公司工藝管道施工方案一、概述

本方案只適用于XX集團有限公司40萬噸/年重油綜合利用工程石腦油、柴油加氫精制裝置（含污水汽提單元）工藝管線的施工。包括工藝管道的預制、安裝及其它附件的制作。全部管線總計約9809米。已到圖紙焊接工作量總計22211個標準吋徑。具體如下表：序號

系統(tǒng)名稱工作量1

高分冷換及爐反區(qū)部分工作量：1955米2構(gòu)-3及分餾塔部分工作量974米3污水氣提單元系統(tǒng)工作量2197米4管帶區(qū)及泵房部分工作量2973米5原料過濾系統(tǒng)200米6壓縮機系統(tǒng)部分工藝管線工作量約1500米總計9809米二、編制依據(jù)工程設(shè)計施工圖紙、招標文件及附件國家和行業(yè)有關(guān)的規(guī)范標準GB50235

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50236

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229

《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》SH3501

《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3505

《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3533

《石油化工給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》其它相關(guān)技術(shù)文件及要求三、管道施工質(zhì)量保證體系的建立為了保證管道施工進度的同時確保管道的施工質(zhì)量，工程開始前必須建立起高效運行的管道施工質(zhì)量保證體系。四、施工準備1、管道制作安裝的規(guī)范、圖紙等技術(shù)文件齊全；圖紙會審完畢，并已進行過設(shè)計交底和施工技術(shù)交底；參加施工的人員須認真閱讀本方案，領(lǐng)會并熟練掌握本工程的施。

2、管道安裝前，土建基礎(chǔ)驗收合格并辦理中間交接。3、施工現(xiàn)場水、電、氣供應可靠；場地平整，道路暢通。4、施工人員已經(jīng)過培訓，所有將在該工程施焊的焊工均培訓考試合格。5、現(xiàn)場鋪設(shè)好預制平臺8×5m2一個，預制平臺上應有防風、雨措施。6、必備的施工機具、水準儀、經(jīng)緯儀等測量器具必須經(jīng)校驗合格。五、管道組成件及管道支承件的檢驗1、管子、管件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，否則應補做所缺項目的檢驗。鋼管的質(zhì)量證明書上應注明：

a)

供貨方名稱或印記；

b)

標準號；

c)

鋼的牌號；

d)

爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；

e)

品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；

f)

產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；

g)

技術(shù)監(jiān)督部門印記。2、其它合金鋼管道組成件的光譜分析,應每批抽檢5%,且不少于一件。管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設(shè)計要求。鋼管的外徑及壁厚尺寸偏差應符合國家鋼管制造標準。3、材質(zhì)為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在檢驗及儲存期間不得直接放在地面上，亦不得與碳鋼接觸。4、合金鋼管道應采用快速光譜分析或其它方法復查,并作好標記。5、SHA級管道中，設(shè)計壓力等于或大于10Mpa的管子，外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，不得有線性缺陷。（1）外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；（2）非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。6、SHA級管道中，設(shè)計壓力小于10Mpa的輸送極度危害介質(zhì)管道的管子，每批（指同批號、同爐罐號、同材質(zhì)、同規(guī)格）應抽5%且不少于一根，進行外表面磁粉或滲透檢測，不得有線性缺陷。7、閥門的檢驗。（1）C、D級管道的閥門應從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應再抽查20％，如仍有不合格者，則應逐個試驗。（2）SHA、SHB級管道的閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗（取得API認證的閥門可按5%抽檢）。試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過100mg/L。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。（3）試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。（4）安全閥應按設(shè)計給定值進行調(diào)試，調(diào)試應由資格部門進行，調(diào)試后應進行鉛封，并具有調(diào)試結(jié)果報告。（5）閥門安裝前,應按設(shè)計文件中的”閥門規(guī)格書”,對閥門的閥體和密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢,每批至少抽檢一件。合金鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析。若不符和要求，該批閥門不得使用。8、其它管道組成件的檢驗（1）彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、法蘭、盲法蘭、及緊固件等應對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術(shù)條件規(guī)定。（2）螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛剌等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。設(shè)計壓力等于或大于10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析。每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有一件不合格，應按原規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標記合隔離。（3）法蘭密封面應平整光潔，不得有毛剌及徑向溝槽。凸凹面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。（4）墊片的檢驗①包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。②石棉橡膠、耐油石棉橡膠等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。9、彈簧、支吊架檢驗（1）管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設(shè)計冷態(tài)位置上，否則應進行調(diào)整。（2）彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；尺寸偏差符合圖紙要求；工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；在自由狀態(tài)時，彈簧圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。10、本施工區(qū)內(nèi)的其它合金鋼管道組成件應按5%的比例進行抽檢,若有不合格,應加倍抽檢,如仍不合格則該批材料不得使用。六、管道施工程序

七、管道預制

1、除非另有說明，預制工作要求按照圖紙要求和工程設(shè)計規(guī)定的技術(shù)規(guī)范進行。2、管道預制應根據(jù)工程區(qū)域按單線圖進行。3、自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度進行加工。4、下料后的管材要及時做好標識的移植工作，以保證材質(zhì)的可追溯性。5、切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質(zhì)量。切割時留在管內(nèi)的異物必須清除干凈，特別是對開三通管要高度重視。6、如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機和氧氣—乙炔火焰進行切割，切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的1%。且不得超過2mm。7、切割打磨不銹鋼管和有特殊規(guī)定的合金鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管施工，反之亦然。8、管道坡口制備亦采用氧氣乙炔焰等熱加工方法，但必須打磨干凈、平整。9、管段組對。管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度（如下圖所示）。對接接頭的焊縫余高、外壁錯邊量、接頭平直度的允許偏差如下表：管道安裝的允許偏差項

目允許偏差坐標及標高室

外架空15地溝15埋地25室

內(nèi)架空10地溝15水平管道平直度DN≤1001/1000,最大20DN＞1001.5/1000,最大20立管鉛垂度2/1000,最大15成排管道間距15交叉管的外徑或絕熱層間距1010、管段預制時，應認真看圖，仔細考慮安排焊道預制口和現(xiàn)場安裝口的位置，環(huán)縫距支,吊架凈距不應小于50mm。固定口的預留應充分考慮最后焊接的可操作性。11、管道預制件應按規(guī)定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和安裝時查找。12、預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，以保證管內(nèi)清潔。13、壁厚相同的管道組成件組對時,應使內(nèi)壁平齊,其錯邊量不應超過下列規(guī)定:（1）SHA級管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm；坡口形式如下圖：（2）SHB級管道為壁厚的10%，且不大于1mm。（3）C、D類管道為壁厚的10%，且不大于2mm。八、管道的安裝1、地上管道的安裝程序（見：管道施工程序）2、安裝注意事項（1）安裝前，檢查土建基礎(chǔ)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備管口的尺寸是否與圖紙相符。檢查預制管段管內(nèi)是否清潔。（2）動設(shè)備接口配管時，需有設(shè)備負責人在現(xiàn)場監(jiān)督，不允許任何外力加于動設(shè)備口。動設(shè)備（如泵等）的法蘭口，一定要采取保護措施（如安裝薄金屬盲板），防止任何異物進入。管道安裝與電器儀表工作靠近或交叉作業(yè)時，要采取措施保護電纜、盤柜等，以免加熱或焊接等熱加工作進行時受到損壞。（3）保持閥門清潔，除非是焊接閥門和焊接閥門進行熱處理，閥門不允許打開。安裝切割或修改時，要保證管內(nèi)清潔。（4）安裝時注意閥門流向。特別是有些設(shè)計要求流向要與介質(zhì)流向相反的閥門。不能將小管、泵或儀表盤柜當跳板用。（5）管道支架特別是熱力管線的支架和設(shè)備配管的支架，必須嚴格按照設(shè)計要求進行安裝。管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷。（6）法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，不得用強緊螺栓的方法消除傾斜。（7）法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。（8）當管道安裝遇到下列情況時，螺栓螺母應涂以二流化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。（9）管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃時。3、露天堆置。（1）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。（2）管道上儀表部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。（3）在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。（4）管道安裝時管道和支架應同時進行施工。3、中低壓管道的安裝（1）管道安裝時，應按預制管道編號按順序進行安裝，安裝前應檢查編號是否正確，以免因誤用導致材料和人力的浪費。（2）預制好的管道應按管道平面圖及管道單線圖進行安裝。道安裝允許偏差見下表項

目允許偏差坐標標高室

外25室

內(nèi)+20水平管道平直度Dg≤1002L/1000，最大50Dg

>1003L/1000，最大80立管垂直度5L/1000，最大30（3）管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管子對口應檢查平直度，要距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。（4）管道的安裝焊縫必須在二個支架間長度的1/4處以內(nèi)，管道環(huán)縫距支架不得小于100mm，支架處不準有管道的環(huán)焊縫。（5）冷彎與熱彎的彎頭，其安裝環(huán)焊縫離管道彎曲起點距離不得小于100mm，且不小于管外徑。（6）需用拼接方法制造大口徑墊片時，應采用斜口搭接或迷宮式連接，不得平口對接。法蘭連接時應保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。不得用強緊螺栓的方法來消除法蘭連接時的歪斜。（7）導向支架和滑動支架的滑動面應平滑，各種滑動部件與其支承件應接觸良好，以保證管道自由伸縮。上述活動部位均應裸露，不得用水泥或保溫材料覆蓋。支吊架不得有漏焊、欠焊、或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉等現(xiàn)象。（8）管道安裝時不銹鋼管道與碳鋼支架、管卡之間需加石棉墊板。九、閥門、法蘭的安裝1、安裝閥門之前所用閥門需質(zhì)量可靠，并經(jīng)檢查合格方可使用。2、安裝閥門時要特別注意銘牌標記，不得用錯閥門，同時還應注意閥門的安裝方向，特別時反裝閥門的安裝。3、法蘭或螺栓連接的法門，應在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝。4、球閥和止回閥安裝時應根據(jù)閥體上所作標記使閥門按規(guī)定方向安裝。5、除非另有規(guī)定閥門螺栓孔應跨中均部。5、法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由竄入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于外徑的1.5%，且不得大于2mm，不得用強行緊固螺栓的方法消除歪斜。6、所有法蘭螺栓應對稱均勻擰緊，螺栓凸出螺母的長度以1~2螺距為宜。十、高壓管道的安裝1、因?qū)Ω邏汗艿腊惭b的質(zhì)量要求較高，所以安裝之前應檢查管道所用材質(zhì)、規(guī)格、厚度是否正確，確認無誤后方可使用。2、高壓管道在安裝組對時，因其組對焊接的變形量相對較大，所以在對高壓管道進行預制和安裝時應充分考慮。3、高壓管道組對時，應對管道內(nèi)外壁進行清理，不得有毛刺和氧化皮等缺陷，管道接口表面應處理合格達到施焊要求。4、高壓管道接頭組對前應嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應按要求進行處理后方可組對。5、管道組對時應避免強力組對，管段較短時應充分考慮焊接時的收縮量，以免造成應力過于集中。6、為保證焊接后管道內(nèi)的清潔及固定焊的焊接質(zhì)量，對于本工程工藝管道中的合金鋼管道焊接一律采用壓弧焊打底，電焊蓋面的焊接方式，管內(nèi)充壓保護。氬弧焊所使用的氬氣純度應達到99.99%從而更好的保證焊接質(zhì)量。7、管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫不得有裂紋、氣孔夾渣等，咬肉深度不得大于0.5mm。十一、管道的焊接1、所有施焊的焊工必須持有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工考試合格證,且合格證項目應與施焊的鋼種、焊接方法和焊接位置相符。2、碳鋼材料坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔火焰切割。所有管道對接坡口角度全部加工成30°±5°，留1~5mm鈍邊。3、管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行清理，不得有毛刺、氧化皮等缺陷。4、接頭在組對前應嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應按要求進行休整，合格后方可組對。管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查。檢查前應將妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等。咬肉深度不得大于0.5mm。5、壁厚相同的管子、管件組對時，應作到內(nèi)壁平齊，避免錯口，局部錯邊量不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。6、壁厚不同的管子、管件組對時，其錯邊量大于2mm時必須有過度坡口。7、管道應避免強力組對，管段較短時應考慮焊接時的收縮量，以免造成應力過于集中。8、為了保證焊接后管道內(nèi)的清潔及固定焊口的焊接質(zhì)量，所有管道焊接一律采用氬弧焊打底，直徑小于50的工藝管道全部采用氬弧焊進行焊接，其它管道采用電焊蓋面的焊接方式，合金鋼管道管內(nèi)充氬保護。9、所有焊件表面不允許引弧和試驗電流，引弧必須在坡口內(nèi)進行，焊接地線必須使用卡子牢固地固定在焊件上，不銹鋼焊接卡子必須用與母材同類材質(zhì)制作。10、管道焊接時焊條的采用應符合相關(guān)的技術(shù)文件及圖紙要求，對于有烘干處理的焊條的烘干溫度應按焊條合格證上的要求執(zhí)行。11、管道焊接時氬弧焊接所采用的氬氣純度應達到99.99%以上，從而才能更好的保證焊接質(zhì)量。12、焊材及焊接機具，焊材的選用見下表：

母材焊絲焊條烘干溫度（℃）烘干時間（h）20#TIG-J50J4221501316LH00Cr17Ni14Mo2TiA02215010Cr18Ni10TiH0Cr20Ni10TiA13215011Cr5MoH1Cr5MoR5073501

a、焊接采用氬電聯(lián)焊，20號鋼材質(zhì)管道焊接所用焊條型號根據(jù)要求選用E4303，0Gr18Ni10Ti材質(zhì)管道焊接焊條型號根據(jù)要求選用A132焊條。

b、焊材質(zhì)量合格證各項數(shù)據(jù)必須齊全。

c、焊條由專人負責烘干、發(fā)放、回收等工作，并做好詳細記錄。

d、焊工應配置焊條保溫筒，焊條重復烘干的次數(shù)不應超過兩次。13、焊接管理人員的設(shè)置及職責范圍（1）項目經(jīng)理部的焊接管理直接接受公司質(zhì)保體系的監(jiān)控，設(shè)焊接工程師和焊接質(zhì)檢員。嚴格按照焊接工程質(zhì)量控制流程圖的程序，對焊接過程進行統(tǒng)計和控制。（2）焊接工程師負責監(jiān)督焊接工藝評定和焊接材料復驗并簽字確認報告，

提出焊工培訓考試要求；據(jù)焊接工藝評定結(jié)果，審核焊接工藝說明書或焊接工藝卡。（3）監(jiān)督檢查焊接質(zhì)保體系的運行、焊工培訓考試計劃的執(zhí)行情況，解決焊接施工中所出現(xiàn)的質(zhì)量問題，對重大焊接質(zhì)量問題應及時向公司匯報，并協(xié)助公司焊接工程師解決重大焊接質(zhì)量問題。（4）積極推廣應用焊接新方法、新工藝、新材料和新機具。（5）項目經(jīng)理部焊接質(zhì)量檢查員對焊接質(zhì)量進行全面監(jiān)督、檢查。指定焊縫局部探傷位置及擴探位置。監(jiān)督焊工考試工作，對試件進行檢查，集中管理焊工合格證件（復印件），制止焊工無證施焊。整理外觀檢查、無損探傷檢查報告，評定焊接工程質(zhì)量。（6）施工隊技術(shù)人員（兼焊接管理人員）負責進行焊接技術(shù)交底。根據(jù)焊接工作量和具體的技術(shù)要求，及時填寫焊條烘干委托單，填寫焊縫探傷委托單并聯(lián)系探傷，及時了解并反饋探傷結(jié)果。監(jiān)督檢查焊接材料保管員的工作質(zhì)量和記錄臺帳。14、焊接材料管理（1）凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲）必須具備合格證，由項目經(jīng)理部供應部材料質(zhì)保師審核確認。如合格證中檢驗項目不全或無合格證，材料質(zhì)保師負責補全或組織復驗。（2）施工現(xiàn)場應建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對焊條進行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建立、健全相應的規(guī)章制度和臺帳。15、焊接施工管理（1）焊接現(xiàn)場所應有防風、防雨措施，焊接環(huán)境（風速、相對濕度）應符合國家標準要求。（2）施工隊的技術(shù)人員施工前應向焊工和有關(guān)人員對焊接工作進行詳細的交底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。（3）焊工必須嚴格按焊接要求工藝說明書（焊接工藝卡）要求檢查坡口的加工、清理及組對質(zhì)量，焊接過程中要精心施工。對不符合標準要求的坡口有權(quán)拒絕施焊。（4）施工隊（或班組）施工負責人應指定專人進行焊接施工記錄。15、焊接檢查（1）外觀檢查：所有焊縫均應由隊焊接檢查人員進行外觀檢查。檢查結(jié)果必要時應進行記錄。不合格焊縫應通知焊工進行修整或返工。（2）超聲波或射線探傷檢查：由焊接管理員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷和返工。16、焊縫返工（1）焊縫無損探傷檢查不合格必須進行返工，返工后的焊縫部位仍按原探傷方法檢查。（2）焊縫返工一般應由施焊焊工本人進行，也可由操作技能較高的焊工進行。返工應由探傷評片人員確認缺陷性質(zhì)及位置，焊工將缺陷徹底清除且修整好坡口后方可補焊。（3）一、二次返工按原焊接工藝進行。（4）返工部位應作好返工記錄。十二、管道的無損檢測1、所有的無損檢測人員必須具有相應的資格證書，按設(shè)計規(guī)定的標準要求進行無損探傷檢測探傷。2、焊縫外觀檢查合格后，方可進行焊縫無損探傷檢查。管道的探傷必須嚴格按圖紙相應技術(shù)文件的要求按比例進行。3、本工程有需要進行光譜分析的管道組成件，因此現(xiàn)場配備資質(zhì)和數(shù)量滿足要求的檢測人員和設(shè)備，對原材料進行現(xiàn)場檢測。4、凡需進行檢測的材料，均應由專人負責提供合格試樣，按檢測項目要求認真填寫委托單。5、委托接收人應及時核對委托內(nèi)容和實物，檢查試樣是否合格，及時安排測試。6、檢測過程應嚴格執(zhí)行測試標準，遵守操作規(guī)程，作好各項原始記錄，檢測報告應由操作者簽字，專業(yè)技術(shù)人審核，責任工程師審批，加蓋公章后方可送出。7、認真做好檢測儀器設(shè)備的維護、保養(yǎng)和周期檢定工作，保證檢測儀器設(shè)備經(jīng)常處于完好狀態(tài)。8、做好檢測報告資料的歸檔、保存工作，以備查用。9、無損檢驗要求：（1）工藝管道的無損檢驗必須符合JB4730的規(guī)定（2）探傷比例：對于工藝管道中管道等級為C、D等級的管道，當設(shè)計壓力小于或等于1Mpa且輸送無毒、非可燃介質(zhì)的工藝管道可不進行探傷,

其他管道探傷抽檢比例為5%III級合格。對于輸送劇毒、可燃介質(zhì)管道的探傷要求如下表：管道級別設(shè)計條件檢測比例%合格級別壓力表壓（MPa）溫度（℃）

SHA100II

SHB

SHBI≥4＞400100II——∠-29100II≥4-29—40020II4＞40020II∠4-29—40010IISHBII————5III注:①設(shè)計壓力小于4MP[表壓]的管道中，包括真空管道。②

甲A類液化烴管道的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應少于20%。③高度危害介質(zhì)管道的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應少于40%。④在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于一個。10、承插焊縫應采用磁粉檢測或滲透檢測，以每名焊工焊接的同規(guī)格、同材質(zhì)按如下比例進行抽檢。（1）SHA級管道不應少于30%，且不少于1個；（2）SHBⅠ級管道不應少于10%，且不少于1個；（3）SHBⅡ級管道不應少于5%，且不少于1個。11、抽樣檢測的焊接接頭，應由質(zhì)量檢查員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。12、經(jīng)抽檢不合格的焊接接頭應進行返修，并應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢查，如仍不合格，則應全部返修。13、不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過3次，其它材料的管道不得超過2次。14、其他要求

與油品、油氣、蒸氣管道相連接的放凈或放空閥，若為螺紋連接，將其靠介質(zhì)側(cè)的螺紋連接處焊死。15、局部探傷、焊縫擴探規(guī)定：對規(guī)定進行局部無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發(fā)現(xiàn)不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對這名焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。16、由于每道管線都繪有軸側(cè)圖，為了便于交工資料的查找，每道探傷焊縫的報告號`焊口號和焊工號均在軸側(cè)圖上標注規(guī)定。有返修的焊口標注上R-返修標記。17、焊口編號應在軸側(cè)圖中按介質(zhì)流向進行編排。18、管道支架必須按圖制作、安裝。（1）管道的支吊架、托架、耳軸等在現(xiàn)場成批制作。支架的焊接工作應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，不得有咬邊燒穿等現(xiàn)象。（2）無熱位移的管道，其吊架（包括彈簧吊架）應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設(shè)在位移的相反方向，位移值按設(shè)計圖確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。（3）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移的1/2。（位移值由設(shè)計定）（4）管道安裝原則不得使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后臨時支架應于拆除。（5）管道安裝完畢，應按設(shè)計圖紙逐個核對支吊架的形式和位置。（6）有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行下列檢查和調(diào)整：（7）活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設(shè)計要求；（8）管托按要求進行焊接，不得脫落；（9）固定支架應牢固可靠；彈簧支架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設(shè)計規(guī)定；910可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。十四、動設(shè)備配管1、動設(shè)備管道安裝注意事項（1）動設(shè)備（如泵等）由于本身的重要性和技術(shù)的復雜性，其配管的技術(shù)要求較高和難度較大。（2）遵守管道預制、安裝通則和支架安裝通則。（3）配管人員必須有豐富的經(jīng)驗和高度的責任感。（4）管道安裝前，必須經(jīng)有關(guān)工程師和質(zhì)檢員檢查確認管內(nèi)的清潔度，并保證設(shè)備內(nèi)外在配管期間（包括試壓及吹掃階段）處于良好的清潔狀態(tài)和良好的安全狀態(tài)。（5）配管期間，最好不要將設(shè)備管接口自帶的金屬薄盲板拆除。若拆除設(shè)備管接口自帶的金屬薄盲板不可避免，需有專人在場監(jiān)視，而且要立即采取有效措施封閉接口，任何時候都不允許動設(shè)備接口敞開暴露狀態(tài)，特別對垂直向上的動設(shè)備管接口，更要注意。（6）機械工與管工在設(shè)備最終對中過程中，必須密切配合，保證配管后不允許任何外力作用于設(shè)備口，從而影響設(shè)備最終對中度。（7）清洗吹掃合格的管道禁止被污染。2、支架的安裝（1）支架安裝是動設(shè)備配管質(zhì)量和技術(shù)控制的重點。（2）預制和安裝必須嚴格按照管道支架圖進行，因為：a任何安裝位置和制作形式的錯誤，都將影響配管施工質(zhì)量，從而影響設(shè)備運轉(zhuǎn)。b支架安裝、調(diào)整，直接影響到泵找正。c支架必須和管道預制件一起安裝，不準先安裝管道后裝支架。d熱膨脹的管道支架必須有適當?shù)拈g隙順利滑動。3、合攏管道的安裝（見附圖）

動設(shè)備合攏管道在安裝過程中應充分考慮管段固定口的選擇，管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷，應本著方便可行、利于施工的原則合理進行。十五、管道試壓、吹掃1、一般規(guī)定（1）管道系統(tǒng)安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，按設(shè)計文件要求進行試壓、吹掃工作，清除管道內(nèi)部的雜物和檢查管道及焊縫質(zhì)量。（2）管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合進行檢查。檢查以下內(nèi)容：

①管道系統(tǒng)是否全部按設(shè)計文件安裝完畢。②

管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格。③焊接及探傷熱處理工作已全部完成。④焊縫及其它應檢查的部位，不應隱蔽。⑤試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。⑥試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。（3）繪制管道試壓、吹掃流程圖，流程圖上詳細標注臨時試壓盲板、試壓用壓力表、進出口排放點、臨時管線、試壓系統(tǒng)號、試驗壓力值、試壓閥門等位置標記符號。（4）管道試壓、吹掃作業(yè)應統(tǒng)一指揮，現(xiàn)場配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)備。2、試壓（1）試壓前，應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。（2）試壓用的壓力表必須經(jīng)過校驗合格，并且有鉛封。精度等級不得低于1.5級，量程范圍為試驗壓力的1.5倍。（3）水壓試驗時，在管道最高最低點安裝放空、放凈閥。試驗前應排盡管道內(nèi)的空氣。（4）管道水壓試驗采用潔凈水作介質(zhì)試壓，環(huán)境溫度應不低于5℃，否則應采取防凍措施。試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。（5）液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力的50%時,如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)升至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。（6）不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓。如有泄漏，應泄壓后修補。修補合格后應重新進行試壓工作。（7）泄壓時應緩慢泄壓，排液不得隨地排放。試驗結(jié)束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施、臨時管線等。（8）氣體泄漏性試驗。①管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，應按設(shè)計文件規(guī)定進行。若設(shè)計未規(guī)定時，SHA級管道、SHBI級管道，以及輸送乙B類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)，必須進行氣體泄漏性試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。②

氣體泄漏性試驗應符合下列規(guī)定：

a、泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)亦采用空氣；

b、泄漏性試驗可結(jié)合裝置試車同時進行；

c、泄漏性試驗檢查的重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。

d、經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進行泄漏性試驗。③氣體泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。④管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。3、管道吹洗3．1一般規(guī)定（1）管道系統(tǒng)壓力試驗合格后,應分段進行空氣吹掃。（2）吹掃方法應根據(jù)管道的使用要求,管道內(nèi)輸送介質(zhì)的種類及管道內(nèi)表面的臟污程度確定.吹掃的順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。（3）吹掃前,應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表予以保護,并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、減壓閥、安全閥及止回閥芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后復位。（4）不允許吹掃的設(shè)備(如換熱器等)及管道,應與吹掃系統(tǒng)隔離。（5）對未能吹掃或吹掃后可能留存臟物及雜物的管道,應用其它方法補充清理。（6）吹掃時,管內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備,設(shè)備吹出的臟物也不得進入管道。（7）管道吹掃應有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。（8）吹掃時,應用錘子敲打管道,對焊縫死角和管底部位應重點敲打,但不得損傷管子。（9）吹掃前,應考慮管道支、吊架的牢固程度,必要時應予以加固。（10）管道吹掃應經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、施工單位檢查人員共同檢查確認。按照吹掃流程圖檢查。合格后要有明顯標志，除規(guī)定的檢查及恢復工作外,不得再作影響管內(nèi)清潔的其它工作。（11）不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓。3.2水沖洗（1）工作介質(zhì)為循環(huán)水、凝結(jié)水、污水的管道,可以采用水沖洗的方法進行吹洗。（2）水沖洗的排放管應接入就近的排水井或地溝中,并保證排泄物暢通和安全.排放管的截面不應小于被沖洗管截面的60%。（3）沖洗用水可根據(jù)管道工作介質(zhì)及材質(zhì)選用。（4）水沖洗應時,宜采用最大流量,且不小于1.5m/s的流速進行。（5）管道沖洗后,應將系統(tǒng)內(nèi)的水排盡。3.3空氣吹掃（1）工藝介質(zhì)的管道采用空氣吹掃。（2）空氣吹掃利用空氣壓縮機進行，吹掃時以最大流量進行，空氣流速不小于20m/s。3.4

檢驗標準（1）水沖洗:

以出水的水色和透明度與入口處目測一致為合格。（2）空氣吹掃:

在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查,如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物則吹掃合格。3.5

系統(tǒng)的密封（1）管道系統(tǒng)經(jīng)試驗、吹洗合格,并經(jīng)三方簽字確認后,應按照流程將拆卸下的儀表部件如控制閥、流量計、孔板、爆破板、安全閥、壓力表、溫度計,以及疏水器、過濾器、阻火器等全部復位。（2）拆去管道系統(tǒng)中的一切臨時管子、管件、盲板及臨時支架。（3）彈簧支架拆去固定塊,彈簧調(diào)整至工作狀態(tài)。（4）確認機泵、壓縮機進出口管道冷對中。（5）經(jīng)試驗、吹洗后管線上敞口應盲死,配齊閥門手輪、板手、伸長桿,全部閥門應關(guān)閉.（6）低溫管道吹掃后,應在試運行時冷緊連接螺栓。（7）未能及時投用的管道系統(tǒng)應考慮維護保養(yǎng)。（8）管道系統(tǒng)最終封閉前,應經(jīng)建設(shè)單位，監(jiān)理單位，施工單位三方檢驗人員