選礦廠聯(lián)合科研單位對工藝流程進行了大量試驗研究和技術(shù)改造，如用旋流篩對螺旋分級機溢流進行控制分級、用高頻細(xì)篩和圓筒篩篩分粗選精礦、用1050系列磁選機替換750磁選機、磁團聚重選、磨礦進行自動控制等等，特別是2003年完成的細(xì)碎閉路改造，將破碎產(chǎn)品粒度由-20mm降低到了-15mm.這些試驗研究和技術(shù)改造雖然對提高鐵精礦質(zhì)量和產(chǎn)量發(fā)揮了一定作用，但都沒有對原有1段磨選流程進行根本性的改變，而近年來隨著礦山向中、深部開采，朱礦的供礦比例增加，有用礦物嵌布粒度變細(xì)，加大了礦石的磨選難度，因此要進一步提高鐵精礦品位和原礦處理能力已變得越來越困難。階段磨選工業(yè)試驗前按圖1所示1段磨礦、2段磁選流程進行生產(chǎn)，將磨礦粒度從-200目占40%提高到-200目占60%，僅使精礦品位由51.50%提高到52.80%，磨礦臺時能力卻大幅度地從8590t/（臺h）下降到7073t/（臺h），精礦年產(chǎn)量只有430萬t左右；若再靠1段磨礦將礦石磨得更細(xì)來使鐵精礦品位提高至54%以上，預(yù)計精礦年產(chǎn)量將下降至300萬t左右，且球磨機鋼球、襯板等消耗也必然大幅增加。因此，要在繼續(xù)提高鐵精礦品位的同時保證產(chǎn)量，必須對磨選工藝流程進行徹底改造。1段磨選工藝流程3階段磨選工藝的提出長沙礦冶研究院早在1992年進行攀枝花礦中、近期礦樣選鐵試驗時就指出：蘭尖、朱礦4個礦區(qū)17個礦帶的礦石在保證精礦品位合格時所需的磨礦細(xì)度差異很大，其中蘭尖礦礦物結(jié)晶粒度粗的營盤山8礦帶礦石和礦物結(jié)晶粒度細(xì)的蘭山5礦帶礦

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深圳發(fā)電機回收石所需磨礦細(xì)度分別為-200目占18.6%和-200目占60%，兩者相差41.4個百分點；朱礦礦物結(jié)晶粒度粗的8礦帶礦石和礦物結(jié)晶粒度細(xì)的9礦帶礦石所需磨礦細(xì)度分別為-200目占40%和-200目占68.5%，兩者相差28.5個百分點。顯然，在礦物結(jié)晶粒度差異如此大的情況下將各種礦石都通過1段磨礦磨至同一細(xì)度再入選是不合理的。階段磨選工藝在粗磨條件下及早拋出合格粗粒尾礦，不僅可降低磨機不必要的功耗、提高磨機效率，還可避免物料過磨，有利于提高精礦質(zhì)量、減少金屬流失。2002年長沙礦冶研究院提交的提高攀枝花選礦廠鐵精礦品位的研究報告表明：采用階段磨選工藝，即將礦石粗磨至-200目占40%后粗選，粗選精礦再磨至-200目占70%后精選，可以使鐵精礦品位提高到54%以上，同時磨機臺時處理能力可比1段磨礦提高20%30%.3600mm溢流型球磨機組成2段磨礦閉路的350mm旋流器，其沉砂進2段球磨機再磨后返回，溢流入高頻細(xì)篩；高頻細(xì)篩篩上返回2段球磨機，篩下進入精選作業(yè)進行2次精選；精選尾礦進入掃選，掃選精礦返回精選作業(yè)，精選精礦進入過濾機過濾得到最終精礦。產(chǎn)品方案本次工業(yè)試驗設(shè)計鐵精礦鐵品位為54.00%54.50%、TiO2含量（13.0%和鐵精礦鐵品位在54.50%以上、TiO2含量（13.0%2種產(chǎn)品方案，并在此基礎(chǔ)上考察第2段分級作業(yè)采用旋流器+高頻細(xì)篩組合和單獨采用旋流器2種設(shè)備應(yīng)用方案的效果。因此試驗分為4個階段，即：第1階段，2段分級采用350mm旋流器+高頻細(xì)篩，精礦按鐵品位為54.00%54.50%產(chǎn)出；第2階段，2段分級采用350mm旋流器+高頻細(xì)篩，精礦按鐵品位54.50%產(chǎn)出；第3階段，2段分級只采用350mm旋流器，精礦按鐵品位為54.00%54.50%產(chǎn)出；第4階段，2段分級只采用350mm旋流器，精礦按鐵品位54.50%產(chǎn)出。結(jié)論（1）攀鋼礦業(yè)公司密地選礦廠磁選車間多年來一直沿用的一段磨選工藝流程中、深部開采而帶來的礦石性質(zhì)變化，更難以滿足集團公司對鐵精礦的高質(zhì)量要求，因此必須進行全面的徹底改造。（2）根據(jù)實驗室試驗結(jié)果，采用階段磨選工藝在密地選礦廠進行工業(yè)試驗，所獲試驗指標(biāo)與同期采用一段磨選工藝的生產(chǎn)綜合指標(biāo)相比，精礦鐵品位由52.57%提高到54.24%，原礦磨礦臺時能力由71.44t/（臺h）提高到90.13t/（臺h），證明密地選礦廠應(yīng)采用階段磨選工藝流程。（3