［分享］建國后我國化工企業(yè)發(fā)展歷程化工,歷程,企業(yè),發(fā)展化學工業(yè)門類齊全、品種繁多、工藝復雜、應用廣泛、配套性強，是國民經(jīng)濟中的一個重要基礎產(chǎn)業(yè)?；ぴO計在化工基本建設中占有十分重要的地位，在化工建設項目確定以前，它為項目決策提供依據(jù)；在化工建設項目確定以后，又為項目的建設提供實施的藍圖。化工設計的質(zhì)量直接關系著化工建設項目的質(zhì)量和投資效益。化工設計同樣具有化學工業(yè)的多行業(yè)、多品種、多工藝的復雜性、廣泛性，還具有對化工工藝、催化劑、機械設備、材料、控制等多領域研究、技術開發(fā)、技術進步的依賴性。因此，每一個化工產(chǎn)品的技術進步（包括工廠規(guī)模、原料路線、生產(chǎn)工藝、機械設備、安全控制、產(chǎn)品質(zhì)量、消耗及成本、建設投資、三廢處理等等），都集中體現(xiàn)在化工設計的技術進步上?；ぴO計總體上大致是由工藝設計和工程設計兩部分組成。工藝設計是化工設計的核心和龍頭。因此，化工設計的技術進步突出地表現(xiàn)在化工工藝技術和工程設計技術兩個方向，同時也必然體現(xiàn)在與工藝密切相關的設備、材料、控制、環(huán)保以及工廠規(guī)模大型化、產(chǎn)品上下游一體化、產(chǎn)品鏈擴張、實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟，追求安全環(huán)保最優(yōu)化、經(jīng)濟效益最大化為目標的工程設計方面的技術進步。因此擁有技術并不斷推進技術進步，是設計單位生存和發(fā)展的重要條件。技術開發(fā)，技術進步，對提高工程設計水平有著重要意義和作用，也是化工部歷年來一貫堅持的重要方針和政策。50年來，化工系統(tǒng)在化工設計技術進步方面取得了一系列可喜的成就，提高了我國化工的工程設計水平，鍛煉了隊伍，培養(yǎng)了人才，為創(chuàng)建國際型工程公司，實現(xiàn)與國際接軌和走向國際市場創(chuàng)造了條件，為國家社會主義現(xiàn)代化建設做出了卓越的貢獻?；ぴO計行業(yè)的技術開發(fā)、技術進步以及工程設計水平的提高，是隨著國家經(jīng)濟建設的十個五年計劃和社會發(fā)展的歷史前進步伐，經(jīng)歷了從無到有、從小到大、由弱到強、從落后到先進，與時俱進、逐步發(fā)展壯大起來的。50年來，幾萬名化工設計戰(zhàn)線上的同仁，在成千上萬個化工項目的設計中所取得的技術進步和他們在各個歷史時期對國家做出的貢獻，實在是難以在一篇文章中可以表述清楚的。此外，對提高設計技術水平有密切關系并具有重要促進作用的設計體制和管理、設計程序和方法、設計內(nèi)容和手段、計算機裝備、網(wǎng)絡和軟件以及標準、手冊、化工設計各專業(yè)技術中心站等方面的技術進步和改革，因有專章記述，這里就不再重復。第一節(jié)五十年代參加恢復建設全面學習蘇聯(lián)培養(yǎng)設計隊伍舊中國留給人民共和國的化學工業(yè)十分薄弱，只有民族實業(yè)家范旭東先生創(chuàng)辦的天津永利沽廠、南京永利寧廠；中國化學工業(yè)的先驅(qū)吳蘊初先生創(chuàng)辦的上海天原氯堿企業(yè)，以及日本和國民黨政府留下來的大連、沈陽、吉林、重慶等幾個有數(shù)的化工廠。在解放前夕，均遭到不同程度的破壞，甚至被迫停產(chǎn)。為迅速恢復生產(chǎn)進行改造或擴建，中央決定從全國各地招聘工程技術人員，在北京、東北、華東化工局先后成立了化工設計處（室）。并組織老廠原有的專業(yè)技術人員，在大化、永利寧廠成立了設計組。不少愛國專家，如陳冠榮、陳鑒遠等也紛紛從國外遠涉重洋，回國參加社會主義建設。1953年，化工設計公司在沈陽正式成立，誕生了新中國第一支化工設計隊伍。老廠恢復生產(chǎn)和擴建、改造的設計，是對我國化工設計隊伍的第一次重大考驗。解放初期，在一無經(jīng)驗、二無資料、三無外援，時間又十分緊迫的情況下，設計人員只能靠查閱僅有的雜志、文獻、圖片及專利介紹等零碎資料，與研究人員、生產(chǎn)工人一起攻關，依靠集體智慧，自力更生地完成設計任務。當時，國家關于化學工業(yè)的方針是重點恢復合成氨、硫酸、堿等無機化學工業(yè)。因此，他們先后完成了大連、南京、吉林、沈陽、天津等老化工企業(yè)的恢復、改造和擴建的設計工作。例如在大連化學廠（后改為大連化學工業(yè)公司）的恢復工程中，修復并自行設計技術難度較大的空氣分離和氫氣分離等裝置，1951年5月，包括煉焦、合成氨、硝酸和硫酸等車間全面恢復了生產(chǎn)。永利寧廠（后改為南京化學工業(yè)公司）的恢復和擴建設計也取得了成功。建國初期，南化公司科技成果累累，填補了國內(nèi)不少空白。催化劑是化工生產(chǎn)的關鍵，其制造技術國外一貫嚴加保密，南化公司攻克技術難關，1950年設計建成觸媒車間，開發(fā)生產(chǎn)出多種硫酸和合成氨用催化劑，使催化劑的供應立足于國內(nèi)。當傳統(tǒng)的合成氨制氣原料焦炭的供應限制了化肥生產(chǎn)時，姜圣階（時任永利寧廠總工程師）提出并實現(xiàn)了用我國產(chǎn)量豐富、價格便宜的無煙塊煤取代焦炭，開辟了新的合成氨原料路線。這是氮肥工業(yè)領域史無前例的創(chuàng)舉，20世紀50年代曾轟動了國際氮肥界。建國初期，大連化學廠、永利寧廠、撫順石油一廠和四C一廠迅速恢復了硫酸生產(chǎn)。當時永利寧廠的硫酸裝置（2.2萬噸/年）以硫磺為原料，為改變依賴進口狀況開發(fā)了新的原料路線，設計采用我國豐富的硫鐵礦為原料，以接觸法取代塔式法制硫酸，于1953年、1955年和1958年先后建成三套8萬噸/年硫酸裝置。1949年沈陽化工廠恢復生產(chǎn)燒堿、鹽酸、漂白粉。1950年錦西化工廠建成日產(chǎn)10噸隔膜法燒堿車間和漂白粉車間；1951年又建成我國第一套水銀法燒堿生產(chǎn)裝置，開始有了純度較高的燒堿。經(jīng)過三年的恢復和建設，1953年國家開始實行有計劃的經(jīng)濟建設。第一個五年計劃期間，重點建設的化工項目主要是蘇聯(lián)幫助我國設計的156個項目中的11項，即吉林、太原、蘭州三大化工基地的建設。新中國第一代年輕的化工設計人員，在工作實踐中學習了蘇聯(lián)的設計經(jīng)驗，鍛煉和提高了設計能力。通過配合三大化工基地的建設，學到了蘇聯(lián)大型化工項目的規(guī)劃、選廠、三段設計（初步設計、技術設計、施工圖）和施工、安裝試車等方面的知識。特別是對大型合成氨廠和大型有機化工廠的工廠設計有了較全面、深入的了解，為以后自行設計建設大中型化工廠打下了基礎。50年代中期，化工設計院在蘇聯(lián)專家指導下，參照蘇聯(lián)的一些技術資料（主要是工藝流程）完成了許多化工項目的設計。1955年完成了吉林電石廠醋酸裝置和我國第一臺13.5立方米聚合釜和年產(chǎn)3000噸聚氯乙烯裝置的設計；還完成了銅官山硫酸廠塔法硫酸、撫順硫酸廠接觸法硫酸、山西磷肥廠普鈣、株州化工廠隔膜法燒堿、長壽化工廠懸浮法聚氯乙烯、錦西化工廠有機玻璃和四乙基鉛、長壽化工廠氯丁橡膠、重慶塑料廠酚醛樹脂和酚醛塑料、錦西化工廠卡普隆、保定電影膠片廠醋酸纖維素片和電影膠片等項目的設計。1956年，化工部化工設計院吸收從蘇聯(lián)引進吉林化肥廠5萬噸/年合成氨廠和永利寧廠合成氨的優(yōu)點，自行設計了四川化工廠年產(chǎn)7.5萬噸合成氨裝置。合理劃分界區(qū)、調(diào)整車間布置，少占了農(nóng)田；在工藝上，從本地資源特點出發(fā)，采用永利寧廠固定層煤氣發(fā)生爐取代吉化的劣質(zhì)煤沸騰層氣化爐，取消了投資較高的空氣分離裝置；采用2SLK高壓壓縮機取代iri66和ir266高壓壓縮機，適應了國內(nèi)的制造和維修水平；采用永利寧廠130大氣壓（12.74兆帕）醋酸銅氨液凈化技術代替蘇聯(lián)320大氣壓（31.4兆帕）碳酸銅氨液凈化法，縮短了工藝流程，提高了凈化效率；采用單臺合成塔系列，取消蘇聯(lián)的氨合成系統(tǒng)中的精制塔，減少了高壓設備和管線，有效降低了能耗，節(jié)省了投資。四川化工廠的建成投產(chǎn)，標志著學習蘇聯(lián)卓有成效，標志著消化吸收蘇聯(lián)技術能結(jié)合我國國情，突出了創(chuàng)新技術，標志著我國已經(jīng)基本具備了自力更生開發(fā)設計建設整套氮肥生產(chǎn)裝置的能力。1958年5月、6月，由化工部化工設計院設計的年產(chǎn)40萬噸普通過磷酸鈣的南京磷肥廠、年產(chǎn)20萬噸普通過磷酸鈣的山西磷肥廠先后投入生產(chǎn)，標志著我國已具備設計、建設大型磷肥廠的能力。1959年上海醫(yī)藥工業(yè)設計院自行設計了高橋化工廠處理煉廠氣6750噸/年的裂解、分離裝置。經(jīng)過第一個五年計劃的實踐鍛煉，化工設計人員已經(jīng)具備了一定的獨立設計能力。為適應各省市發(fā)展氮肥生產(chǎn)的需要，既保證設計質(zhì)量，又能避免設計工作的重復勞動，1958年化工部化工設計院編制了以無煙煤為原料的5萬噸/年合成氨的定型設計，建設投資和生產(chǎn)成本都比吉林化肥廠、四川化工廠又有降低。各省可根據(jù)定型設計因地制宜建設中型氮肥廠。化工工藝設計是要靠化工生產(chǎn)裝備來實現(xiàn)的。''侯氏制堿法”1943年就取得了專利，并震驚了世界制堿業(yè)。但由于未能解決工業(yè)化的生產(chǎn)裝備，直到1958年，我國才在大化堿廠開始建設，1964年12月正式通過國家技術鑒定。在20世紀50年代，由于西方國家對我國的封鎖，國內(nèi)工業(yè)基礎又很薄弱，化工生產(chǎn)設備既不能在國外采購，又不能靠國內(nèi)提供，因此，化工設計人員只能自行開發(fā)、設計和研制。化工部就在各大化工基地建設了規(guī)模較大的化工機械制造廠，通過不懈的努力，很快提高了我國化工機械的制造能力，極大地促進了化工設計的技術進步，這也是當時的國情逼出來的。在大化擴建、改造設計中，設計人員對原有裝置進行了深入的研究、分析、比較，對關鍵設備進行了改進，自行設計了2400馬力氮氣高壓壓縮機，1955年試制成功，開創(chuàng)了我國自制高壓化工機械的歷史，受到國務院的獎勵，并獲得重工業(yè)部頒發(fā)的重大技術成就獎。1954年，永利寧廠設計和試制成功固定層煤氣發(fā)生爐和高壓循環(huán)氣壓縮機；1956年在姜圣階的帶領下開發(fā)成功多層卷板式320大氣壓（31.4兆帕）氨合成塔等高壓設備，開創(chuàng)了中國制造高壓容器的先河。周恩來總理在有關文件上批示：''這是我國自己解決高壓設備的開端，對促進氮肥工業(yè)、有機合成、化學工業(yè)和煉油工業(yè)的發(fā)展將起重大作用〃。南化公司設計院探索了用醋酸銅氨液吸收微量一氧化碳氣的一套完善的工藝條件和操作方法，1958年在永利寧廠建成日產(chǎn)10噸結(jié)晶尿素的中試車間，初步實現(xiàn)了化學肥料向高濃度發(fā)展的目標，填補了化肥領域的一項空白。其關鍵設備（高壓液氨泵、高壓液體二氧化碳泵、尿素合成塔、高壓分解塔、低壓分解塔、蒸發(fā)器、結(jié)晶機等）全部自行設計，并由南化公司化工機械廠制造。1956年，南化公司又開發(fā)了硫鐵礦沸騰焙燒爐，在硫酸生產(chǎn)中以沸騰爐取代回轉(zhuǎn)爐，使我國的沸騰焙燒技術步入了國際先進行列（德國BASF公司1952年首創(chuàng)）。到1958年以后，全國新建的硫鐵礦制硫酸裝置都陸續(xù)采用沸騰焙燒爐。1958年，化工部基本化學工業(yè)設計院與上海硫酸廠合作，共同創(chuàng)造了''三文一器〃制酸流程，即以兩級文丘里洗滌器和一臺氣體冷凝器進行洗滌和冷卻，用第三級文丘里洗滌器進行除霧的氣體凈化流程，極大地簡化了生產(chǎn)過程和節(jié)省了建廠投資，促進了我國硫酸工業(yè)的發(fā)展。1956年，大連堿廠完成了年產(chǎn)30萬噸純堿技術改造、擴建。1958年，化工設計院與上海天原化工廠合作開發(fā)成功立式隔膜電解槽，產(chǎn)量較原來提高了10倍，電耗降低23%，生產(chǎn)技術接近當時的世界先進水平。這項重大發(fā)明成果，受到國務院的表彰。后又設計了不同型號的立式隔膜電解槽，在全國推廣應用。這項開發(fā)成果標志著我國的氯堿工業(yè)進入了一個新階段，設計技術水平有了很大的提高。1958年，化工部化工設計院還編制了7500-15000噸/年燒堿、6000噸/年聚氯乙烯等兩套定型設計供各地因地制宜采用。第二節(jié)六十年代堅持三結(jié)合獨立搞設計自力更生發(fā)展化學工業(yè)20世紀50年代末，中蘇關系緊張，西方國家對我國實行技術、經(jīng)濟封鎖，迫使我國走獨立自主、自力更生的發(fā)展道路。60年代，按照中央有關部門的統(tǒng)一部署，組織科研設計、制造、生產(chǎn)等單位進行''三結(jié)合〃聯(lián)合攻關，開發(fā)技術，自行設計，化工系統(tǒng)成功地走出了一條自力更生發(fā)展化學工業(yè)的道路，取得了許多可喜的成績。在短短十幾年時間內(nèi)，就建設了不少過去從來沒有的化工裝置，生產(chǎn)出了國防建設和國民經(jīng)濟急需的化工產(chǎn)品。為了搞好技術攻關，化工設計單位抽調(diào)大批工程設計人員，投入三結(jié)合會戰(zhàn)。每個重大項目都從前期工作著手，按照工程設計的要求，做出概念設計，明確中試規(guī)模和實驗方案。對有關設備、材料、生產(chǎn)控制、公用工程、環(huán)保、衛(wèi)生安全等各方面的工程問題，均配備了水平較高、經(jīng)驗豐富的專業(yè)技術骨干。設計人員自始至終與科研制造人員緊密結(jié)合，長期駐在現(xiàn)場，參加崗位值班，系統(tǒng)地收集和整理中試中各類有關數(shù)據(jù)，及時研究分析，提出修改意見和解決辦法。根據(jù)中試裝置結(jié)果，完成第一套示范性工業(yè)化規(guī)模工廠的設計，并配合設備制造和工廠試車工作，直至穩(wěn)定達產(chǎn)，并經(jīng)國家考核驗收為止。采用''三結(jié)合〃聯(lián)合攻關，成功地將一大批科研技術開發(fā)成果迅速轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力，使我國化工和國防化工生產(chǎn)水平邁上了一個新臺階，縮短了與國際先進水平的差距，沖破了某些國家對我國的技術封鎖和壟斷。這一時期較為突出的成果有：重水、液氫、偏二甲肼、聚四氟乙烯、順丁橡膠、萘法流化床苯酐、聯(lián)堿以及''三觸媒〃凈化合成氨新流程、碳酸氫銨新工藝等，實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，其中尤以重水的成功開發(fā)，不僅在工藝技術上達到了當時的世界水平，為我國第一顆原**、氫彈的爆炸成功作出了貢獻，而且為我國化學工業(yè)的發(fā)展史寫下了光輝的一頁，證明中國人依靠自己的力量，完全能夠開發(fā)出具有國際水平的先進技術。與此同時，隨著國民經(jīng)濟發(fā)展的要求，化工設計水平的迅速提高，使得化學工業(yè)的各個領域也得到了迅速的發(fā)展。在氮肥工業(yè)方面，由于中國是一個人口大國，解決幾億人吃飯問題是頭等大事。因此快速發(fā)展化肥，尤其是氮肥工業(yè)就成為60年代化學工業(yè)發(fā)展的重點。1961年3月，黨中央決定加快氮肥廠的建設，支援農(nóng)業(yè)生產(chǎn)。首先利用我國自行設計的5萬噸/年合成氨定型設計建設了衢州、吳涇、廣州三個中型氮肥廠。1965年又繼續(xù)建設了開封化肥廠、云南解放軍化肥廠、石家莊化肥廠、淮南化肥廠四個省級5萬噸/年氮肥廠，包括以塊狀無煙煤為原料、配二套8萬噸/年硫酸及一套21萬噸/年硫銨（省一I型）；或配綜合法8萬噸/年硝酸和11萬噸/年硝銨（省一II型）。獨立自主地建設我國的氮肥廠，就要有自己開發(fā)的氮肥生產(chǎn)新工藝。為此，1964年底化工部第一設計院總工程師陳冠榮、副總工程師黃鴻寧等提出以煤為原料、采用三催化劑（氧化鋅脫硫劑、低溫變換催化劑、甲烷化催化劑）凈化工藝制合成氨的設計方案，得到化工部領導的重視。這種工藝與衢化、吳涇、廣州三個氮肥廠所采用的工藝相比，占地面積減少一半，車間投資節(jié)省300萬元，噸氨成本可降低19元。國家計委和化工部組織大連物化所、上海化工研究院、北京化工實驗廠、南化公司催化劑廠進行試驗，1966年1月，完成凈化工藝的中間試驗，經(jīng)三個月考核，催化劑性能良好，工藝技術條件符合設計指標。同年10月，以石家莊化肥廠三期擴建為試點，采用三催化劑工藝制合成氨裝置竣工投產(chǎn)。在試生產(chǎn)過程中，設計人員同工廠的技術人員、工人一起，解決了脫硫工藝、設備腐蝕、壓縮機和泵的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)等關鍵技術問題，完善了凈化工藝條件，取得了工業(yè)化成功。這項成果達到了當時世界先進水平，1978年合成氨三催化劑凈化工藝獲全國科技大會獎。在高濃度氮肥的尿素開發(fā)方面，化七院在日產(chǎn)10噸的高效半循環(huán)法尿素中試成功的基礎上，1965年設計建成衢化和吳涇兩廠年產(chǎn)4萬噸尿素生產(chǎn)裝置。1966年，上?；ぱ芯吭喝〉昧巳芤喝h(huán)法生產(chǎn)尿素的研究成果，并由化四院編制了年產(chǎn)11萬噸尿素裝置的設計，首先在石家莊化肥廠擴建工程中采用，并在當時新建的6萬噸/年合成氨廠和老企業(yè)擴建中廣泛應用。到1983年，全國56個中型廠中有30個廠建設了尿素生產(chǎn)裝置。合成氨凈化新工藝的成功，尿素溶液全循環(huán)工藝的順利投產(chǎn)，增強了廣大設計技術人員自力更生開發(fā)新工藝、新技術和建設氮肥工業(yè)的信心。他們又向開發(fā)多種原料路線的氮肥生產(chǎn)工藝進軍，很快取得了成功，形成了中型氮肥廠原料以煤為主，煤、油、氣并舉的格局。在以重油為原料生產(chǎn)合成氨方面，化工部五院吸收我國重油常壓氣化裝置的設計經(jīng)驗和國外技術，設計了重油加壓氣化法的合成氨裝置，隨后又對炭黑污水處理作了新的技術改造，使重油為原料的合成氨設計技術漸趨成熟。在采用氣體原料生產(chǎn)合成氨的設計方面，化工部第一設計院設計的以含10%烯烴的延遲焦化干氣為原料，采用加壓蒸汽轉(zhuǎn)化工藝的合成氨裝置，建在山東勝利石油化工總廠（后改名齊魯石化），生產(chǎn)一直比較穩(wěn)定。以煉油廠干氣為原料，采用加壓富氧部分氧化工藝的配套裝置，分別建在燕山石化和岳陽化工總廠，也順利投產(chǎn)。在氣體原料中，還考慮了焦爐氣的綜合利用?；げ康诙?、三、四設計院發(fā)揮各自特長，分別采用了加壓部分氧化、深度冷凍和加壓蒸汽轉(zhuǎn)化工藝，建成后均能正常運轉(zhuǎn)。1967年化八院借鑒瀘天化10萬噸/年合成氨的引進技術，自行設計了自貢鴻鶴化工廠4.5萬噸/年的天然氣加壓蒸汽轉(zhuǎn)化合成氨裝置獲得成功，很快在全國推廣。1966年化八院借鑒文獻報道，開發(fā)了天然氣常壓間歇催化轉(zhuǎn)化（CCR）造氣技術，很快用于四川化工廠的造氣技術改造工程，用天然氣代替了焦炭，之后又用CCR技術設計了5000噸/年合成氨廠定型設計，在四川先后建設了50個廠，并在全國有天然氣的地區(qū)得到推廣應用。首創(chuàng)氮肥新品種一一碳酸氫銨的生產(chǎn)工藝和裝置設計，這是60-70年代為全國縣級、專區(qū)級建設小氮肥工業(yè)的技術基礎和重要條件，廣大化工設計技術人員為發(fā)展我國小氮肥作出了巨大貢獻。20世紀60年代初，我國正處困難時期，迫切需要大量化肥以恢復和發(fā)展農(nóng)業(yè)生產(chǎn)。建設大批大中型（5—7.5萬噸/年合成氨）氮肥廠，必須配相應的硫酸或硝酸裝置，所需的資金和成套設備、材料都非當時的國力所能承受。發(fā)揮國家和地方兩個積極性，建設小型氮肥廠以彌補大中型氮肥廠之不足，就成為歷史發(fā)展的必然。小氮肥工業(yè)以其投資少、上馬快、設備易制造、便于地方集資辦廠等特點，基本上可以普及到全國各省、自治區(qū)大多數(shù)專區(qū)和縣的建設。早在1958年，氮肥設計院吳健生等人就進行了碳化制取碳酸氫銨的計算和開發(fā)，并提出了年產(chǎn)1萬噸合成氨、配4萬噸碳酸氫銨的設計方案，著名化學家侯德榜直接領導科研人員進行了試驗研究工作，完整地提出了碳化法合成氨流程制碳酸氫銨工藝。經(jīng)化工部批準，由化工部氮肥院設計，在北京化工實驗廠建設年產(chǎn)5.000噸合成氨裝置。該裝置的建成，為后來編制年產(chǎn)1—2.5萬噸碳酸氫銨的專區(qū)級氮肥廠定型設計提供了技術保障，首創(chuàng)化肥新品種一一碳酸氫銨。后來在都勻、寶雞建設了專區(qū)級氮肥廠。1958年，上?；ぱ芯吭和瓿赡戤a(chǎn)2000噸合成氨配8000噸碳銨中試成功后，1960年在丹陽化肥廠建成，經(jīng)過三年運行改進，到1963年過了技術、經(jīng)濟關，為小型氮肥廠實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)提供了經(jīng)驗。到1965年以較快的速度建設了寶雞等8個年產(chǎn)合成氨4.5萬噸，碳酸氫銨18萬噸中型氮肥廠，采用無煙煤為原料，加壓碳化工藝流程。這些項目后來都進行了合成氨生產(chǎn)尿素的改擴建工程。小氮肥工業(yè)開創(chuàng)了適合我國國情的化肥發(fā)展道路，它的技術發(fā)展和建設是''全民性運動〃。1961年，化七院與江蘇省化工設計院合作完成了年產(chǎn)2000噸合成氨裝置通用設計（第三版）；化四院從1963年始先后完成了四版通用設計，全國各省、市化工設計院也一直充當著主角，作出了很大的貢獻。在化工部北京設計院通用設計的基礎上，1964年至1965年以上?；ぴO計院為主，11個省市設計院參加，編制了1.2萬噸/年碳銨通用設計，推廣到全國。山東、湖南、四川、浙江等省化工設計院還編制了本省版3000噸/年和5000噸/年合成氨通用設計。1965年到1979年，全國小氮肥總數(shù)達到1533個，產(chǎn)氨能力占全國氨總產(chǎn)量55.6%。在此期間，一些有條件的廠還進行了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，如江蘇六合化肥廠1974年建成了日產(chǎn)42噸尿素試驗車間，采用中壓變換氣提尿素。1982年通過技術鑒定后，在一些小氮肥廠推廣。但是，有不少地方建廠不按科學辦事，盲目'上馬〃，后來由于原料缺乏、煤電供應不足、能耗過高、管理水平低下、嚴重虧損等原因，陸續(xù)被淘汰。1983年后還剩下1215個，經(jīng)過擴建改造，單套小合成氨裝置年生產(chǎn)能力已達2.5萬噸，最高達4.5萬噸。有部分小氮肥廠已發(fā)展成年產(chǎn)8—10萬噸合成氨的中型氮肥廠，總產(chǎn)氨量占全國56.4%，占總氮肥量57.3%。成為氮肥工業(yè)舉足輕重的生產(chǎn)力，對發(fā)展農(nóng)業(yè)生產(chǎn)功不可沒。60年代初期，我國自行設計建設的中型氮肥廠，采用了綜合法年產(chǎn)8萬噸稀硝酸和11萬噸硝銨的生產(chǎn)裝置。1966年，化四院設計的開封化肥廠二期工程——硝酸、硝銨裝置，一次開車成功，創(chuàng)五個全國第一：硝銨溶液蒸發(fā)到99.5%濃度造粒；蒸發(fā)系統(tǒng)使用12公斤/平方厘米（1.18兆帕）飽和蒸汽壓；蒸汽噴射器抽真空；鋼結(jié)構(gòu)自然通風造粒塔；固定式噴頭造粒。磷肥工業(yè)方面，由于磷肥是化肥工業(yè)中僅次于氮肥的重要品種，而硫酸又是生產(chǎn)普鈣等磷肥的主要原料，自主開發(fā)和設計磷肥就成為當時化工部的又一主要任務。1962年，化工部決定對全國部屬化工設計院進行專業(yè)調(diào)整，國內(nèi)知名磷肥專家和一大批磷肥專業(yè)技術骨干從中南、西南、北京、上海等地設計院、研究院調(diào)集到化七院，組成了較強的磷肥設計隊伍。化七院因而成為全國硫酸專業(yè)研究中心和硫酸、磷肥設計技術中心。這些人員集中以后的第一個項目，是接受化工部下達的援助阿爾巴尼亞項目，設計建設拉奇磷肥廠10萬噸/年普通過磷酸鈣、4萬噸/年硫酸裝置。當時雖有南京磷肥廠的生產(chǎn)經(jīng)驗可供參考，但粒狀普鈣部分尚無長期連續(xù)生產(chǎn)經(jīng)驗，設計人員根據(jù)試驗和試生產(chǎn)結(jié)果取得設計數(shù)據(jù)，精心設計，1965年建成投產(chǎn)，產(chǎn)量超過設計能力，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，得到阿方高度贊賞。三年困難時期以后，國民經(jīng)濟開始恢復，南方幾省計劃建設一些磷肥廠，1963?1964年期間，化七院設計的湛江、株洲兩套20萬噸/年磷肥裝置，1965年建成投產(chǎn)，有力地支援了農(nóng)業(yè)發(fā)展。這兩套裝置設計所采用的技術已經(jīng)擺脫了蘇聯(lián)的影響，完全是自主開發(fā)的新技術，首次采用了風掃磨干法磨礦、皮帶化成機、圓筒型氟吸收室、酸礦加料自動控制等技術（當時皮帶化成工藝僅法國Kuhiman公司擁有專利），使我國普鈣生產(chǎn)技術大大前進了一步。我國磷肥工業(yè)建立之初，主要品種是低濃度、單一養(yǎng)分的普鈣和鈣鎂磷肥。為了跟上國際發(fā)展趨勢，逐步發(fā)展我國的高濃度復合肥料生產(chǎn)，化工部安排在南化磷肥廠建設一個小型示范裝置，以便取得經(jīng)驗，全面推廣?；咴焊鶕?jù)試驗成果并參照國外資料，于1966年設計建成南化磷肥廠1.5萬噸/年磷酸、3萬噸/年磷酸銨裝置，采用了當時二水法磷酸工藝先進技術、同心圓多槳反應槽、翻盤過濾機、真空濃縮、兩段中和、噴漿造粒干燥機等，在試生產(chǎn)期間又改為預中和轉(zhuǎn)鼓氨化粒化。為磷銨工業(yè)的發(fā)展積累了經(jīng)驗，培養(yǎng)了人才。由于國內(nèi)形勢、資金缺乏和國家偏重發(fā)展氮肥等原因，未及時組織推廣和放大。此后20年間，磷銨工業(yè)停滯不前，直到80年代中后期，由于氮磷比例嚴重失調(diào)，才重新引起有關部門的重視，開創(chuàng)了一個磷銨工業(yè)大發(fā)展的黃金時期。無機化工方面，首先重點發(fā)展硫酸工業(yè)，繼50年代后期自主開發(fā)硫鐵礦沸騰焙燒技術和''三文一器〃工藝技術后，60年代技術上又有進步，開發(fā)了沸騰爐余熱綜合利用和發(fā)電；兩次轉(zhuǎn)化兩次吸收制酸新工藝；單臺煉銅轉(zhuǎn)爐煙氣制酸技術，消除冶煉煙氣造成的大氣污染；改造蘇聯(lián)技術，開創(chuàng)65%高濃度發(fā)煙硫酸生產(chǎn)新路線等。（1）硫酸余熱鍋爐及發(fā)電技術化七院在開發(fā)沸騰焙燒技術成功后，1966年繼續(xù)開發(fā)硫酸生產(chǎn)的余熱利用，為南化磷肥廠設計了我國第一套硫酸余熱鍋爐，回收高溫位余熱（此后，也回收中溫和低溫余熱），副產(chǎn)3.9兆帕、450°C的過熱蒸汽向外供熱。1969年又配套設計了功率為1500千瓦的汽輪發(fā)電裝置。這是我國硫酸生產(chǎn)裝置首次利用余熱發(fā)電。硫酸余熱發(fā)電與普通發(fā)電廠不同，必須解決含SO3高溫、多塵爐氣的強腐蝕、爐管磨損、余熱鍋爐負荷大幅波動、蒸汽參數(shù)不穩(wěn)定等難題。隨著南化磷肥廠硫酸生產(chǎn)裝置的大型化，1974年，南化院設計的余熱鍋爐發(fā)電功率達6000千瓦，每年發(fā)電量3000余萬度。硫酸裝置自用其發(fā)電量的一半左右，另一半送入電網(wǎng)，把一個消費動力的裝置轉(zhuǎn)變?yōu)橄蛲夤獎恿Φ难b置。1981年獲江蘇省70年代優(yōu)秀設計獎。1978年以來，國家大力推廣這項成就，撥出大量資金和材料，使大部分大、中型硫酸廠實現(xiàn)了余熱利用。據(jù)資料統(tǒng)計，1983年全國各硫酸廠利用余熱發(fā)電7400余萬度，外供蒸汽70余萬噸，相當于節(jié)約標準煤13萬噸。（2）開發(fā)''兩次轉(zhuǎn)化兩次吸收〃制酸工藝及設備60年代初，國際硫酸工業(yè)創(chuàng)造了''兩轉(zhuǎn)兩吸〃流程，使SO2的轉(zhuǎn)化率由97%-98%提高到99.7%。德國拜爾公司在1963年建成世界第一套生產(chǎn)裝置?；咴河?964年在無錫硫酸廠試驗''兩轉(zhuǎn)兩吸〃流程，1965年首先應用于四川硫酸廠8萬噸/年硫鐵礦制酸（為當時國內(nèi)最大規(guī)模）工程設計，1966年10月投產(chǎn)成功，首開國內(nèi)''兩轉(zhuǎn)兩吸〃制酸新流程，其轉(zhuǎn)化、吸收率進入國際先進行列。1970年末，又首創(chuàng)''兩轉(zhuǎn)兩吸〃工藝及其設備模擬計算程序，優(yōu)化物料、熱量平衡和轉(zhuǎn)化器、換熱器的設備結(jié)構(gòu)尺寸。使工藝設計參數(shù)、基建費用、操作管理費用三者達到最優(yōu)。純堿工業(yè)方面，侯氏制堿法1943年開發(fā)成功，直到解放后才工業(yè)化。1951年東北人民政府化工局在關于大連化學廠三年恢復建設的決定中，提出建立氯化銨中間試驗廠，為日后開拓聯(lián)合制堿創(chuàng)造了條件。1957年化工部決定在中間試驗的同時，建設工業(yè)規(guī)模的聯(lián)合制堿裝置，并于次年將化工部化工設計院制堿科純堿專業(yè)組調(diào)到大連。50年代末，先后確定了流程、工藝條件、設備選型、碳化清洗方法、鹽質(zhì)量指標、母液平衡等，1960年建設兩個年產(chǎn)16萬噸純堿裝置，1962年建成投產(chǎn)，實現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)，質(zhì)量、產(chǎn)量和技術經(jīng)濟指標均符合要求。1964年通過國家科委鑒定，命名為''聯(lián)合制堿法〃（簡稱聯(lián)堿）。在聯(lián)堿工業(yè)化過程中，設計人員對工藝生產(chǎn)過程的關鍵設備不斷更新。移植放大的蒸汽煅燒爐取代了歷來采用的外熱式煅燒爐，單機能力提高兩倍以上，熱效率和操作環(huán)境都得到改善。聯(lián)合制堿使我國制堿技術邁入了世界先進行列。此后，對吸氨和氯化銨結(jié)晶等工藝進行了改進，簡化了設備，進一步完善了工藝流程。還研究了加壓碳化直接制堿的新工藝，進行小型裝置的探索，使聯(lián)合制堿與合成氨生產(chǎn)的結(jié)合更加緊密。1999年成達公司突破了加壓碳化塔大型化技術難題，開發(fā)了一種新型加壓碳化塔并得到迅速推廣，這是對侯氏制堿生產(chǎn)工藝的又一次創(chuàng)新。有機化工方面，發(fā)展有機工業(yè)首先要發(fā)展有機原料工業(yè)，而氯堿產(chǎn)品是其重要原料。1963年化工部化工設計院與錦西化工研究院合作，開發(fā)了鹽酸脫吸法獲取精制氯化氫氣體，使副產(chǎn)鹽酸又變成化工原料得以重復利用的新工藝。1964年設計出全浸式隔膜電解槽。1965年設計出10萬安培水銀電解槽；開發(fā)了我國第一臺16000KVA電石爐變壓器；開發(fā)了聚氯乙烯生產(chǎn)加壓蒸餾工藝，設計出14立方米聚合釜，大大地提高了我國聚氯乙烯工業(yè)的生產(chǎn)技術水平。吉林電石廠擴建時，化九院設計了丙烯臘、醋酐、氯化鈉、濕法乙炔發(fā)生站、乙醛、密閉式電石爐等裝置，不僅其規(guī)模是當時國內(nèi)的最大裝置，技術上也有所創(chuàng)新?；和ㄟ^技術開發(fā)為太原化工廠設計的己二酸工藝，為上海溶劑廠設計的合成丁醇和正丁胺工藝，都實現(xiàn)了工業(yè)化。1961年，在設計南化磷肥廠1000噸/年己內(nèi)酰胺裝置時，南化設計院首創(chuàng)以苯加氫制環(huán)己烷、環(huán)己烷液相空氣氧化法制環(huán)己酮的工藝路線，取代了蘇聯(lián)提供的苯酚法工藝路線，從而為己內(nèi)酰胺生產(chǎn)開辟了廣闊的原料來源；在己內(nèi)酰胺精制工藝中成功地用轉(zhuǎn)盤萃取塔取代原來的多級用泵混合分離設備，顯著地提高了產(chǎn)品效率和質(zhì)量，減少了能耗和溶液損失，改善了勞動和環(huán)境條件。這兩項開發(fā)成果后來被國內(nèi)所有的己內(nèi)酰胺工廠采用，并在南化磷肥廠擴建為3000噸/年生產(chǎn)裝置，1981年獲國家經(jīng)委銀質(zhì)獎。第二個五年計劃期間，化工部化工設計院為吉林四平聯(lián)合化工廠開發(fā)設計了我國第一套1000噸/年維尼綸（聚乙烯醇）生產(chǎn)裝置，1965年5月先于日本倉敷公司引進的裝置投料試車，并順利投產(chǎn)。通過對引進技術的消化吸收，并結(jié)合生產(chǎn)廠的改進措施，又自行設計了貴州有機化工廠。隨后，編制了1萬噸/年聚乙烯醇通用設計，在九個省市建設了工廠。西南化工設計研究院根據(jù)自己的試驗數(shù)據(jù)，在1961年自行設計了自貢鴻鶴化工廠2000噸/年天然氣熱氯化法制二氯甲烷裝置并順利投產(chǎn)，填補了國內(nèi)空白，滿足了保定膠片廠生產(chǎn)需要。該院還自行研制了天然氣蒸汽轉(zhuǎn)化鎳觸媒。合成橡膠工業(yè)方面，60年代中期，為了開發(fā)我國的合成橡膠工業(yè)新技術，化工部、石油部、機械部、高教部和國家計委（四部一委）組織領導了順丁橡膠工業(yè)化技術開發(fā)大會戰(zhàn)，于1969年創(chuàng)出了以抽余油為溶劑、以環(huán)烷酸鎳一烷基鋁一三氟化硼乙醚絡合物為催化劑的順丁橡膠生產(chǎn)工藝技術路線。由化工部化工設計院、北京煉油院、錦州石油六廠組成聯(lián)合設計組，作出了萬噸級大廠初步設計方案，建立了中試裝置?；げ炕ぴO計院副總工程師程文鍔組織化工科研設計力量在攻關中發(fā)揮了作用。通過兩年的試驗探索，獲得大量的可靠數(shù)據(jù)，后來為北京燕山石化總廠設計了年產(chǎn)1.5萬噸順丁橡膠裝置，于1971年4月建成投產(chǎn)，開創(chuàng)了我國自行開發(fā)工藝技術發(fā)展合成橡膠工業(yè)的先河，以后又建了4套裝置。該項新技術獲國家科技進步特等獎，1981年獲國家頒發(fā)的“70年代國家優(yōu)秀設計獎〃。與此同時，化五院的''順丁橡膠工業(yè)生產(chǎn)新技術〃被1978年全國科學大會授予特等獎。石油化工方面，1959年上海醫(yī)工院自行設計了高橋化工廠年處理煉廠氣6750噸的裂解、分離裝置。60年代后期，該院曾采用國內(nèi)技術、設備和材料，自行設計、建設了年產(chǎn)1.2萬噸乙烯裝置，該項目的建成填補了石油化工空白，為我國建設現(xiàn)代石油化工裝置積累了寶貴的經(jīng)驗，培養(yǎng)、鍛煉了一批石油化工設計、建設、生產(chǎn)等方面的專業(yè)人材。染料工業(yè)方面，化九院（吉化公司設計院）60年代設計了四川染料廠，品種包括順酐、苯胺、二甲基苯胺、卡嘰2G、蒽醍以及染料后處理裝置。建成后生產(chǎn)正常。農(nóng)藥工業(yè)方面，60年代，為使農(nóng)藥品種多樣化，改變我國以無機農(nóng)藥和以六六六、滴滴涕為代表的氯制劑農(nóng)藥為主的狀況，繼沈陽、天津研究院開發(fā)磷制劑新農(nóng)藥推出1605（甲基對硫磷）、1059、敵百蟲、敵敵畏、樂果等新品種之后，湖南省化工設計院先后設計完成了年產(chǎn)2000噸敵百蟲和年產(chǎn)1000噸敵敵畏工程。這是當時國內(nèi)最大規(guī)模的生產(chǎn)裝置。1960年至1961年，該院還為越南設計了一套年產(chǎn)1萬噸殺蟲劑工程。國防化工和新材料工業(yè)方面，1965年剛成立的化六院（前身為化工部化工設計院七室）除開發(fā)成功重水、液氫、偏二甲肼等軍工產(chǎn)品，滿足了軍工急需外，還與科研、生產(chǎn)緊密結(jié)合，開發(fā)成功有機氟、有機胺、金屬鈉、超氧化物、聚硫橡膠等多種非金屬新型材料的設計和生產(chǎn)技術。創(chuàng)建各專業(yè)的設計技術中心站。60年代初，為促進我國化工設計技術進步，開發(fā)自己的新技術、新工藝、新設備，在馮伯華副部長倡議下，經(jīng)化工部批準，于60-70年代先后組建了13個專業(yè)的設計技術中心站，現(xiàn)在已發(fā)展到24個。中心站構(gòu)筑了化工設計基礎工作的網(wǎng)絡和活動平臺，40多年來，對化工設計的技術進步作出了巨大的貢獻。援外工作方面，60-70年代，化工設計院除了完成國內(nèi)設計任務外，還利用自己開發(fā)的技術，走出國門，為發(fā)展中國家提供設計服務。如化工設計院完成了阿爾巴尼亞制堿裝置、年產(chǎn)5萬噸合成氨裝置、年產(chǎn)10萬噸硝銨裝置和密封電石爐裝置；援助越南北江氮肥廠年產(chǎn)5萬噸合成氨裝置和越池燒堿廠的工程設計。此外，1965年為埃及和阿富汗提供了燒堿、甲醇、酚醛塑料、酚醛樹脂等技術建議書，為緬甸提供了燒堿和漂白粉等產(chǎn)品的方案設計。在消化吸收引進技術方面，60年代初，國家對化工部要求重點解決吃、穿、用問題。從1963年到1966年間，我國開始從西方成套引進了化工裝置16項。其中有四川瀘天化從英國引進的以天然氣為原料的合成氨裝置和從荷蘭引進的全循環(huán)法尿素裝置、有興平化肥廠從意大利引進建設的重油加壓氣化裝置、有北京有機化工廠從日本引進的聚乙烯醇裝置。此后，化一院、化四院、化五院通過消化吸收，改進和創(chuàng)新，設計建設了石家莊化肥廠、劉家峽化肥廠、貴州有機化工廠等同類裝置。總之，60年代是我國自力更生、自主開發(fā)化工技術，加快建設國民經(jīng)濟急需的、多品種的化工企業(yè)取得成果較為顯著、科技成果轉(zhuǎn)化比例較高的時期，也是化工設計單位投入技術開發(fā)力量最多的時期。這些成績不但奠定了中國化學工業(yè)的基礎，同時也鍛煉和培養(yǎng)了一大批熟悉各類化工產(chǎn)品的化工設計專業(yè)人才，形成了化工部系統(tǒng)各有專長的十幾個勘察設計院，成為今后加快發(fā)展我國化學工業(yè)的主力軍。第三節(jié)七、八十年代消化引進技術推動開發(fā)創(chuàng)新提高設計水平20世紀70年代初，中央有關部門經(jīng)過出國考察，開始認識到建設大型化肥裝置的優(yōu)越性。隨著我國農(nóng)業(yè)生產(chǎn)對化肥需求量的日益增長和我國石油、天然氣資源的大量開采，1973年，國家批準從美國、荷蘭、日本引進了10套以天然氣為原料的年產(chǎn)30萬噸合成氨及年產(chǎn)48—52萬噸尿素裝置，其中8套為美國凱洛格及荷蘭斯那米卡邦公司技術，兩套為日本公司技術；1974年又從法國引進3套相同規(guī)模的以輕油為原料的大型化肥裝置，為法國赫爾蒂公司技術。這是引進的前13套大化肥項目。到1976年，這13套大化肥裝置中的11套相繼建成投產(chǎn)，達到設計能力。只有洞庭和枝城二個裝置因原料由天然氣改用輕油，推遲到1979年建成投產(chǎn)，因此13套大化肥建設歷程總共用了6年時間。之后，為合理利用資源，又在鎮(zhèn)海、寧夏和烏魯木齊引進了美國德士古以渣油為原料的年產(chǎn)30萬噸合成氨及年產(chǎn)52萬噸尿素3套裝置。80年代，內(nèi)蒙古、九江、蘭州，又引進了shell渣油氣化年產(chǎn)30萬噸合成氨及意大利斯那姆氨氣提年產(chǎn)52萬噸尿素裝置。此后，由于石油供應趨緊，再轉(zhuǎn)向我國豐富的煤資源，山西化肥廠引進魯奇碎煤加壓氣化、低溫凈化工藝；渭河化肥廠引進德士古水煤漿加壓氣化技術；湖北雙環(huán)公司引進shell干粉煤氣化和低溫甲醇洗工藝等。石油化工方面，1972年，北京燕山石化總廠引進包括年產(chǎn)30萬噸乙烯裝置在內(nèi)的''四烯工程〃，1976年建成投產(chǎn)。1976年一1978年，又引進4套年產(chǎn)30萬噸乙烯及其配套裝置，分別建在大慶石化總廠、齊魯石化公司、南京揚子石化公司和上海金山石化總廠。引進大化肥裝置和四大石油化工基地的建成投產(chǎn)，有力地增強了我國石油化學工業(yè)的生產(chǎn)能力，提高了我國化學工業(yè)的技術水平。在此期間部屬各設計院都參與了大化肥、大乙烯項目引進的技術交流、合同談判、設計聯(lián)絡、技術培訓、現(xiàn)場施工安裝、試車考核工作，使一大批設計人員通過這些大型引進項目工程建設的全過程受到了鍛煉，開闊了眼界，認識了世界水平，看到了我們與國外工程公司的差距。同時，在配合引進和承擔配套設計過程中，使自身的設計水平得到普遍提高，為自己獨立設計大型化工裝置打下了基礎，創(chuàng)造了條件。如1975年，當時剛成立的燕山石化院，貫徹中央關于對引進裝置''一學、二用、三改、四創(chuàng)〃的方針，廣大技術人員在消化吸收的基礎上，在不到一年的時間內(nèi)完成了以''四烯〃為代表的七套大型石化裝置的初步設計。13套大化肥和4套大乙烯裝置都是從國外成套引進技術和設備，國內(nèi)設計院分工負責土建和公用工程配套設計，為了盡快改變重復引進的局面，提高我國自己的設計能力和技術水平，國家適時改變引進方式，逐步轉(zhuǎn)向以我為主，從全套引進，逐步向只采購專利技術和關鍵設備發(fā)展。1978年，在鎮(zhèn)海年產(chǎn)52萬噸尿素裝置設計中，化四院首次采用''一買三合作〃的方法，只買技術軟件，聘請技術專家，立足國內(nèi)設計、制造。建成后，效果良好，說明我國完全可以依靠自己的力量，設計具有先進水平的大型尿素裝置。化四院還組織了一批工程技術骨干去荷蘭凱洛格大陸公司與外商進行合作設計、合作采購工作。使設計工作開始向國際先進的通用設計程序和方法靠攏。1979年，燕山石化總廠的對苯二甲酸（PTA）裝置，僅向外商購買專利技術，采購關鍵設備，由燕山院承擔基礎設計和詳細設計，并參與建設和設備制造。1983年，揚子公司引進年產(chǎn)14萬噸聚丙烯和年產(chǎn)20萬噸乙二醇裝置，也采用了''一買三合作〃形式，燕山院和化工設計公司派人到日本與三井造船公司和東洋公司合作設計，并參加了采購、監(jiān)制，既完成了設計，又學習了國外的設計方法和設計管理，還掌握了部分工藝技術。在完成引進項目過程中，化工部一方面鼓勵和支持各院專業(yè)人員自主開發(fā)工藝、土建、設備等專業(yè)計算和繪圖軟件，同時又派設計人員到國外學習。1978年，化工設計公司及上海醫(yī)工院分別派出設計學習組，赴美國Stone&Weboter、日本JGC公司及美國Lummus公司結(jié)合大型乙烯工程的基礎工程設計，進行了為期七個月及六個月的學習考察。除學習國外工程公司的設計組織、設計方法及工程項目管理以外，還了解到當時國際上著名的軟件公司（如HTRI、HTSF、FRI等公司）的設計的軟件支持系統(tǒng)，在化工部的支持下，我國不但參加了HTFS等軟件公司，還購買了美國斯坦福研究所編制的化工經(jīng)濟手冊（CEH）、工藝評價研究規(guī)劃（PERP）等長期刊物，獲得了設計工作所需要的長期軟件支持，包括工藝物性計算、換熱器計算、應力分析及各化工產(chǎn)品技術進展和經(jīng)濟分析等資料，對推動設計技術進步發(fā)揮了重要作用。1979年5月，化工部組織設計院領導赴西歐、美國，重點考察國外著名的工程公司組織工程設計和項目管理的經(jīng)驗后，提出設計院推行國際通用設計新體制，試行工程總承包和組建工程公司，加快與國際接軌。1980年，化工部組織翻譯由荷蘭尿素設計組帶回的凱洛克大陸公司的設計手冊。并由中國化工勘察設計協(xié)會組織編制了結(jié)合國情的''設計手冊〃約400萬字，為推行國際通用設計程序和方法提供了技術基礎。經(jīng)過建設大型化工項目的實踐和國外工程公司的合作、鍛煉、學習，積累了大型項目設計經(jīng)驗，各院的設計技術水平已有了顯著的提高，以我為主，獨立設計大型化工裝置，為國爭光的革命熱情被充分發(fā)揮出來，在自主開發(fā)設計化工生產(chǎn)裝置方面作出了很多成績，充分地顯示了技術進步，工程設計能力大大提高。主要表現(xiàn)在：1、設計建設大型氮肥廠1974年，上?；ぴO計院（當時叫化工局設計室）為上海吳徑化工廠設計了以輕油為原料30萬噸/年合成氨裝置、化四院設計了24萬噸/年氣提法尿素裝置，這是我國通過引進13套大化肥裝置，積累了建設經(jīng)驗，特別是重點對洞庭氮肥廠引進的大化肥裝置進行深入研究后，自行完成的第一個國產(chǎn)化大化肥裝置。從方案設計到施工圖歷時15個月，1975年完成設計，1979年12月建成投產(chǎn)。概算投資2.28億元，各類設備421套（全部國內(nèi)制造）。這套大型合成氨裝置的建成，標志著我國化工設計技術水平有了很大的提高。榮獲了國務院重大裝備領導小組頒發(fā)的一等獎。2、完成了小化肥碳銨改尿素（4萬噸/年）設計80年代，化四院在總結(jié)水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)技術的基礎上，通過開發(fā)設計完成了小化肥碳銨改尿素（4萬噸/年）方案，先在平度、鄒縣、輝縣建三個廠，于1987年投產(chǎn)，之后在全國推廣。這些樣板廠開車成功是我國小化肥發(fā)展史上的一個里程碑。此后，化四院又借鑒CO2汽提法尿素工藝技術，通過深入的工作，進行二次開發(fā)，完成了元氏、濰坊兩個年產(chǎn)4萬噸CO2汽提法尿素裝置的設計，并相繼建成投產(chǎn)，為小化肥改產(chǎn)尿素又開辟了一條新路。3、只購買專利技術，自行設計、改造20萬噸/年大型合成氨裝置1987年，化八院在川化20萬噸/年合成氨裝置技術改造工程中，率先選擇了凱洛格大陸公司的低能耗工藝新技術，在該公司的指導下，獨立完成了基礎設計和詳細設計，設備國產(chǎn)化率達到80%以上，使我國大型合成氨裝置的工程設計水平提高到了一個新高度。該項目獲得了1991年國家重大技術裝備成果獎，1993年獲國家科技進步一等獎。4、開發(fā)聯(lián)醇生產(chǎn)新工藝生產(chǎn)合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇（聯(lián)醇），是利用原料氣中的一氧化碳和氫合成甲醇，不僅降低了合成氨生產(chǎn)中原料氣精煉工序的負荷，提高了有效氣體利用率，且可低成本生產(chǎn)出經(jīng)濟價值很高的化工原料一一甲醇。1971年，南化設計院在丹陽化肥廠進行小合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇的工藝、設備結(jié)構(gòu)、催化劑等的開發(fā)研究，進行工業(yè)化裝置設計，完成了小化肥配聯(lián)醇的通用設計，在我國小合成氨蓬勃發(fā)展的基礎上，創(chuàng)造了小聯(lián)醇生產(chǎn)新工藝。1976年一1977年，石油化工部組織以南化設計院為主的小聯(lián)醇技術攻關組，對聯(lián)醇生產(chǎn)工藝指標及操作（原料氣凈化、甲醇觸媒升溫還原、甲醇精餾等）進行優(yōu)化，使聯(lián)醇催化劑使用壽命達到200天以上，聯(lián)醇生產(chǎn)得以長周期、高效率穩(wěn)定運行。1980年，又開發(fā)了''配氣法〃合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇的技術，1993年經(jīng)國家專利局批準為專利，并用于南化公司氮肥廠15萬噸/年合成氨改造、6萬噸/年甲醇設計。5、自主設計建設乙烯和芳烴抽提裝置1975年，吉化院率先在國內(nèi)第一個利用自己的技術，為吉化公司設計了11.5萬噸/年的乙烯裝置和年處理6.4萬噸加氫汽油芳烴抽提裝置，與從國外引進的同類裝置相比，它在某些方面具有我國自己的特點，經(jīng)過考核各項指標達到和優(yōu)于設計值。6、開發(fā)液相本體法聚丙烯技術1976年，南化設計院自主開發(fā)的液相本體法聚丙烯技術，與當時引進的溶劑法聚丙烯技術相比，其工藝特點是流程很短、投資少、能耗低、成本低、基本無三廢排放。并成功建成10000噸/年裝置，獲1986年度國家科技進步二等獎。7、開發(fā)設計2萬噸/年苯胺生產(chǎn)裝置吉化院根據(jù)研究院提供的數(shù)據(jù)，為吉化染料廠開發(fā)了2萬噸/年苯胺裝置，1985年一次開車成功，在國內(nèi)同類裝置中產(chǎn)能一直處于領先地位。在此基礎上形成的萬噸級硝基苯流化床技術，獲1986年化工部優(yōu)秀工程設計一等獎，成為該院的專有技術。8、開發(fā)20萬噸/年硫鐵礦制酸裝置的大型化設計1985年，南化設計院只引進德國魯奇公司焙燒技術，用自己的技術完成了硫酸裝置內(nèi)的原料、凈化、干吸、轉(zhuǎn)化和尾吸、發(fā)電等工序的施工圖設計，1988年起試生產(chǎn)一年，運行情況良好，產(chǎn)量已超過設計能力600噸/日。該工程為自主建設大型硫酸裝置邁出了第一步，接近當時的國際水平。1991年獲江蘇省優(yōu)秀設計一等獎。9、開發(fā)具有國際先進水平的氯化法鈦白技術80年代，化三院在攀枝花鈦精礦綜合利用，生產(chǎn)金紅石鈦白和開發(fā)具有國際先進水平的氯化法鈦白技術取得了成果。他們研制開發(fā)的涂料專用攪拌釜系列、節(jié)能高效雙軸攪拌機等系列三項油漆技術開發(fā)成果，獲聯(lián)合國TIPS機構(gòu)授予''發(fā)明創(chuàng)新、科技之星〃金獎。10、氯堿工業(yè)新技術的開發(fā)應用化八院將汽提技術應用于北京化工二廠聚氯乙烯改造，降低了原料消耗，改善了環(huán)境，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。該院還將三效逆流蒸發(fā)技術移位于燒堿工業(yè)中，降低了能耗和生產(chǎn)成本。提高了燒堿濃度和質(zhì)量。該工程設計獲國家優(yōu)秀設計金質(zhì)獎。1984年，蘭州設計院甘肅鹽鍋峽化工廠的技術改造中設計建成了我國第一套離子膜燒堿裝置，并榮獲1990年國家優(yōu)秀設計金質(zhì)獎。11、開發(fā)2000噸/年有機硅裝置設計技術吉化院在1986年與吉化研究院合作，在國內(nèi)率先開發(fā)成功2000噸/年有機硅裝置設計技術，獲得國家科技進步二等獎。12、模型設計的應用70年代，化工部就開始推廣使用模型設計，并在上海醫(yī)工院設立了模型設計中心站，不僅提供了模型設計所需的元件和材料，而且大大促進了模型設計在化工部屬各院的應用，通過設備布置、管道研究、模型審核后再完成施工圖設計，使設備布置和配管設計更加合理，大大減少錯、漏、碰、缺，保證了設計質(zhì)量，便于用戶參與設計審核，為施工安裝提供了方便。13、醫(yī)藥工業(yè)設計上海醫(yī)藥工業(yè)設計院是我國歷史最悠久的大型專業(yè)設計院，50年來，承擔了我國絕大部分重點醫(yī)藥工程設計任務，為我國醫(yī)藥工業(yè)的發(fā)展做出了巨大的貢獻。該院在抗生素、合成藥、制劑和潔凈技術、中藥、農(nóng)藥、生物工程等各類藥物和包裝材料的工程設計中，一直處于國內(nèi)領先地位。如在抗生素廠設計中，為了提高抗生素的治療效果，設計了一系列半合成抗生素生產(chǎn)裝置，主要產(chǎn)品有半合成青霉素、半合成頭孢、半合成紅霉素系列藥品，解決了國家急需的抗生素藥品。先后完成合成藥及其中間體的工程設計有數(shù)十余種，該院克服了設備放大的技術難題，對單元設備不斷改進和創(chuàng)新，成功地實現(xiàn)了裝置規(guī)模的大型化。在制劑生產(chǎn)方面，他們不斷優(yōu)化設計，增加品種，對生產(chǎn)的專用設備開發(fā)了多機聯(lián)動作業(yè)，形成各種自動化生產(chǎn)線，達到了國際同類裝置的水平。在潔凈技術方面，該院開創(chuàng)了工程設計符合GMP（即《藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范》）要求的先河，完成了許多在國內(nèi)具有代表性的、完全符合國際GMP的醫(yī)藥項目。其中國內(nèi)第一家醫(yī)藥合資工程''天津大冢制藥有限公司〃年產(chǎn)600萬瓶聚丙烯塑料瓶輸液裝置，獲1982年度國家優(yōu)秀設計金質(zhì)獎。14、開發(fā)化工新材料，滿足國民經(jīng)濟和國防建設需要化六院在70-80年代專門設有化學工程開發(fā)部和試驗車間，根據(jù)國家下達的任務，通過獨立開發(fā)，先后在有機硅、有機氟、甲烷氯化物、苯酐、丙醛系列產(chǎn)品、碳酸丙烯酯脫除二氧化碳和硫化氫、有機氟殘液焚燒、高效絲網(wǎng)波紋填料、重芳烴分離、甲胺、特種工程塑料（PBT、PPO、CPE）、異丁醛制MMA（有機玻璃單體）等新型材料產(chǎn)品領域完成了30多項科學試驗，20多項科研成果已應用于工程設計或生產(chǎn)領域，解決了工程設計中的難題。產(chǎn)品技術開發(fā)和工程開發(fā)也取得了豐碩成果，并建成了工業(yè)化試驗裝置，填補了國內(nèi)空白。一批開發(fā)成果獲得了國家''六五〃、''七五〃的攻關獎或國家科技進步一、二等獎，以及化工部的獎勵。15、重視環(huán)境保護，致力三廢處理化三院充分發(fā)揮自己在污水處理方面的技術優(yōu)勢，先后為齊魯、揚子等大型石化企業(yè)以及全國眾多的小化肥廠造氣、合成、碳化污水進行了成功的治理，并使之循環(huán)使用，節(jié)水率、節(jié)能效果顯著。如對齊魯氯堿高濃度含鹽污水處理，達標排放，技術達到國際先進水平。吉化公司是一個特大型綜合化工生產(chǎn)基地，主要產(chǎn)品有石油類、有機類、無機類和染料中間體等，其混合工業(yè)廢水水質(zhì)非常復雜。吉化院在大型污水處理設計中采用構(gòu)筑物組合式布置、專用刮吸泥機設計及污水生化處理等多項綜合治理技術，1983年獲全國優(yōu)秀工程設計金質(zhì)獎。硝酸生產(chǎn)中的廢氣排放是一個重要的課題。每個生產(chǎn)廠都設有100多米高的煙囪排放黃煙，長期以來，硝酸尾氣中NO的含量大大超過國家規(guī)定的排放標準。為此，南化設計院研究、開發(fā)了氧化氮等溫吸收器，對高濃度氧化氮氣體進行有效的等溫吸收，減少吸收過程中亞硝酸鈉的生成。1986?1990年，南化設計院設計的廣西柳州化肥廠綜合法硝酸裝置尾氣處理及15kt/a硝酸鹽裝置，采用硝酸尾氣等溫吸收器處理后，排放尾氣中的NO含量從2000?3000ppm降低到200?250ppm，低于國家排放標準，消失了黃色的濃煙。16、改造引進大型合成氨裝置廣州石化廠從法國引進的大型合成氨和尿素裝置，由于原設計存在某些缺陷和設備的質(zhì)量問題，建成后合成氨未能達到設計能力?；脑号c廣州石化廠合作，對其進行技術改造和完善工作，使這套裝置的合成氨產(chǎn)量達到了設計能力。南京棲霞山化肥廠從法國赫爾蒂公司引進的大型合成氨裝置試車后，生產(chǎn)負荷只達到設計能力的80%。南化設計院通過對原設計的分析研究、比較和計算，確認脫碳工序能力不足，凈化度差，再生耗熱高，G.V再沸器腐蝕嚴重，化學品消耗量過大。據(jù)此，提出了對法國型脫碳裝置的工藝流程及設備進行改造的意見?；げ苛袨榧夹g攻關項目，由南化設計院負責脫碳改造工程的設計。經(jīng)過改造后，負荷達到了100%。洞庭化肥廠''氣頭〃改''油頭〃過程中，南化設計院開創(chuàng)性的采用加氫脫砷脫硫聯(lián)合法，對原料輕油進行了脫砷、脫硫聯(lián)合裝置設計。1979年建成投產(chǎn)，原料輕油經(jīng)脫砷預脫硫后，出口含砷0.5ppb，含硫3~6ppm，完全滿足進合成氨界區(qū)對原料油砷、硫含量的要求。該工程1983年獲國家優(yōu)質(zhì)工程銀獎。17、計算機應用水平迅速提高隨著科技的迅速發(fā)展，在70-80年代，電子計算機已廣泛進入設計領域，計算機應用水平反映了化工設計水平的不斷提高。''六五〃期間，計算機的應用水平，由單一的數(shù)值計算邁入了輔助設計（CAD）的最新設計階段。化工系統(tǒng)1985年就從美國引進了Calam系統(tǒng)，僅用一年左右的時間，經(jīng)過二次開發(fā)，便應用在工程設計上，大大提高了設計速度和設計質(zhì)量。為了提供消化剖析的工具，國內(nèi)還組織了以設計為主導的有關科研、大專院校等單位，在國產(chǎn)計算機上，僅用一年左右的時間，開發(fā)出相當于當時60年代末、70年代初的乙烯、合成氨化工流程模擬系統(tǒng)軟件，于1979年初在國內(nèi)推廣使用，對配合引進工作和消化吸收極有幫助，并獲得化工部消化吸收國產(chǎn)化優(yōu)秀項目獎。18、加快了技術基礎工作與國際接軌的步伐化工部還十分重視設計基礎工作，自成立化工設計技術中心站開始，就把編制各專業(yè)設計技術標準、規(guī)范、設計手冊、通用圖等作為一項主要的任務，40年來，先后完成了上千項成果。如化學工程技術中心站從1973年開始，組織設計、科研、大專院校、生產(chǎn)等有關單位開始編譯《化學工程數(shù)據(jù)手冊》，這項浩大的技術基礎工作歷時30年，直到2002年才全部完成，分別按''化工單元操作〃等15個專題匯編出版，共1700萬字。這些手冊內(nèi)容豐富，實用價值高，對提高設計人員的技術水平起了很大的作用。''七五〃開始，化工部就把改革化工設計體制、設計程序、設計方法，加強設計管理作為一項重要工作來抓。1987年初，在全國化工勘察設計工作會議上，明確提出化工設計必須進一步貫徹工廠布置一體化、生產(chǎn)裝置露天化、建（構(gòu)）筑物輕型化、公用工程社會化、引進技術國產(chǎn)化的五化方針；努力搞好設計開發(fā)，加強設計技術基礎工作；有計劃、有步驟地推行設計體制、程序和方法的改革；開展以設計為主體的工程總承包。1979年，化工部決定在四、八兩院進行設計改革試點工作，主要內(nèi)容是：調(diào)整專業(yè)分工；設備采購納入設計程序；改革設計程序和方法按版次設計，合理交叉，分批出圖；實行以項目經(jīng)理與專業(yè)科室雙重領導的矩陣式管理；試行以設計為主體的工程總承包試點，對建設項目的進度、質(zhì)量、費用實行三大控制。為實現(xiàn)設計改革目標，必須加強基礎工作建設。從1981年起，化工部集中四、八兩院技術骨干150多人，前后共三年時間，編制了包括專業(yè)分工、設計內(nèi)容和深度設計工作程序、設計條件關系、管理制度、設計成品規(guī)格等內(nèi)容的《化工設計手冊》共15冊，750多份文件，約四百萬字。1982年以后，化工部基建局先后在八院、南京舉辦''化工設計體制改革學習研究班〃，推動化工設計工作從舊體制向新體制的轉(zhuǎn)變。通過一段時間的實施，基本實現(xiàn)了設計改革的目標，使化工設計隊伍在現(xiàn)代化的道路上邁進了一大步，從而，進一步縮短了與國外工程公司的差距，促進了與國際公司的交流和合作，加快了與國際接軌的速度，提高了設計水平和能力。同時，也大大推動了國內(nèi)基本建設管理體制的改革，收到了縮短建設工期、提高工程質(zhì)量、降低工程造價的良好效果。第四節(jié)九十年代深化改革銳意創(chuàng)新創(chuàng)建國際型工程公司90年代至今，是我國改革開放取得舉世矚目輝煌成果的時期，同樣也是化工設計行業(yè)發(fā)展進步最快的15年。綜合化工設計行業(yè)在體制改革和設計技術進步方面取得的主要成績，大致反映在以下幾個方面：1、以創(chuàng)建國際型工程公司為目標，加快設計體制改革化工部發(fā)出關于創(chuàng)建國際型工程公司的指導意見后，各部屬設計院認真貫徹實施，積極推行設計新體制和加強設計基礎工作，到90年代中期，各院都先后改制為工程公司，在內(nèi)部機構(gòu)設置、專業(yè)分工、設計程序、設計方法、項目管理、標準規(guī)范、人才培訓、工程承包等方面，按照國際工程公司的模式，不斷改進，逐步完善。在實際操作中，卓有成效地推行了項目經(jīng)理負責制和一整套項目管理辦法及規(guī)章制度。''九五〃以來，按照國際工程公司建立三大管理體系的模式，各院首先通過了ISO9001-1994標準的質(zhì)量管理體系認證和注冊，建立了全面質(zhì)量管理體系；2002年又按照ISO9001-2000版標準的質(zhì)量管理體系進行了轉(zhuǎn)換。同時各部屬院先后開展了ISO-14001環(huán)境管理體系和SHSMS-18001職業(yè)健康安全管理體系的認證工作，加強了''質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全〃三個管理體系標準''一體化〃認可的貫標，為進入國際市場取得了通行證。2、努力提高設計技術水平，建立技術儲備“八五〃和''九五〃是中國改革開放以來取得輝煌成就、經(jīng)濟迅速騰飛的10年。在此期間，我國化工設計已覆蓋化肥工業(yè)、石油化工、天然氣化工、煤化工、鹽化工、精細化工等領域，發(fā)展迅速，品種繁多，門類齊全，取得了全面的技術進步。經(jīng)過10年的鍛煉、改革和建設，已經(jīng)在設計水平、技術儲備、工程設計能力、經(jīng)營管理等方面都有了很大的進步和提高。通過對引進裝置的消化吸收，設計技術水平有了很大的提高。因此，對那些確實需要首次引進的項目，一般可以只買基礎設計和關鍵設備；若還需重復引進項目可只買工藝包或許可證，自行進行工程設計。由于各設計單位消化吸收能力普遍增強，不少院通過進一步開發(fā)、創(chuàng)新、國產(chǎn)化，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的專利或?qū)Ｓ屑夹g，從而大大加強了市場競爭能力，并為開辟國外市場、參加國際招投標打下了基礎。和國外工程公司合作的方式也發(fā)展到合作投標、合作承包工程項目，從而建立起長期穩(wěn)定的合作關系。各院在參與激烈的國際、國內(nèi)市場投標競爭中深切地體會到，作為國際型工程公司，除設計程序、方法、標準、規(guī)范、裝備、人才等條件必須與國際接軌外，還必須擁有自己的專利和專有技術、拳頭產(chǎn)品，才能具有競爭優(yōu)勢，這是企業(yè)賴以長期生存和走向國際的重要條件。3、培育復合型人才，適應市場需求隨著設計單位體制改革的深化，企業(yè)化制度的逐步完善，工程公司功能的拓展和前伸后延，工程咨詢、工程設計、項目管理、設備采購、工程承包、施工管理、工程監(jiān)理等業(yè)務全面展開，必須培育設計人員從單純搞設計，改變?yōu)楣こ探?/p>

設項目提供技術性、管理性服務的復合型人才。通過專業(yè)培訓、設計和工程管理實踐、與國際工程公司的交流合作，鍛煉和培育了大量思想素質(zhì)高、技術精、會管理、懂經(jīng)營、會外語的復合型人才，為企業(yè)的發(fā)展注入了活力。4、逐步實現(xiàn)設計手段現(xiàn)代化，廣泛建立信息中心計算機技術的飛速發(fā)展，特別是個人電腦PC機的出現(xiàn)和應用，計算機網(wǎng)絡技術的推廣，使各設計院在設計手段和方法上，進入了一個前所未有的新階段，甩掉了圖版，減少了許多重復勞動，從而節(jié)省了時間，大大提高了工作效率。計算機和CAD應用在90年代初還只是少數(shù)專業(yè)人員才能掌握和使用，現(xiàn)在已發(fā)展到計算機人手一臺，CAD廣泛應用，基本實現(xiàn)了設計手段現(xiàn)代化。在90年代后期，也就只用了幾年的時間就實現(xiàn)了。與此同時，每個大院/工程公司都逐步實現(xiàn)了由電子計算中心轉(zhuǎn)化為信息中建立了大型工程項目庫、工程數(shù)據(jù)庫和公司局域網(wǎng)，用DDN專線和現(xiàn)場連實現(xiàn)了文件交換、電子郵件、國際互聯(lián)網(wǎng)等服務，做到了資源共享，大大縮化工系統(tǒng)從引進Apollo工作站到Intelgraph工作站開展軟模型設計，完成項目配管設計一軸側(cè)圖和材料統(tǒng)計到普及PC機，甩掉圖板，全部用計算機出圖，心，接，短了各專業(yè)條件和文件往來的時間，使設計手段發(fā)生了根本的變化，工作效率空前提高。在計算機軟件方面，各院/公司加大了投入，各專業(yè)的計算機應用軟件，如：Aspen，Caesar設計流程模擬軟件、Ansys有限元應力分析、ChemproEngineer工藝流程設計，Caesar在90年代后期，也就只用了幾年的時間就實現(xiàn)了。與此同時，每個大院/工程公司都逐步實現(xiàn)了由電子計算中心轉(zhuǎn)化為信息中建立了大型工程項目庫、工程數(shù)據(jù)庫和公司局域網(wǎng)，用DDN專線和現(xiàn)場連實現(xiàn)了文件交換、電子郵件、國際互聯(lián)網(wǎng)等服務，做到了資源共享，大大縮5、持續(xù)創(chuàng)新，是化工設計系統(tǒng)永遠追求的目標。由于改革開放給化工設計系統(tǒng)帶來了巨大的生機和活力，使得他們近10年發(fā)生了飛躍的變化，經(jīng)濟效益明顯提高，從而對設計技術投入大幅度增加，各院把技術創(chuàng)新作為永遠追求的目標。在化工設計技術進步方面，取得了更加驕人的成績。（1）石油化工方面''十五〃以來，我國先后兩次對''七五〃以來引進的16套11.5萬噸/年和30萬噸/年乙烯裝置進行改造和擴建，其中北京石化工程建設公司、上海醫(yī)藥院、寰球公司、成達公司、吉化院用他們多年積累的豐富經(jīng)驗，以我為主完成的改造設計，都是和外國公司合作完成基礎設計，自己獨立完成詳細設計的。特別是北京石化工程建設公司、醫(yī)藥院、寰球公司在裂解分離、對苯二甲酸（PTA）、聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、環(huán)氧乙烷/乙二醇（EO/EG）等大型石油化工產(chǎn)品設計、工程管理方面積累了豐富的經(jīng)驗。北京石化工程公司還承擔了多項聚丙烯項目的工程總承包，有的技術還成為專利和專有技術。寰球公司在乙烯裝置中的''溶劑吸收分離烴類混合物〃、''超臨界CO2萃取劑〃、''超臨界CO2萃取新工藝〃獲得了專利技術。到目前為止，寰球公司已擁有專利和專有技術15項，并陸續(xù)運用自己掌握的技術對國內(nèi)已有生產(chǎn)裝置進行擴建改造。中國石化工程建設公司與柏克德（Bechtel）公司、福斯特惠勒（FosterWheeler）公司聯(lián)合一舉中標世界級的大型石油化工項目---南海石油化工的管理承包（PMC）；寰球公司分別與幾個國外工程公司聯(lián)合，合作中標了該工程中的80萬噸/年乙烯、25萬噸/年高壓聚乙烯、20萬噸/年低壓聚乙烯、24萬噸/年聚丙烯等幾套大型石化裝置的總承包（EPC）業(yè)務，由他們負責這些裝置的設計，國內(nèi)采購和施工管理。90年代，在吉化公司建設30萬噸/年乙烯及其配套工程中，混合工業(yè)廢水處理的日處理量增加至24萬噸，水質(zhì)成分更加復雜，吉化設計院與吉化研究院聯(lián)合開發(fā)了具有國內(nèi)領先水平的A/0工藝技術，提高了COD、NH4-N的去除率，使排放水質(zhì)由原來的國家二級標準提高到一級標準。A/O工藝獲得了2000年度國家科技進步二等獎。華陸公司承擔的揚子石化45萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置，1995年首次擴建到85萬噸/年（改造后實際產(chǎn)能已達到100萬噸/年），目前正在進行第二次擴建，改造后規(guī)模將達到140萬噸/年。兩次改造，他們都是只買專利商的工藝包，自己完成基礎設計和在裝置現(xiàn)場進行詳細設計的。以上事實充分說明，我國工程公司的工程設計能力大大提高，技術實力增強，不但在石油化工設計領域已經(jīng)進入國際招投標行列，而且也標志著我國的工程公司已進入具有世界先進技術水平，能獨立承擔特大型石化工程項目的設計、項目管理和工程總承包。（2）己基本掌握大型合成氨、尿素生產(chǎn)的多種原料路線和多種生產(chǎn)工藝設計技術50年來，廣大化工設計人員為國家設計建設了上千個大中小型化肥廠，合成氨用煤（焦碳、塊煤、粉煤、煤球、水煤漿）、油（輕油、重油、渣油）、氣（焦爐氣、煉廠氣、天然氣）等各種原料的合成、凈化以及空分生產(chǎn)工藝的設計都已經(jīng)熟悉或基本掌握；尿素從水溶液全循環(huán)法、Snam氨氣提法、StamicarbonCO2汽提法、日本東洋公司Aces等世界流行的生產(chǎn)工藝，從中型到大型裝置，我們都可以只買專利許可或工藝包，就能完成工程設計。寰球公司在尿素領域，通過幾十年的經(jīng)驗積累和對世界上各種尿素專利技術的消化吸收，勇于創(chuàng)新，開發(fā)出我國具有自主知識產(chǎn)權(quán)的尿素專利技術，先后開發(fā)了兩項水溶液全循環(huán)節(jié)能增產(chǎn)改造的專利技術和具有獨創(chuàng)的先水解后解吸尿素工藝冷凝液深度水解解吸專利技術，流程簡單，技術先進，消耗指標低，投資省，完全適合全循環(huán)尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)改造和徹底消除污染的環(huán)境治理。更可喜的是，寰球公司開發(fā)的一種''全循環(huán)尿素生產(chǎn)方法〃的專利技術，在緬甸第四尿素廠的國際招標中一舉中標。改變了在我國尿素領域里，長期依靠引進國外技術的狀況，現(xiàn)在發(fā)展到我們擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術走出國門，參與國際競爭。2000年以來，國內(nèi)興起建設大顆粒尿素和多孔硝銨的熱潮，許多設計院都參與了這項工作，目前基本上可以全部國產(chǎn)化。大化肥國產(chǎn)化始終是化工設計人員多少年來的宿愿，為此各大設計院兩代設計人員為吸收和掌握此項工藝技術，付出了很多的心血。成達工程公司在天然氣制合成氨方面經(jīng)過多年的努力，完成了大型合成氨國產(chǎn)化設計，進行了天然氣換熱式轉(zhuǎn)化造氣新流程的開發(fā)并取得成功。已經(jīng)掌握了二段蒸汽轉(zhuǎn)化、部分氧化、換熱式轉(zhuǎn)化和“雙一段〃轉(zhuǎn)化等世界各公司的四種合成造氣技術。合成氨的心臟合成塔也從高壓冷管型進入到世界先進的低壓徑向型，規(guī)模可設計800噸/年一45萬噸/年。華陸公司經(jīng)過對水煤漿加壓氣化技術多年的消化吸收和國產(chǎn)化工作，積累了豐富的煤氣化設計經(jīng)驗，2002年他們采用國內(nèi)水煤漿加壓氣化專利技術，為德州恒升集團完成了30萬噸/年合成氨6.5Mpa水煤漿加壓氣化裝置的全部國產(chǎn)化工程設計。2003年在南化公司30萬噸/年合成氨油改煤工程中，在引進專利工藝包的基礎上，和南京院合作共同完成了Taxco工藝8.7Mpa水煤漿加壓氣化裝置的基礎設計和詳細設計。''十五〃期間，五環(huán)公司、華陸公司、南化設計院、成達公司都參加了海南、云天化、銀川、南化、內(nèi)蒙、新疆、陜西等多個30萬噸/年合成氨、尿素和中氮項目的擴能改造，以及原料油改氣或氣改煤、油改煤的改造工程設計。（3）在煤氣化及甲醇生產(chǎn)工藝的開發(fā)和裝置大型化方面，我國有了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術和工程設計技術。甲醇是重要的有機化工原料，由于國際能源危機的出現(xiàn)，我國又是一個油、氣資源不足，而煤資源豐富的國家，從國家能源安全戰(zhàn)略出發(fā)，近年來國內(nèi)對甲醇和煤化工的新技術開發(fā)比較重視，一方面用以替代燃料柴油，同時還進行間接或直接法煤液化制汽油以及MTO/MTP的新技術開發(fā)（煤制乙烯/煤制丙烯）。這些新技術的開發(fā)建設都需要建設一批大型甲醇和大型煤氣化或制氫裝置來實現(xiàn)。我國神華集團、兗礦集團100—300萬噸/年煤液化項目已在陜北和內(nèi)蒙古開始建設。在甲醇方面，80年代化八院與西南化工研究院合作開發(fā)低壓合成甲醇技術，使用西南化工研究院研制的甲醇合成觸媒，由化八院設計了一批各種規(guī)格的甲醇廠，其中最大的一套是上海焦化廠的20萬噸/年甲醇裝置，并順利投產(chǎn)達標，1997年獲得上海市優(yōu)秀設計一等獎。該裝置是目前國內(nèi)甲醇生產(chǎn)裝置中產(chǎn)量最大的一套。在大型煤氣化技術方面，潔凈煤技術是當今煤化工發(fā)展的方向，當代先進的技術是以Texaco的水煤漿加壓氣化和Shell粉煤加壓氣化為代表的流化床氣化技術和以魯奇固定床煤氣化技術。天辰、華陸、五環(huán)等公司以及化二院、化五院、化七院都對這些先進技術進行了多年的消化、吸收和國產(chǎn)化開發(fā)工作，并取得了較好的成績?；洪_發(fā)了CO2及O2氣化焦炭制備高純度CO成套技術，成功地實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，可廣泛應用于光氣、甲酸、DMF、DME、草酸、醋酸等有機產(chǎn)品。2002年，華陸公司采用中科院太原煤化所開發(fā)的灰融聚流化床粉煤氣化技術，為陜西城固化肥廠放大設計成功建成了煤氣量為9240Nm3/h的灰融聚粉煤氣化裝置；2003年又為云南、天津等地改造了20萬噸/年合成氨煤氣化裝置；另外，天辰公司與華東理工大學、魯南化肥廠三方共同開發(fā)的干粉煤加壓氣化（2.0Mpa）中試裝置，已進入連續(xù)化試車階段，并已取得重大的突破性進展。這些技術的開發(fā)成功，將對國內(nèi)中小型合成氨原料改用粉煤具有極大的推廣意義。五環(huán)公司積極推廣shell粉煤氣化技術，用于大型合成氨廠（年產(chǎn)50萬噸）和大型甲醇工廠的建設，取得了很大進展并深受企業(yè)歡迎。五環(huán)公司還與華中科技大學合作，在國內(nèi)率先開發(fā)出羥基合成工藝的碳一化工產(chǎn)品碳酸二甲酯，被譽為新世紀的''綠色化工中間體〃，深受業(yè)內(nèi)矚目。（4）在燒堿和聚氯乙烯方面，成達公司已掌握了世界8家專利商中7家的技術，不但在國內(nèi)做了幾十個裝置設計，而且已出口印尼等東南亞國家。該公司通過消化吸收引進日本信越的聚氯乙烯（PVC）生產(chǎn)技術，已形成了自己2—5萬噸/年的氣提、干燥專有技術，并為北二化等多個廠家設計采用，獲得國家優(yōu)秀設計金質(zhì)獎和科技進步獎。天然氣制乙炔裝置國內(nèi)只有川維廠在70年代中期引進BASF和法國Speichim公司的技術，成達公司通過消化吸收，現(xiàn)已基本掌握了核心設備乙炔爐的設計技術，并已設計出37500噸/年天然氣制乙炔裝置，形成了自己的專有技術。在純堿方面，成達公司在在繼承發(fā)展傳統(tǒng)工藝基礎上，大膽創(chuàng)新，與科研、生產(chǎn)三結(jié)合，開發(fā)了一批新技術。在60萬噸/年純堿和4萬噸/年聯(lián)堿裝置設計中，采用十多項自己開發(fā)的新技術，形成了具有世界水平的我國新一代純堿生產(chǎn)技術。并將這一技術成果出口到印尼建廠，開創(chuàng)了我國以技術帶動成套設備出口的先河。此后成達公司又向巴基斯坦、伊朗、烏茲別克斯坦等國出口了純堿成套技術及設備。（5）在硫酸、磷肥、硝酸、電石等方面南京設計院總結(jié)多年在硫酸和磷肥方面的設計經(jīng)驗，瞄準近年國外的先進技術，開發(fā)了先進適用的硫磺制酸工藝流程，選用了新材料，設計了高效新設備，提高了系統(tǒng)整體性能。1999年設計的蘇州精細化工集團30萬噸/年硫磺制酸工程，尾氣SO2含量只有國家環(huán)保規(guī)定960mg/m3的1/2—1/4,尾氣酸霧含量25mg/m3,低于國家環(huán)保標準。2000年獲國家優(yōu)秀工程設計銀質(zhì)獎、中石化集團2000年度優(yōu)秀工程設計一等獎。2001年-2003年，該院又相繼設計建成了山東紅日40萬噸/年、山東魯西30萬噸/年、云南磷肥廠33萬噸/年、威頓公司40萬噸/年、湖北宣化30萬噸/年和南化磷肥廠45萬噸/年硫磺制酸等工程。南京設計院擁有大型磷酸裝置工藝及設備設計技術。利用自有技術設計了3—30萬噸/年磷酸、10—60萬噸/年磷銨等20多套裝置。五環(huán)公司在引進及消化吸收的基礎上，開發(fā)出有自主知識產(chǎn)權(quán)的磷酸專利技術，并于2000年以來為云南和貴州設計建成了6套30萬噸/年磷酸裝置。南化設計院1999年完成魯西陽谷化工廠硝基NPK復肥裝置（20萬噸/年），包括硝銨熔