1、七大浪費識別與原因分析、改善對策總結(jié)浪費的定義：一切不創(chuàng)造價值的活動，換言之：不能夠提高附加價值的局部。1、最大的浪費：生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)過剩的表現(xiàn)形式“過量生產(chǎn)MUDA”會產(chǎn)生新的MUDA（二次的MUDA）材料、部品被提前吞吃；電、空氣等能源的浪費；貨架與箱子的增加；搬運者、運輸?shù)脑黾?；會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率缺乏的問題；使先進先出的工作產(chǎn)生困難；會造成庫存空間的浪費；LEAD-TIME變長（在庫增加）。到銷售為止的時間變長（轉(zhuǎn)換為錢的速度減慢即現(xiàn)金流減緩）生產(chǎn)過剩的發(fā)生原因過量生產(chǎn)的MUDA是所有MUDA產(chǎn)生的原因：對于機械故障、不良等的安心保證；錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上

2、；生產(chǎn)線停線是罪惡的想法；作業(yè)員太多（沒有按照TACT-TIME進行生產(chǎn)）；業(yè)務訂單預測有誤； 生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤。解決對策顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)；單件流生產(chǎn)線；看板管理的貫徹；快速換線換模；少人化的作業(yè)方式；均衡化生產(chǎn)。設備余力并非一定是埋沒本錢；生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。2、最惡的浪費：庫存的浪費庫存浪費的表現(xiàn)形式 不良品存在庫房內(nèi)待修；設備能力缺乏所造成的安全庫存；換線時間太長造成每次大批量生產(chǎn)的浪費；采購過多的物料變成庫存。造成二次浪費：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作;使先進先出的作業(yè)困難；損失

3、利息及管理費用；物品之使用價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。隱藏的問題點沒有管理的緊張感；設備能力及人員需求誤判；對場地需求的誤判；(D產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性； 容易出現(xiàn)呆滯物料。庫存浪費的發(fā)生原因視庫存為當然；設備配置不當或設備能力差； 大批量生產(chǎn)，重視稼動時間；物流混亂，呆滯物品未及時處理；提早生產(chǎn)；無計劃生產(chǎn)；客戶需求信息未了解清楚。水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現(xiàn)出來解決對策庫存意識的改革；u型設備配置；均衡化生產(chǎn)；（4）生產(chǎn)流程調(diào)整順暢；看板管理的貫徹；快速換線換模；生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化。注意點庫存是萬惡之源；降低安全庫

4、存。3、最長的浪費：搬運的浪費搬運浪費的表現(xiàn)形式必要以外的搬運距離；一時的臨時堆積，搬運；搬運車輛的空車行走；一輛臺車不斷堆放；臺車上的空間浪費；主輔線中的搬運；破損、刮痕的發(fā)生。搬運浪費的發(fā)生原因生產(chǎn)線配置不當；工程間銜接不好；坐姿作業(yè)；設立了固定的半成品放置區(qū)。解決對策u型設備配置；單件流生產(chǎn)方式；站立作業(yè)； 防止重新堆積、重新包裝。注意點工作預置的廢除；生產(chǎn)線直接化；觀念上不能有半成品放置區(qū)； 人性考慮并非坐姿才可以。4、最隱的浪費：等待的浪費等待浪費的表現(xiàn)形式自動機器操作中，人員的“閑視”等待；作業(yè)充實度不夠的等待；設備故障、材料不良的等待；生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待；上下工程間未銜接好造

5、成的工程間的等待。等待浪費的發(fā)生原因 生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；未均衡化生產(chǎn)；生產(chǎn)計劃安排不當；工序生產(chǎn)能力不平衡；材料未及時到位；品質(zhì)不良。解決對策采用均衡化生產(chǎn)；單件流生產(chǎn)、設備保養(yǎng)加強；實施目視管理；(D加強進料控制，標準手持設定；明確人員分工。注意點 自動化不要閑置人員;供需及時化。5、最多的浪費：動作的浪費動作浪費的表現(xiàn)形式 物品的左右手交換取用(重復抓取)；作業(yè)中出現(xiàn)錯誤，進行修改；伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品;未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費；動作順序不當造成動作重復的浪費；尋找的浪費。動作浪費的發(fā)生原因作業(yè)流程配置不當；缺乏培訓教育；設定的作業(yè)標準不合理。解決對策單件流生產(chǎn)

6、方式的形成；生產(chǎn)線U型配置；標準作業(yè)之落實；動作經(jīng)濟原那么的貫徹；加強培訓教育與動作訓練。注意點補助動作的消除；作業(yè)標準；預定時間標準原那么(PTS) o6、最深的浪費：加工的浪費加工浪費的表現(xiàn)形式超出/低于產(chǎn)品特定需求的精度；多余的作業(yè)工程；最終工序的修正動作；頻繁的分類、測試、檢驗；多余不必要的標記。加工浪費的發(fā)生原因作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討缺乏；模夾治具不良；標準化不徹底；材料未檢討。解決對策工程設計適正化；作業(yè)內(nèi)容的修正；治具改善及自動化；標準作業(yè)的貫徹。注意點了解同行的技術(shù)開展；公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善。7、最低級的浪費：不良品的浪費不良品浪費的表現(xiàn)形式因作業(yè)不熟練所造成的不良；因不良而修整時所造成的浪費；因不良造成人員及工程增多的浪費；（4）材料費增加。不良品浪費的發(fā)生原因標準作業(yè)欠缺；過分要求品質(zhì)；人員技能欠缺； 認為可整修而做出不良；設備、模夾治具造成的不良；檢查方法、基準等不完備。解決對策自動化、防誤裝置、標