目錄SPC簡介平均值與全距管制圖3.制程掌控圖4.制程管控圖5.P-Chart目錄SPC簡介

1.SPC簡介

1.SPC簡介

1.1為何推行SPC1.掌握質量的變化因素.2.縮短產品上市周期.3.做出高質量產品.4.持續(xù)性高質量原料供應.1.1為何推行SPC1.掌握質量的變化因素.1.2何謂統計先看以下幾個例子:第一組數據:10.1510.2510.35第二組數據:10.1010.2510.40第三組數據:10.2010.2510.30第四組數據:10.0510.2510.45問題一:它們的平均值相等嗎?問題二:若SPEC定在10.25±0.15,它們合格嗎?問題三:哪一組數據比較好?1.2何謂統計先看以下幾個例子:1.3SPC的基本理論是常態(tài)分配-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ0.135%0.135%99.73%95.45%68.27%常態(tài)分配:常態(tài)分布兩個重要參數:

平均值μ:描述質量特性值之集中位置

標準偏差σ:描述質量特性值之分散程度1.3SPC的基本理論是常態(tài)分配-3σ-2σ-1σμ+1σ1.4為何用μ±3σ作為管制上下限?原因1:“3σ”原則概率正態(tài)分布之性質在μ±3σ范圍之概率為0.9973,幾乎包含了全部的質量特性值.所以:±3σ范圍被認為是產品質量正常波動的合理的最大幅度,它代表了一個過程所能達到的質量水平,所以過程能力一般用±3σ來表示.原因2:能使抽樣檢驗造成的第一種錯誤與第二種錯誤(損失)之總和減至最少且最經濟1.4為何用μ±3σ作為管制上下限?原因1:“3σ”原則原1.5評定制程狀況的幾個定義1.Ca=2×∣平均值－規(guī)格中心∣公差裕度2.Cp=公差裕度6×標準差3.Cpk=∣公差裕度－2×中心偏移量∣6×標準差∣上限－平均值∣,∣平均值－下限∣3×標準差或MIN1.5評定制程狀況的幾個定義1.Ca=2×∣平均值－規(guī)格中準確度Ca精確度Cp精密度CPk1.6Ca/Cp/CPk之間的概念關系Cpk=Cp(1-Ca)準確度Ca精確度Cp精密度CPk1.6Ca/Cp/CPk之

10.5210.5310.4810.4710.4910.5010.4810.5210.5110.4810.5010.5010.5110.4910.5010.5210.5010.4910.4810.4910.5010.5110.4810.4810.501).若SPEC10.50±0.05,則Cpk為多少？2).若SPEC10.55MAX,則Cpk為多少?例:一批軸承,抽樣量測尺寸如下:1.7如何評價制程能力例:一批軸承,抽樣量測尺寸如下:1.7如何Σ(Xi-X)2解:1)X===ΣXin262.432510.49S===n-1240.020.029Cpk==公差裕度-2中心偏移量6標準差0.10-2│10.49-10.50∣6×0.029=0.462)Cpk==規(guī)格上限-平均值3標準差=0.6910.55-10.493×0.029Σ(Xi-X)2解:1)X==1.8Cpk等級的評定標準1.33≦Cpk為A級代表制程穩(wěn)定1.0≦Cpk＜1.33為B級代表有不良發(fā)生的機率,必須加以注意0.83≦Cpk＜1.0為C級應檢討規(guī)格及作業(yè)標準Cpk＜0.83為D級應采取緊急措施,全面檢討,必要時應停止生產1.8Cpk等級的評定標準1.33≦Cpk為A級1.9SPC管制目的SPC(StatisticalProcessControl統計制程管制)是由制程調查來改進制程能力,不斷降低產品質量的變異性,而達到提升產品質量的一種方法,其主要工具為管制圖.1.9SPC管制目的1.14質量變異的原因1.14.1機遇原因(Chancecause)

不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般原因,是屬于管制狀態(tài)的變異.1.14.2非機遇原因(Assignablecause)

可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等.此種原因,應采取行動,使制程恢復正常,進入管制狀態(tài).1.14質量變異的原因1.14.1機遇原因(Chance1.15管制圖的意義管制圖是一種以實際產品質量特性與根據過去經驗所判明制程能力的管制界限比較,而以時間經過用圖形表示者.1.15管制圖的意義管制圖是一種以實際產品質量特性與根據過1.16.1計量值管制圖(ControlChartsForVariables):a.平均值與全距管制圖(X-RChart)b.中位值與全距管制圖(X-RChart)c.個別值與移動全距管制圖(X-RmChart)d.平均值與標準差管制圖(X-σChart)1.16管制圖的種類(性質分類)~1.16.1計量值管制圖(ControlChartsF1.16.2計數值管制圖(ControlChartsForAttributes)

a.不良率管制圖(PChart)b.不良數管制圖(PnChartordChart)c.缺點數管制圖(CChart)d.單位缺點數管制圖(UChart)1.16.2計數值管制圖(ControlChartsF1.17管制圖的種類(用途分類)1.17.1管制用管制圖先有管制界限,后有數據1.17.2解析用管制圖先有數據,后才有管制界限1.17管制圖的種類(用途分類)1.17.1管制用管制圖2.平均值與全距管制圖

(X-RChart)2.平均值與全距管制圖

(X-RChart)2.1X-R管制圖的定義在計量值管制圖中,X-R管制圖系最常用的一種,所謂平均值與全距管制圖,系平均值管制圖(XChart)與全距管制圖(RChart)二者合并使用.平均值管制系管制平均值的變化,即分配的集中趨勢變化;全距管制圖則管制變異的程度,即分配的離散趨勢的狀況.2.1X-R管制圖的定義在計量值管制圖中,X-R管制圖系最2.2管制圖的意義管制圖是一種質量的圖解記錄.在圖上有中心線(規(guī)格值)及二條管制界限.中心線是一種規(guī)格值,二條管制界限是容許產品的質量特性在其間變動的范圍.在制造過程中用抽查的方式,將樣本的統計量,點繪于圖上,用以判斷質量的變異是否顯著.規(guī)格上限管制上限規(guī)格值(中心值)管制下限規(guī)格下限2.2管制圖的意義管制圖是一種質量的圖解記錄.在圖上有中心2.3X-RChart繪制步驟建立解析用管制圖2.3.1選定管制項目2.3.2收集數據100個以上,并予適當分組后記入數據記錄表.樣本大小(n)=2~5(解析用)組數(k)=20~252.3.3計算各組平均值(X)X=2.3.4計算各組全距(R)R=Xmax-Xmin(各組最大值-最小值)X1+X2+X3+……+Xnnk2.3X-RChart繪制步驟建立解析用管制圖2.3.2.3.5計算總平均值(X)X=2.3.6計算全距之平均值(R)R=2.3.7計算管制界限及繪出

X管制圖中心線CLx=X

上限UCLx=X+A2R

下限LCLx=X-A2RX1+X2+X3+……+XkkR1+R2+R3+……+Rkk2.3.5計算總平均值(X)X1+X2+X3+……+

R管制圖中心線CLR=R上線UCLR=D4R

下線LCLR=D3R※A2,D4,D3由系數表查得2.3.8點圖將數據點繪管制圖上,相鄰兩點用直線連接.2.3.9管制界限檢討2.3.10記入其它注意事項(詳參附件2)R管制圖(詳參附件2)例題:用X-R管制圖來控制AGPGAP,尺寸單位為mm,請利用下列數據數據,計算其管制界限并繪圖.制品名稱:AGP機器號碼:RK006質量特性:GAP操作者:55230測定單位:mm測定者:58664制造場所:A線抽樣期間:03/10/99~03/12/99例題:用X-R管制圖來控制AGPGAP,尺寸單位為mm,請1.2.計算各組X3.計算各組R值4.計算總平均(X)X==(0.63+0.64+0.68+0.66+0.68+0.68+0.68+0.66+0.66+0.65+0.62+0.62+0.63+0.64+0.67+0.67+0.63+0.69+0.67+0.62)÷20=0.66X1+X2+X3+……+Xkk1.X1+X2+X3+……+Xkk5.計算全距之平均值(R)R==(0.08+0.07+0.06+0.09+0.10+0.08+0.07+0.11+0.07+0.08+0.08+0.08+0.08+0.07+0.11+0.11+0.10+0.07+0.03+0.03)÷20=0.086.計算管制界限及繪出

X管制圖中心線(CLx)=X=0.66

管制上限(UCLx)=X+A2R=0.66+0.577╳0.08=0.70

管制下限(LCLx)=X-A2R=0.66-0.577╳0.08=0.61R1+R2+R3+……+RKK5.計算全距之平均值(R)R1+R2+R3+……+RKKR管制圖中心線CLR=R=0.08

管制上限UCLR=D4R=2.115╳0.08=0.17

管制下限LCLR=D3R=0╳0.08=07.將所求出之各X值及R值點入管制圖上并將相鄰兩點用直線連接8.制程狀態(tài)檢討9.記入其它注意事項R管制圖7.將所求出之各X值及R值點入管制圖上并將相鄰兩點用

建立管制用管制圖1.記入必要事項如制品名稱、管制項目、測定單位、規(guī)格等.2.作管制界限將經解析后之管制圖決定之管制界限繪入.3.點圖由制程抽取樣本,測定其特性值,記錄數據,按時由順序點入.4.安定狀態(tài)之判定5.采取措施6.管制界限之重新計算建立管制用管制圖1.記入必要事項2.4管制圖的判讀原則制程是否在管制狀態(tài)可用下列原則判斷:2.4.1管制圖上的點都出現在管制界限內側,并沒有特別排法時,原則上認為制程是正常.這種狀態(tài)謂之管制狀態(tài).2.4.2管制圖上有點超出管制界限外時,就判斷制程有了異常變化,這種狀態(tài)謂之非管制狀態(tài).2.4管制圖的判讀原則制程是否在管制狀態(tài)可用下列原則判斷:2.4.3管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現有下列法時,就判斷有異常原因發(fā)生.(a)點在中心線的單側連續(xù)出現7點以上時(b)出現的點連續(xù)11點中有10點,14點中有12點,17點

中14點,20點中16點出現在中心線的單側時2.4.3管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現(c)7點連續(xù)上升或下降的傾向時

(d)出現的點,連續(xù)3點中有2點,7點中有3點,10點中有

4點出現在管制界限近旁(2δ線外)時(c)7點連續(xù)上升或下降的傾向時SPC案例培訓教材課件(e)出現的點,有周期性變動時(e)出現的點,有周期性變動時(g)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者(f)3點中有2點在A區(qū)或A區(qū)以外者(g)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者(f)3點中有2點在(h)有8點在中心線之兩側,但C區(qū)并無點子者(i)連續(xù)14點交互著一升一降者(h)有8點在中心線之兩側,但C區(qū)并無點子者(i)連續(xù)1(j)連續(xù)15點在中心在線下兩側之C區(qū)者(k)有1點在A區(qū)以外者(j)連續(xù)15點在中心在線下兩側之C區(qū)者(k)有1點在A2.5X-R管制圖編碼原則N******-X**本管制圖本月流水號部門管制圖編號公元年號最后一位周別N:NHKK:KS部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包X-RChart說明:部門管制圖編號為同料號不同尺寸(不同CAV.&PIN)或裝配不同工站之管制圖編號.如:1.如零件同一料號有三具尺寸作管制圖,則三份部門管制圖編號為01,02,03…;2.裝配同一條線有三個工站作管制圖,則部門管制圖編號就分成01,02,03…類推.2.5X-R管制圖編碼原則N****2.6附1:X-R管制圖實例附2:計量值控制圖系數表2.6附1:X-R管制圖實例附2:計量值控制圖系數表3.制程掌控圖

Pre-controlChart

（綠,黃,紅）3.制程掌控圖

Pre-control3.1.1目的:使各零件生產,成品生產中重要尺寸或可量測數據得到掌控3.1.2范圍:適用于本公司所有零件及成品制程掌控3.1.3定義:籍以相同時間內,以重要管制尺寸平均值的趨勢變化,來體現管制變異的程度;是一種計量值管制圖.3.1目的,范圍及定義3.1.1目的:3.1目的,范圍及定義3.2區(qū)域建立程序步驟1:于制程中收集數據,計算制程規(guī)格之中心值,中心值等于上限加下限之和除以2.3.2.1對于長度等下限不為零之尺寸,區(qū)域建立程序如下:上限中心值下限中心值=(上限+下限)/23.2區(qū)域建立程序步驟1:于制程中收集數據,計算制程規(guī)格步驟2:將公差或規(guī)格值4等分,求出每一區(qū)域的平均值.公差或規(guī)格是指上限與下限之間的寬度.區(qū)域平均值=(上限-下限)/4步驟3:由公差或規(guī)格值的4等分值加上中心值,建立上界值.

上限上界值中心值下限上界值=中心值+區(qū)域平均值步驟2:將公差或規(guī)格值4等分,求出每一區(qū)域的平均值.區(qū)域平步驟4:由中心值減去公差或規(guī)格值的4等分值,建立下界值.

上限中心值下界值下限下界值=中心值-區(qū)域平均值步驟4:由中心值減去公差或規(guī)格值的4等分值,建立下界值.步驟1:于制程中收集數據,以不少于32個規(guī)格內數據之平均值X作為中心值.3.2.2對于平面度,正位度等下限為零之尺寸,區(qū)域建立程序如下:上限中心值中心值=Σx/nn≧32

n

i=1步驟1:于制程中收集數據,以不少于32個規(guī)格內數據之平均3步驟2:將上限與中心值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線上界值.上限上界值中心值上界值=(中心值+上限值)/2步驟2:將上限與中心值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線上步驟3:將0與中心值分為2等分,作為下黃與下綠之分界值.上限中心值下界值0下界值=(中心值+0)/2步驟3:將0與中心值分為2等分,作為下黃與下綠之分界值.3.3運用程序步驟1:取樣品N個:成型N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽樣數,每cav單獨制作一管制圖；沖壓N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽樣數,每pin單獨制作一管制圖；裝配,電鍍N=5,隨機抽樣.3.3運用程序步驟1:取樣品N個:成型N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽步驟2:若只有1個數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),制程繼續(xù).

步驟2:若只有1個數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),制程繼續(xù).步驟3:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),但CPK≧1.33,制程繼續(xù).

步驟3:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),步驟4:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),且

CPK<1.33,根據落入黃區(qū)之數據情況,分析并提出對策.

步驟4:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),步驟5:若有1個或1個以上數據落入紅區(qū),其余落入綠,黃區(qū),則停止生產并查找原因.

步驟6:取N個數據之最大值,最小值,平均值記入制程掌控圖.(若N=1,則最大值,最小值,平均值為同一值).

步驟5:若有1個或1個以上數據落入紅區(qū),其余落入綠,黃區(qū),3.4制程掌控圖編碼原則N******-**本掌控圖本月流水號部門掌控圖編號公元年號最后一位周別N:NHKK:KS部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包說明:部門掌控圖編號為同料號不同尺寸(不同CAV.&PIN)或裝配不同工站之掌控圖編號.如:1.如零件同一料號有三具尺寸作掌控圖,則三份部門掌控圖編號為01,02,03…;2.裝配同一條線有三個工站作掌控圖,則部門掌控圖編號就分成01,02,03…類推.3.4制程掌控圖編碼原則N*****3.5附:制程掌控圖實例3.5附:制程掌控圖實例4.制程管控圖

Pre-controlChart

（綠,黃,紅）4.制程管控圖

Pre-controlChart

目的:通過管控檢驗工站的不良數,籍以管控制程,當制程異常發(fā)生時能適時偵測,及時校正,以確保制程的穩(wěn)定,減少制程變異.范圍:適用于本公司所有零件及成品制程掌控定義:本文所指管控圖又稱Pn管制圖,籍以相同時間內,以不良所出現的個數表示其趨勢之一種計數值管制圖.4.1目的,范圍及定義目的:4.1目的,范圍及定義裝配管控工站以每節(jié)課收集一次數據,可收集25~30個數據作為制定管控圖中心線及上管控線之數據.4.2管控圖制作步驟4.2.1數據收集:4.2.2計算制程平均不良率P:P=ΣPn/Σn

ΣPn:不良個數總和

Σn:檢驗個數的總和n:每節(jié)課檢驗的平均數Pn:平均不良個數

.裝配管控工站以每節(jié)課收集一次數據,可收集25~30個數據作4中心線:

CL=Pn上管制線:

UCL=Pn+3*√Pn*(1-P)

警示線:

MCL=(UCL+Pn)/24.2.3計算管制界限:中心線:CL=Pn4.2.3計算A.把全部點記入管控圖,如果點都在管制界限UCL以下,即認為制程是在管控狀態(tài),則上述公式所計算之警示線、上管制界限作為正式管制界限繼續(xù)使用.B.如果有超出管制界限UCL的點,就必須進一步作制程解析,追查原因,制定標準,使同樣原因不在發(fā)生,然后將異常點去除后依上述步驟重新計算管制界限.C.點在管制界限上時,亦視同超出界外的點.4.2.4管控圖界限檢討:A.把全部點記入管控圖,如果點都在管制界限UCL以下,即4A.綠區(qū):管控點位于MCL線以下則安心生產.B.雙黃:連續(xù)兩點位于MCL與UCL線之間,則品檢員需通知生產單進行原因追查,并將結果記錄于管控圖“異常原因追查”欄.C.一紅:有一點位于UCL線之上,則品檢員需開出制程異常連絡單交由生產單位處理,由生產單位尋找原因提出改善對策.當異常非生產單位所能對策范圍時,生產單位可視實際狀況,請

QE協助處理.4.2.5圖象判讀:A.綠區(qū):4.2.5圖象判讀:4.3制程管控圖編碼原則N*******-**流水碼(01-99)工站別N:NHKK:KS產品別部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包4.3制程管控圖編碼原則N*****4.4附:制程管控圖實例4.4附:制程管控圖實例5.P-Chart

（綠,紅）5.P-Chart

（綠,紅）目的:通過管控生產線及機臺的制程不良率,籍以對當日制程的品質狀況進行全局掌控，以確保制程的穩(wěn)定,減少制程變異.范圍:適用于本公司所有零件及成品制程掌控.定義:籍以制程不良率表示其趨勢之一種計數值管制圖.5.1目的,范圍及定義目的:5.1目的,范圍及定義生產線/機臺以每日收集一次數據,可收集25~30個數據作為制定管控圖中心線及上下管控線之數據.5.2P-Chart圖制作步驟5.21數據收集:5.2.2計算制程平均不良率P:P=ΣD/Σn

P=D/n

P

:平均不良率Σn:檢驗個數的總和n:當日檢驗數

n:平均日檢驗數P

:當日不良率ΣD:不良個數總和

D:不良個數生產線/機臺以每日收集一次數據,可收集25~30個數據作為5下管制線:

LCL=P-3*√P*(1-P)/n(紅線）上管制線:

UCL=P+3*√P*(1-P)/n(紅線）中心線:

CL=P(綠線）5.2.3計算管制界限:下管制線:LCL=P-3*√P*(1A.把全部點記入P-Chart圖,如果點都在管制界限UCL以下,即認為制程是在管控狀態(tài).B.如果有超出管制界限UCL的點,就必須進一步作制程解析,追查原因,制定標準,使同樣原因不在發(fā)生.C.如果有超出管制界限LCL的點,則亦需進行質量改善原因分析,以求改善對策的推廣和經驗的傳承.D:數據收集后其上管控線超過所定質量目標管控線,則需增加質量目標線來界定(黑色標示),無需停線/機,但需檢討改善對策.E:若管制界限LCL為負值時,則以0基線為其界限.5.2.4P-Chart圖界限檢討:A.把全部點記入P-Chart圖,如果點都在管制界限UCLA.綠區(qū):管控點位于UCL線以下則安心生產.B.下紅:有一點位于LCL之下時,繼續(xù)保持生產,但生產單位需對質量的提升進行原因分析,以求改善對策的推廣和經驗的傳承;并將結果記錄于管控圖“異常原因追查”欄.C.上紅:有一點位于UCL線之上,則生產單位需尋找原因提出改善對策.并將結果記錄于管控圖“異常原因追查”欄.5.2.5圖象判讀:A.綠區(qū):5.2.5圖象判讀:管控上下限為上一張P-Chart管控圖最后一組數據,若是新生產料號,先收集25~30個數據再計算確定管控在線下限.B.不良項目欄中,需將“調機不良”列入統計.C.日期以連續(xù)生產表示,若間隔未生產,待再生產時接著記錄,無需以“未生產”或“空格”表示.D.管控線統一用紅色,每日不良率統一用藍色表示.5.2.6P-Chart圖使用說明:管控上下限為上一張P-Chart管控圖最后一組數據,若是新5.3P-Chart圖編碼原則N*******-**流水碼(01-99)N:NHKK:KS產品別公元年號最后一位月別部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包5.3P-Chart圖編碼原則N***5.4附:P-Chart實例5.4附:P-Chart實例目錄SPC簡介平均值與全距管制圖3.制程掌控圖4.制程管控圖5.P-Chart目錄SPC簡介

1.SPC簡介

1.SPC簡介

1.1為何推行SPC1.掌握質量的變化因素.2.縮短產品上市周期.3.做出高質量產品.4.持續(xù)性高質量原料供應.1.1為何推行SPC1.掌握質量的變化因素.1.2何謂統計先看以下幾個例子:第一組數據:10.1510.2510.35第二組數據:10.1010.2510.40第三組數據:10.2010.2510.30第四組數據:10.0510.2510.45問題一:它們的平均值相等嗎?問題二:若SPEC定在10.25±0.15,它們合格嗎?問題三:哪一組數據比較好?1.2何謂統計先看以下幾個例子:1.3SPC的基本理論是常態(tài)分配-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ0.135%0.135%99.73%95.45%68.27%常態(tài)分配:常態(tài)分布兩個重要參數:

平均值μ:描述質量特性值之集中位置

標準偏差σ:描述質量特性值之分散程度1.3SPC的基本理論是常態(tài)分配-3σ-2σ-1σμ+1σ1.4為何用μ±3σ作為管制上下限?原因1:“3σ”原則概率正態(tài)分布之性質在μ±3σ范圍之概率為0.9973,幾乎包含了全部的質量特性值.所以:±3σ范圍被認為是產品質量正常波動的合理的最大幅度,它代表了一個過程所能達到的質量水平,所以過程能力一般用±3σ來表示.原因2:能使抽樣檢驗造成的第一種錯誤與第二種錯誤(損失)之總和減至最少且最經濟1.4為何用μ±3σ作為管制上下限?原因1:“3σ”原則原1.5評定制程狀況的幾個定義1.Ca=2×∣平均值－規(guī)格中心∣公差裕度2.Cp=公差裕度6×標準差3.Cpk=∣公差裕度－2×中心偏移量∣6×標準差∣上限－平均值∣,∣平均值－下限∣3×標準差或MIN1.5評定制程狀況的幾個定義1.Ca=2×∣平均值－規(guī)格中準確度Ca精確度Cp精密度CPk1.6Ca/Cp/CPk之間的概念關系Cpk=Cp(1-Ca)準確度Ca精確度Cp精密度CPk1.6Ca/Cp/CPk之

10.5210.5310.4810.4710.4910.5010.4810.5210.5110.4810.5010.5010.5110.4910.5010.5210.5010.4910.4810.4910.5010.5110.4810.4810.501).若SPEC10.50±0.05,則Cpk為多少？2).若SPEC10.55MAX,則Cpk為多少?例:一批軸承,抽樣量測尺寸如下:1.7如何評價制程能力例:一批軸承,抽樣量測尺寸如下:1.7如何Σ(Xi-X)2解:1)X===ΣXin262.432510.49S===n-1240.020.029Cpk==公差裕度-2中心偏移量6標準差0.10-2│10.49-10.50∣6×0.029=0.462)Cpk==規(guī)格上限-平均值3標準差=0.6910.55-10.493×0.029Σ(Xi-X)2解:1)X==1.8Cpk等級的評定標準1.33≦Cpk為A級代表制程穩(wěn)定1.0≦Cpk＜1.33為B級代表有不良發(fā)生的機率,必須加以注意0.83≦Cpk＜1.0為C級應檢討規(guī)格及作業(yè)標準Cpk＜0.83為D級應采取緊急措施,全面檢討,必要時應停止生產1.8Cpk等級的評定標準1.33≦Cpk為A級1.9SPC管制目的SPC(StatisticalProcessControl統計制程管制)是由制程調查來改進制程能力,不斷降低產品質量的變異性,而達到提升產品質量的一種方法,其主要工具為管制圖.1.9SPC管制目的1.14質量變異的原因1.14.1機遇原因(Chancecause)

不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般原因,是屬于管制狀態(tài)的變異.1.14.2非機遇原因(Assignablecause)

可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等.此種原因,應采取行動,使制程恢復正常,進入管制狀態(tài).1.14質量變異的原因1.14.1機遇原因(Chance1.15管制圖的意義管制圖是一種以實際產品質量特性與根據過去經驗所判明制程能力的管制界限比較,而以時間經過用圖形表示者.1.15管制圖的意義管制圖是一種以實際產品質量特性與根據過1.16.1計量值管制圖(ControlChartsForVariables):a.平均值與全距管制圖(X-RChart)b.中位值與全距管制圖(X-RChart)c.個別值與移動全距管制圖(X-RmChart)d.平均值與標準差管制圖(X-σChart)1.16管制圖的種類(性質分類)~1.16.1計量值管制圖(ControlChartsF1.16.2計數值管制圖(ControlChartsForAttributes)

a.不良率管制圖(PChart)b.不良數管制圖(PnChartordChart)c.缺點數管制圖(CChart)d.單位缺點數管制圖(UChart)1.16.2計數值管制圖(ControlChartsF1.17管制圖的種類(用途分類)1.17.1管制用管制圖先有管制界限,后有數據1.17.2解析用管制圖先有數據,后才有管制界限1.17管制圖的種類(用途分類)1.17.1管制用管制圖2.平均值與全距管制圖

(X-RChart)2.平均值與全距管制圖

(X-RChart)2.1X-R管制圖的定義在計量值管制圖中,X-R管制圖系最常用的一種,所謂平均值與全距管制圖,系平均值管制圖(XChart)與全距管制圖(RChart)二者合并使用.平均值管制系管制平均值的變化,即分配的集中趨勢變化;全距管制圖則管制變異的程度,即分配的離散趨勢的狀況.2.1X-R管制圖的定義在計量值管制圖中,X-R管制圖系最2.2管制圖的意義管制圖是一種質量的圖解記錄.在圖上有中心線(規(guī)格值)及二條管制界限.中心線是一種規(guī)格值,二條管制界限是容許產品的質量特性在其間變動的范圍.在制造過程中用抽查的方式,將樣本的統計量,點繪于圖上,用以判斷質量的變異是否顯著.規(guī)格上限管制上限規(guī)格值(中心值)管制下限規(guī)格下限2.2管制圖的意義管制圖是一種質量的圖解記錄.在圖上有中心2.3X-RChart繪制步驟建立解析用管制圖2.3.1選定管制項目2.3.2收集數據100個以上,并予適當分組后記入數據記錄表.樣本大小(n)=2~5(解析用)組數(k)=20~252.3.3計算各組平均值(X)X=2.3.4計算各組全距(R)R=Xmax-Xmin(各組最大值-最小值)X1+X2+X3+……+Xnnk2.3X-RChart繪制步驟建立解析用管制圖2.3.2.3.5計算總平均值(X)X=2.3.6計算全距之平均值(R)R=2.3.7計算管制界限及繪出

X管制圖中心線CLx=X

上限UCLx=X+A2R

下限LCLx=X-A2RX1+X2+X3+……+XkkR1+R2+R3+……+Rkk2.3.5計算總平均值(X)X1+X2+X3+……+

R管制圖中心線CLR=R上線UCLR=D4R

下線LCLR=D3R※A2,D4,D3由系數表查得2.3.8點圖將數據點繪管制圖上,相鄰兩點用直線連接.2.3.9管制界限檢討2.3.10記入其它注意事項(詳參附件2)R管制圖(詳參附件2)例題:用X-R管制圖來控制AGPGAP,尺寸單位為mm,請利用下列數據數據,計算其管制界限并繪圖.制品名稱:AGP機器號碼:RK006質量特性:GAP操作者:55230測定單位:mm測定者:58664制造場所:A線抽樣期間:03/10/99~03/12/99例題:用X-R管制圖來控制AGPGAP,尺寸單位為mm,請1.2.計算各組X3.計算各組R值4.計算總平均(X)X==(0.63+0.64+0.68+0.66+0.68+0.68+0.68+0.66+0.66+0.65+0.62+0.62+0.63+0.64+0.67+0.67+0.63+0.69+0.67+0.62)÷20=0.66X1+X2+X3+……+Xkk1.X1+X2+X3+……+Xkk5.計算全距之平均值(R)R==(0.08+0.07+0.06+0.09+0.10+0.08+0.07+0.11+0.07+0.08+0.08+0.08+0.08+0.07+0.11+0.11+0.10+0.07+0.03+0.03)÷20=0.086.計算管制界限及繪出

X管制圖中心線(CLx)=X=0.66

管制上限(UCLx)=X+A2R=0.66+0.577╳0.08=0.70

管制下限(LCLx)=X-A2R=0.66-0.577╳0.08=0.61R1+R2+R3+……+RKK5.計算全距之平均值(R)R1+R2+R3+……+RKKR管制圖中心線CLR=R=0.08

管制上限UCLR=D4R=2.115╳0.08=0.17

管制下限LCLR=D3R=0╳0.08=07.將所求出之各X值及R值點入管制圖上并將相鄰兩點用直線連接8.制程狀態(tài)檢討9.記入其它注意事項R管制圖7.將所求出之各X值及R值點入管制圖上并將相鄰兩點用

建立管制用管制圖1.記入必要事項如制品名稱、管制項目、測定單位、規(guī)格等.2.作管制界限將經解析后之管制圖決定之管制界限繪入.3.點圖由制程抽取樣本,測定其特性值,記錄數據,按時由順序點入.4.安定狀態(tài)之判定5.采取措施6.管制界限之重新計算建立管制用管制圖1.記入必要事項2.4管制圖的判讀原則制程是否在管制狀態(tài)可用下列原則判斷:2.4.1管制圖上的點都出現在管制界限內側,并沒有特別排法時,原則上認為制程是正常.這種狀態(tài)謂之管制狀態(tài).2.4.2管制圖上有點超出管制界限外時,就判斷制程有了異常變化,這種狀態(tài)謂之非管制狀態(tài).2.4管制圖的判讀原則制程是否在管制狀態(tài)可用下列原則判斷:2.4.3管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現有下列法時,就判斷有異常原因發(fā)生.(a)點在中心線的單側連續(xù)出現7點以上時(b)出現的點連續(xù)11點中有10點,14點中有12點,17點

中14點,20點中16點出現在中心線的單側時2.4.3管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現(c)7點連續(xù)上升或下降的傾向時

(d)出現的點,連續(xù)3點中有2點,7點中有3點,10點中有

4點出現在管制界限近旁(2δ線外)時(c)7點連續(xù)上升或下降的傾向時SPC案例培訓教材課件(e)出現的點,有周期性變動時(e)出現的點,有周期性變動時(g)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者(f)3點中有2點在A區(qū)或A區(qū)以外者(g)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者(f)3點中有2點在(h)有8點在中心線之兩側,但C區(qū)并無點子者(i)連續(xù)14點交互著一升一降者(h)有8點在中心線之兩側,但C區(qū)并無點子者(i)連續(xù)1(j)連續(xù)15點在中心在線下兩側之C區(qū)者(k)有1點在A區(qū)以外者(j)連續(xù)15點在中心在線下兩側之C區(qū)者(k)有1點在A2.5X-R管制圖編碼原則N******-X**本管制圖本月流水號部門管制圖編號公元年號最后一位周別N:NHKK:KS部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包X-RChart說明:部門管制圖編號為同料號不同尺寸(不同CAV.&PIN)或裝配不同工站之管制圖編號.如:1.如零件同一料號有三具尺寸作管制圖,則三份部門管制圖編號為01,02,03…;2.裝配同一條線有三個工站作管制圖,則部門管制圖編號就分成01,02,03…類推.2.5X-R管制圖編碼原則N****2.6附1:X-R管制圖實例附2:計量值控制圖系數表2.6附1:X-R管制圖實例附2:計量值控制圖系數表3.制程掌控圖

Pre-controlChart

（綠,黃,紅）3.制程掌控圖

Pre-control3.1.1目的:使各零件生產,成品生產中重要尺寸或可量測數據得到掌控3.1.2范圍:適用于本公司所有零件及成品制程掌控3.1.3定義:籍以相同時間內,以重要管制尺寸平均值的趨勢變化,來體現管制變異的程度;是一種計量值管制圖.3.1目的,范圍及定義3.1.1目的:3.1目的,范圍及定義3.2區(qū)域建立程序步驟1:于制程中收集數據,計算制程規(guī)格之中心值,中心值等于上限加下限之和除以2.3.2.1對于長度等下限不為零之尺寸,區(qū)域建立程序如下:上限中心值下限中心值=(上限+下限)/23.2區(qū)域建立程序步驟1:于制程中收集數據,計算制程規(guī)格步驟2:將公差或規(guī)格值4等分,求出每一區(qū)域的平均值.公差或規(guī)格是指上限與下限之間的寬度.區(qū)域平均值=(上限-下限)/4步驟3:由公差或規(guī)格值的4等分值加上中心值,建立上界值.

上限上界值中心值下限上界值=中心值+區(qū)域平均值步驟2:將公差或規(guī)格值4等分,求出每一區(qū)域的平均值.區(qū)域平步驟4:由中心值減去公差或規(guī)格值的4等分值,建立下界值.

上限中心值下界值下限下界值=中心值-區(qū)域平均值步驟4:由中心值減去公差或規(guī)格值的4等分值,建立下界值.步驟1:于制程中收集數據,以不少于32個規(guī)格內數據之平均值X作為中心值.3.2.2對于平面度,正位度等下限為零之尺寸,區(qū)域建立程序如下:上限中心值中心值=Σx/nn≧32

n

i=1步驟1:于制程中收集數據,以不少于32個規(guī)格內數據之平均3步驟2:將上限與中心值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線上界值.上限上界值中心值上界值=(中心值+上限值)/2步驟2:將上限與中心值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線上步驟3:將0與中心值分為2等分,作為下黃與下綠之分界值.上限中心值下界值0下界值=(中心值+0)/2步驟3:將0與中心值分為2等分,作為下黃與下綠之分界值.3.3運用程序步驟1:取樣品N個:成型N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽樣數,每cav單獨制作一管制圖；沖壓N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽樣數,每pin單獨制作一管制圖；裝配,電鍍N=5,隨機抽樣.3.3運用程序步驟1:取樣品N個:成型N=檢驗規(guī)格規(guī)定抽步驟2:若只有1個數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),制程繼續(xù).

步驟2:若只有1個數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),制程繼續(xù).步驟3:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),但CPK≧1.33,制程繼續(xù).

步驟3:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),步驟4:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),且

CPK<1.33,根據落入黃區(qū)之數據情況,分析并提出對策.

步驟4:若連續(xù)有2個或2個以上數據落入黃區(qū),其余落入綠區(qū),步驟5:若有1個或1個以上數據落入紅區(qū),其余落入綠,黃區(qū),則停止生產并查找原因.

步驟6:取N個數據之最大值,最小值,平均值記入制程掌控圖.(若N=1,則最大值,最小值,平均值為同一值).

步驟5:若有1個或1個以上數據落入紅區(qū),其余落入綠,黃區(qū),3.4制程掌控圖編碼原則N******-**本掌控圖本月流水號部門掌控圖編號公元年號最后一位周別N:NHKK:KS部門代碼A:裝配S:沖壓P:電鍍M:成型I:I/MT:特包說明:部門掌控圖編號為同料號不同尺寸(不同CAV.&PIN)或裝配不同工站之掌控圖編號.如:1.如零件同一料號有三具尺寸作掌控圖,則三份部門掌控圖編號為01,02,03…;2.裝配同一條線有三個工站作掌控圖,則部門掌控圖編號就分成01,02,03…類推.3.4制程掌控圖編碼原則N*****3.5附:制程掌控圖實例3.5附:制程掌控圖實例4.制程管控圖

Pre-controlChart

（綠,黃,紅）4.制程管控圖

Pre-controlChart

目的:通過管控檢驗工站的不良數,籍以管控制程,當制程異常發(fā)生時能適時偵測,及時校正,以確保制程的穩(wěn)定,減少制程變異.范圍:適用于本公司所有零件及成品制程掌控定義:本文所指管控圖又稱Pn管制圖,籍以相同時間內,以不良所出現的個數表示其趨勢之一種計數值管制圖.4.1目的,范圍及定義目的:4.1目的,范圍及定義裝配管控工站以每節(jié)課收集一次數據,可收集25~30個數據作為制定管控圖中心線及上管控線之數據.4.2管控圖制作步驟4.2.1數據收集:4.2.2計算制程平均不良率P:P=ΣPn/Σn

ΣPn:不良個數總和

Σn:檢驗個數的總和n:每節(jié)課檢驗的平均數Pn:平均不良個數

.裝配管控工站以每節(jié)課收集一次數據,可收集25~30個數據作