好，均勻，但成本高,鍍膜厚度8-12卜表面硬化處理，增加抗壓,抗磨,一般采用加熱硬化330x1h導向銷A、材料：45#調質處理HB220H240B、尺寸與形狀設計桿徑按配合間隙確定，公差IT9（0.04）螺紋孔端面安裝基準，應與桿身有垂直度要求（0.030.05）防塵罩頸部溝槽，其寬度和直徑應保證橡膠件密封，同時注意溝槽的各小倒角,以免損傷防塵

38、罩減振圈環(huán)槽，按上同樣要求表面處理：鍍鋅或鍍Cr或Ni-P低價選鍍鋅，高價選Ni-P同時防銹能力好，美觀螺栓材料：聯(lián)接彳用，疲勞受力，材質較好，應以40Cr或35CrMo度HRC293610.9級螺紋精度:6g安裝面：與螺紋應有垂直度要求0.10表面處理：低檔鍍Zn,較高檔達克羅或化學鍍Ni-P放氣螺釘材料:35#或45#HRC3038螺紋精度:6g配合圓錐面（90120）與螺紋同軸度要求小0.10表面處理：鍍Zn卡簧片材料：日本愛信公司采用SUS301-CSP1/2H,SUS631-SP1/2HCSiMnPSCrNi抗拉MPa屈服MPa伸長率SUS301-CSP0.151.02.00.040

39、.0316-186-893051010SUS301-631CSP0.091.01.00.040.0312-146108051Cr17Ni7DY（中）0.151.02.00.0350.0316-186-893051010選用中國1Cr17Ni7（DY低硬）冷軋帶較好注意：上表中，日本提供2種材料,C,Cr含量和性能有些不同，硬度和F-S（力-位移）曲線也較相近，設計時與制造商協(xié)商一下.（日，硬度要求：HV380450）此類材料的熱處理要求，日本以1/2H要求（4種1/4H,1/2H,3/4H,H）,中國相當于低硬度級DY（分D,B,Y,T）,設計者應根據(jù)零件的自由狀態(tài)至裝配狀態(tài)壓縮的尺寸，給出F

40、-S曲線（一般S=13mm,F=1小30N）例：國內制造此類產品：1Cr17Ni7熱處理300cX1hHV3804000Cr19Ni9熱處理350cX1hHV4304440技術要求：除材料的硬度和荷重F-S要求外，應注意以下要求主要彎曲部分應考慮鋼帶的壓延方向注意最小圓角特別是避免90直角尖銳彎曲.摩擦片的減振片材料：鋼板冷板10#,日本:SPCC,一般t-0.4表層兩側0.100.13,NBC材料（丁月青-丙烯）技術要求：橡膠監(jiān)i著力（鋼板清潔無油，無脫膠）表面狀態(tài)（無變形，碰傷，劃傷，變色,無油類附著）設計時注意：與摩擦片配合卡緊部位的圓角,角度和導入部分的形狀，配合尺寸及公差，以免變形和

41、松脫漲緊定位環(huán)材料：日本愛信公司采用SUS304相對應于中國0Cr18Ni9CSiMnPSCrNi抗拉MPa屈服MPa伸長率SUS3040.081.02.00.0450.0318-208-10520206400Cr18Ni90.071.02.030尺寸與技術要求：活塞防塵罩用：注意:裝配狀態(tài)是正圓形，而且外徑正是防塵罩內層的直徑，閉合后,不能并圓，應有34mnjH隙，口部不能有銳邊和毛刺.材料應用輕拉，抗拉7801180Mpa日本愛信有產品材質改，抗拉18102108Mpa鍍Zn,建議采用65Mn（YB/T5103-1993，油淬火-回火碳素鋼鋼絲B類17161863Mpa）表面處理：鍍Zn應

42、有壓緊力要求：一般10N（104N）其他漲緊卡簧：材料，熱處理,表面處理同上，注意：裝配后的工作尺寸，設計時應考慮好，各轉角，圓角仔細處理好，無銳邊和毛刺.橡膠件類活塞密封圈：材料:EPDM,因其作用重要，材料性質和制品特性都較重視，制造商應提供其標準或設計者提供標準，通常應對硬度和比重進行檢驗.設計：壓縮率計算：前面已講過，控制在815%內徑：比活塞直徑大11.2mm考慮密封圈裝入鉗體溝槽時漲貼槽底，活塞裝入時，密封圈受到壓縮，對槽和活塞壓力與密封都較均勻.徑向厚度：轎車一般采用3mm差0.100.12，有的設計取中差3.060.06，考慮止匕公差較大,建議3.060.04軸向厚度：一般33

43、.2mm,斷面略成方形，有的設計為3.18（即1/8）0.125,可采用材料和制品硬度HS70t5,比重1.101.15兩側面應對內/外徑有垂直度要求如0.2，但檢驗困難，與制造商協(xié)議，切制時把握好，零件應有密封包裝和存放及時間要求（如1年）活塞防塵罩：材料:EPDM近海水，鹽霧作業(yè)，選氯丁膠設計；外徑：與鉗體槽直徑相同內徑：比活塞凹槽直徑小56mm右外徑端寬度：比鉗體槽寬0.20.5mm左右，定位環(huán)卡緊.內徑端寬度：比活塞槽小0.20.5mm左右厚度一般0.50.8mm&右各折彎處的內，外圓角一定設計好硬度HS60t5導銷（導套）防塵罩：材料:EPDM同活塞防塵罩設計:壓縮率設計：已前述防塵

44、部分：內孔比銷（套）槽直徑小23mmfc右，寬度比銷（套）槽寬小0.20.7mm銷軸減振套：材料:EPDM設計：寬度：以槽寬小0.20.4mm徑向厚度：此尺寸很重要，處理的原則要清楚，即配合后，最小膠層應比銷軸的直徑表面高出一些，最大厚度也應在銷孔的直徑內，這樣既能起減振而不致于滑動過緊.摩擦片材料：摩擦材料，半金屬（日，美多采用少金屬或復合纖維基價格高）底板：20#鋼板設計：摩擦性能：關鍵項目，由于設計者根據(jù)整車制動系計算，確定本制動器的效能因數(shù)（摩擦系數(shù)）,以滿足制動器制動扭矩和前后軸匹配的需要，同時考慮部分失效及駐車的需要制造基準：上下方向：一般選擇與安裝槽配合的上下平面摩擦材料的上下圓

45、弧：上圓弧應在制動盤外緣尺寸內11.5mm左右下圓弧應在摩擦平面內34mm底板兩側平面：此尺寸應與支架槽，卡簧配合后，應達到配合間隙0.20.5mm網側計）形狀公差：底板平面度：0.100.13mm（B去邊緣，凸柱，凹坑圓周3mm）摩擦平面：平面度0.120.15mmt底板平面平行度0.120.15mm表面硬度：材料不同，硬度有差別，一般鋼絲纖維類：HRS7g100（孔處允許6595）最好控制在7090范圍內，其他非金屬纖維類：HRS5880孔處略低5度左右，希望能控制在6080范圍內密度：影響材料剛性和磨損的因素，一般設計人員對此項不要求，建議，對此應了解：半金屬基一般3g/mm3左右，非金

46、屬或少金屬一般2-2.5g/mm3材料強度：此項性能一般設計中，設計人員不加要求，但也建議應了解，提高設計水平拉伸強度：一般1.84.0Kgf/cm2剪切強度：一般2.06.0Kgf/cm2粘接強度：摩擦材料與底板抗切向力的能力要求，一般按產品類別（車型，片面積）有45Mpa求，建議設計者根據(jù)額定力矩時切向力的大小，乘以2.5倍安全系數(shù)，此數(shù)值如在F/S（切向力/面積）45Mpa時，可定此力為技術要求的剪切力，如低于4Mpa時，取4Mpa的應保證的力彳為技術要求.粘接強度要求切斷時，粘接殘留面積比率，現(xiàn)有產品有80犯上和95%Z上.粘接面有濕度變化的生銹要求，考慮工彳環(huán)境，應無生銹（恒溫恒濕試

47、驗）粘接面應加隔熱層，即材料+石棉墊層，厚度1.5mm左右，表面軟化處理：此類產品不多，即用600c左右鋼板與材料表面接觸幾秒，也有建議火焰噴射燒蝕，軟化表面層，利于初期磨合.表面防銹處理；多為噴塑，顏色黑色，有浸液化學著色處理.制動盤材料:HT200或HT250硬度:HV190240鐵素體含量05%設計：靜平衡:100g.cm厚度變化：同一圓周0.007以下，同一半徑0.05以下兩平面要求：跳動0.03相對于安裝平面及定位孔設計校核制動鉗總成和其他部件的間隙鉗體和車輪鋼圈：直徑方向：最小間隙2.5mm軸向：最小間隙2.5mm制動鉗與制動盤：徑向：最小間隙3mm軸向：兩側共計最小間隙2.5mm

48、各主要件組合公差檢查活塞與鉗體：活塞外徑與鉗體活塞孔間隙：配合間隙最好控制在0.060.09活塞底部與鉗體活塞孔底部間隙：新品時，最小間隙1.5mm活塞尾部直徑部分在產品使用極限時,應能保持0.5mm摩擦片（內片）與制動盤內側面的最小間隙新品時，鉗體兩卡爪面壓緊外摩擦片貼著制動盤外側面，此種狀態(tài)時，內摩擦片與制動盤內側面應能有間隙，此間隙應0.5mm鉗體各部鉗體活塞孔入口直徑尺寸滑動部長度，此段尺寸在密封槽外側，起導向作用，應在1.53mm%宜,鉗體密封槽外側壁厚度，設計2mm;兩耳部固定導向銷平面，應檢查新品時，與支架（或轉向節(jié)）的尺寸及摩擦材料完全磨損后，離開的距離，此兩尺寸，涉及到導向銷

49、的初壓縮和被拉伸最大長度.活塞密封槽的深度尺寸：計算活塞，密封圈和密封槽的極限值的最大/最小壓縮率鉗體防塵罩的深度，寬度：計算與防塵罩的配合過盈量，最小過盈量應0.支架各部導向孔有效深度及粗糙度：新品狀態(tài)時，導向銷裝配的極限尺寸，考慮加工成本，此段內粗糙度可用3.2,其作部位則用6.3即可內圓弧與制動盤外緣間隙：根據(jù)轉向節(jié)，支架組合，校核此圓弧面與制動盤極限值.導向孔周邊臂厚：校核徑向（外，內）厚度，最小臂厚應1.5mm導向孔與導向銷配合間隙：根據(jù)鉗體，支架的中心距公差，孔與銷的偏差，校核兩導向銷的配合間隙極限值支架與鉗體，輪轂,轉向節(jié)的干涉根據(jù)零件兩側相鄰處，每側面應有最小間隙1.5mm新品

50、時，鉗體缸孔下端與支架相鄰處，應有最小間隙2.0mm新品時，鉗體兩卡爪外側與支架相鄰處，應有最小間隙2.0mm支架后端加強筋圓弧與輪轂處緣應有最小間隙2.0mm支架安裝轉向節(jié)平面時相鄰周邊應有最小間隙2.0mm支架與摩擦片間隙支架,彈簧片，摩擦片組合，應有間隙，兩側共計：0.20.5mm支架與制動盤兩側的最小間隙，單邊應0.50mm根據(jù)轉向節(jié)，軸承，輪轂，制動盤，支架組件后，校核最小間隙（最小間隙是彈簧片側面與制動盤平面間隙）導向銷孔內防塵罩與槽配合的壓縮率校核校核計算鉗體安裝在支架上的傾斜角度即是按導向銷，孔的間隙，極值（最大，最?。r的傾斜角度.強度校核鉗體鉗體開檔兩側圓弧底根部，按額定壓

51、力計算此兩側斷面的變曲強度，應保證n3活塞孔圓周斷面：按額定壓力計算此斷面的抗拉強度和安全系數(shù)n5活塞孔底部斷面：按額定壓力計算此斷面的抗剪切強度，安全系數(shù)n5支架側面摩擦片傳遞制動時摩擦力矩的強度應計算內側摩擦片的彎曲作用和外側摩擦片的扭轉合成的強度，n5圓弧處的導向孔截面強度：計算外摩擦片的扭矩，特別是無加強筋相連的單臂，n3兩安裝孔的螺紋強度：計算螺孔的強度，應是最大擰緊力矩值X1.6X1.3（1.6系數(shù)-鑄造,1.3：螺紋工作設計要求）活塞防塵罩溝槽斷面：按額定力矩時液壓(如P=78Mpa)乍用力的抗拉強度,n3端平面(與摩擦片貼合面)的壓縮強度按額定液壓力和接觸面面積之比n3導向銷連

52、接螺栓按螺紋頭端面型式，有無墊片，螺紋部有無涂油，鎖固劑等情況，計算n2.5防塵罩卡簧裝配強度計算其在指定裝配力(如F二10.5kgf取1.5kgf)抗彎強度n1.5功熱驗證摩擦片比壓力：影響盤，片的磨損Q=P.Ap/AcQ=3Mpa式中:P:額定管壓MpaAp:活塞作用面積mm2Ac:摩擦片承壓面積mm2比能量耗散率(單位功負荷)E1=1/2.6.Ga(V1A2-V2A2).0/(2gtA)E2=1/2.6.Ga(V1A2-V2A2).(1-0)/(2gtA)式中:E1,E2雙軸汽車的單前輪，單后輪比能量耗散率(W/mm2)6-回轉質量換算系數(shù)，乘用車0.050.07,轎車取前者Ga-汽車總

53、重量V1,V2-制動初速，末速(m/s)g-重力加速度t-制動過程時間t=(V1-V2)/jj制動減速度(m/s2)A-單制動器(2片)摩擦面積(mm2)B-該車輪制動力分配系數(shù)盤式制動器計算時，計算條件如下:V1=100km/h,j=0.6gE應不大于6w/mm2比摩擦力f=M/RA(N/mm2)式中:M一單制動器制動力矩(N.m)R制動盤作用半徑或平均半徑(m)A一單制動器摩擦片(2片)摩擦面積(mm2)計算時：以j=0.6g,一般應控制在22.5(N/mm2)以下.制動器溫升計算緊急停車和持續(xù)制動的條件下，盤和片的溫升SY6480前盤式制動器設計校核目錄一、制動鉗總成與其他零件間隙1、制動鉗與車輪鋼圈2、制動鉗與制動盤二、制動鉗各部分公差1、活塞與鉗體間隙2、鉗