生產(chǎn)成本控制什么是生產(chǎn)成本？生產(chǎn)成本：是生產(chǎn)單位為生產(chǎn)產(chǎn)品或提供勞務(wù)而發(fā)生的各項生產(chǎn)費用，包括各項直接支出和制造費用。生產(chǎn)成本不是算出來的,而是現(xiàn)場管理者在日常的管理過程中關(guān)注成本的流失方向,將各項浪費減到最低省出來的!什么是成本控制成本控制的過程是運用系統(tǒng)工程的原理對企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營過程中發(fā)生的各種耗費進行計算、調(diào)節(jié)和監(jiān)督的過程，同時也是一個發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)，挖掘內(nèi)部潛力，尋找一切可能降低成本途徑的過程?？茖W(xué)地組織實施成本控制，可以促進企業(yè)改善經(jīng)營管理，轉(zhuǎn)變經(jīng)營機制，全面提高企業(yè)素質(zhì)，使企業(yè)在市場競爭的環(huán)境下生存、發(fā)展和壯大。成本控制的內(nèi)容非常廣泛，但是，這并不意味著事無巨細地平均使用力量，成本控制應(yīng)該有計劃有重點地區(qū)別對待。各行各業(yè)不同企業(yè)有不同的控制重點?？刂苾?nèi)容一般可以從成本形成過程和成本費用分類兩個角度加以考慮。一、按成本形成過程可分為三個部分產(chǎn)品投產(chǎn)前的控制制造過程中的控制流通過程中的控制投產(chǎn)前的控制這部分控制內(nèi)容主要包括：產(chǎn)品設(shè)計成本，加工工藝成本，物資采購成本，生產(chǎn)組織方式，材料定額與勞動定額水平等。這些內(nèi)容對成本的影響最大，可以說產(chǎn)品總成本的60%取決于這個階段的成本控制工作的質(zhì)量。這項控制工作屬于事前控制方式，在控制活動實施時真實的成本還沒有發(fā)生，但它決定了成本將會怎樣發(fā)生，它基本上決定了產(chǎn)品的成本水平。制造過程中的控制制造過程是成本實際形成的主要階段。絕大部分的成本支出在這里發(fā)生，包括原材料、人工、能源動力、各種輔料的消耗、工序間物料運輸費用、車間以及其它管理部門的費用支出。投產(chǎn)前控制的種種方案設(shè)想、控制措施能否在制造過程中貫徹實施，大部分的控制目標能否實現(xiàn)和這階段的控制活動緊密相關(guān)，它主要屬于始終控制方式。由于成本控制的核算信息很難做到及時，會給事中控制帶來很多困難。流通過程中的控制包括產(chǎn)品包裝、廠外運輸、廣告促銷、銷售機構(gòu)開支和售后服務(wù)等費用。在目前強調(diào)加強企業(yè)市場管理職能的時候，很容易不顧成本地采取種種促銷手段，反而抵消了利潤增量，所以也要作定量分析。二、按成本費用的構(gòu)成可分為四方面：1、原材料成本控制2、工資費用控制3、制造費用控制4、企業(yè)管理費用控制1、原材料成本控制在制造業(yè)中原材料費用占了總成本的很大比重，一般在60%以上，高的可達90%，是成本控制的主要對象。影響原材料成本的因素有采購、庫存費用、生產(chǎn)消耗、回收利用等，所以控制活動可從采購、庫存管理和消耗三個環(huán)節(jié)著手。2、工資費用控制工資在成本中占有一定的比重，增加工資又被認為是不可逆轉(zhuǎn)的?？刂乒べY與效益同步增長，減少單位產(chǎn)品中工資的比重，對于降低成本有重要意義。控制工資成本的關(guān)鍵在于提高勞動生產(chǎn)率，它與勞動定額、工時消耗、工時利用率、工作效率、工人出勤率等因素有關(guān)。3、制造費用控制制造費用開支項目很多，主要包括折舊費、修理費、輔助生產(chǎn)費用、車間管理人員工資等，雖然它在成本中所占比重不大，但因不引人注意，浪費現(xiàn)象十分普遍，是不可忽視的一項內(nèi)容。4、企業(yè)管理費用控制企業(yè)管理費指為管理和組織生產(chǎn)所發(fā)生的各項費用，開支項目非常多，也是成本控制中不可忽視的內(nèi)容。上述這些都是絕對量的控制，即在產(chǎn)量固定的假設(shè)條件下使各種成本開支得到控制。在現(xiàn)實系統(tǒng)中還要達到控制單位成品成本的目標。成本高的原兇—浪費浪費的定義：

在為顧客提供制品及服務(wù)時無法創(chuàng)造出價值的時間及空間；不產(chǎn)生增加價值的加工、動作、方法、生產(chǎn)和計劃、以及對物料的不當(dāng)損耗

盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限也是浪費。生產(chǎn)現(xiàn)場的七種浪費：庫存的浪費過量生產(chǎn)的浪費不良作業(yè)和再作業(yè)的浪費搬運的浪費動作的浪費等待的浪費加工本身的浪費庫存的浪費定義：多余的材料超出了所需必要的量.后果：占用大量資金，貶值過量在庫存會掩蓋運營上的問題.庫管，搬運。潛在質(zhì)量問題結(jié)論：庫存不是資產(chǎn)，而是浪費。潛在的呆帳危險

原因：對策：注意：庫存的浪費視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存現(xiàn)場庫存控制的<四釘法>過量生產(chǎn)定義：生產(chǎn)的產(chǎn)品比客戶要求的多，或生產(chǎn)的過早危害：資金積壓，空間浪費、搬運，容易出錯，質(zhì)量隱患原因：人員過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤不穩(wěn)定的工作環(huán)境和生產(chǎn)計劃的缺陷對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員過量生產(chǎn)的浪費不良作業(yè)與再作業(yè)的浪費定義：任何需要返工、修理或廢棄的作業(yè)危害：浪費時間，浪費原料，可能給客戶不良的產(chǎn)品不良作業(yè)與再作業(yè)的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備保養(yǎng)持續(xù)開展“7S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良等待的浪費定義：機器、人、原材料都在“睡覺”，不產(chǎn)生價值的活動。危害：窩工、占用多余空間，在庫占用資金，現(xiàn)場工作紀律差，不容易看出問題點。原因：機器故障或排列不好、沒有明確的指示、作業(yè)者負擔(dān)不均衡、準備不足。。。。。經(jīng)驗：所有員工上班三分種內(nèi)都在作業(yè)，是較好的現(xiàn)場安排。等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減加工自身的浪費沒有必要的作業(yè)（皇宮油漆工）技術(shù)部門設(shè)計缺陷導(dǎo)致的浪費,技術(shù)部門在生產(chǎn)線解決問題是設(shè)計工作不到位引起的.機器精度不高(自動化)要問:正在進行的作業(yè)真正有必要嗎?為什么這樣?加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足設(shè)備配置不良標準化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正設(shè)備改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善搬運的浪費定義：將成品或原材料從一個地方轉(zhuǎn)移到另個地方，并沒有增加產(chǎn)品價值。（尋找）危害：時間、成本和設(shè)備存在潛在質(zhì)量問題搬運的浪費原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當(dāng)作業(yè)方式不良工廠布局差，工位布局差未均衡化生產(chǎn)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)動作的浪費動作的分類：增加附加值=客戶將購買的價值部分副手作業(yè)：不得不做的部分（減少）浪費—沒有增加價值的部分（剔除）目標：消除浪費，減少副手作業(yè)動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準分析工廠浪費和低效率的方法A、人員是否遵守作業(yè)標準，是否有明顯的作業(yè)過失？工作能力是否成分發(fā)揮，是否適合該工作？是否有足夠的經(jīng)驗，還需要那些培訓(xùn)？責(zé)任心怎么樣，有解決問題的意識嗎？人際關(guān)系怎么樣，工作熱情是否高？B、設(shè)備設(shè)備能力足夠嗎，運行是否正常？按標準要求加工嗎，工作精確度怎么樣？是否經(jīng)常出故障，保養(yǎng)狀況怎么養(yǎng)？是否正確的潤滑，噪音如何是否影響生產(chǎn)？設(shè)備布置正確嗎，設(shè)備數(shù)量夠嗎？發(fā)揮正常嗎？分析工廠浪費和低效率的方法C、材料數(shù)量是否足夠或太多，是否符合質(zhì)量要求？標牌是否清楚正確，有雜質(zhì)嗎？是否會影響生產(chǎn)？進貨周期是否適當(dāng)，材料浪費情況如何？運輸方式有差錯嗎，是否對加工要求過高？材料設(shè)計是否正確，質(zhì)量標準合理嗎？D、方法工藝標準合理嗎，工藝標準提高了嗎？工作方法安全嗎，方法能保證質(zhì)量嗎？方法高效嗎？工序安排合理嗎？工藝卡，首件封樣是否正確？生產(chǎn)節(jié)拍合理嗎？前后工序銜接怎么樣？分析工廠浪費和低效率的方法E、環(huán)境溫度、濕度適宜嗎？通風(fēng)和光照怎么樣？現(xiàn)場與工作無關(guān)的物料多少？暫時用不到的設(shè)備、夾具多少？現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距離10.每天的不良是否超出標準

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。消除浪費的做法找出浪費消除浪費的做法現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當(dāng)場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容

B.把握事實對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在