鐵路專用線橋梁工程施工方案橋梁工程概況DK0+108.0新建1-4.0m框構橋，本橋主要用于交通，大新莊道路下穿專用線，設泵房。DK0+355.3新建3-15.8m框構橋，本橋主要用于排洪灌溉。DK2+254.5新建5-20.0m梁橋，本橋主要用于排洪灌溉。DK2+567.2新建1-4.0m框構橋，本橋主要用于交通。DK3+538.2新建4-14.0m框構橋，本橋主要用于排洪灌溉。6.3.1橋梁總體施工方案6.3.1.1橋梁工程施工隊伍部署本標段區(qū)間一：DK0+00—DK6+400范圍內有交通框架橋2座，排洪框架橋1座，梁橋大橋1座，框架中橋1座。區(qū)間二：DK6+400—DK12+113范圍內有交通框架橋1座，排洪框架橋3座，梁橋中橋1座。設置二個橋涵隊負責該橋梁及該標段的涵洞施工。本標段為確保工程質量與工期，擬定采用機械施工為主，人工為輔的施工方法進行施工。在施工機械的選擇上，根據(jù)工程實際情況選擇適用于本工程的技術先進、功率大的施工機械設備。在人員上選派橋梁施工經驗豐富的工程技術人員和施工作業(yè)隊伍。配置的施工機械設備與人員數(shù)量必須滿足施工要求，并留有富余。6.3.1.2施工工藝施工準備----施工測量----地基處理（灌注樁）----基礎承臺----墩身----臺帽----墊石----架梁----鋪石碴----鋪軌6.3.1.2.1測量放線，測出橋中線，縱橫軸向均施放護樁，同時根據(jù)墩基礎、開挖深度和基礎的橫向寬度，施放橋施工邊樁。6.3.1.2.2基礎土方開挖(1）基坑開挖采用機械施工，人工配合；開挖根據(jù)設計尺寸、基礎大小、放坡寬度和基底預留工作面的寬度來進行，并做好排水措施。(2）根據(jù)圖紙地質資料，施工時采取可靠的防護措施，在新建和既有線一定范圍內進行安全防護，施工工程中應加強對新建和既有線的觀測，避免造成安全事故。6.3.1.2.3地基處理（1）鉆孔樁基礎１）施工準備首先測量放樣，定出基礎各樁的位置，測量放樣應遵循由“整體到局部”的原則。依據(jù)樁位和所處地形確定施工便道的引入方案，施工便道的設置要合理規(guī)劃，盡力減少對自然環(huán)境的破壞，且便道與鉆孔位置保持一定的距離，以免影響孔壁穩(wěn)定。為防止地層沉陷導致鉆機傾斜、移位。采取的具體措施為：清理換填基地軟弱土，整平基地，其上再鋪20-30cm厚砂卵石或砂礫石；須更換軟土時，要進行夯填。在河床內施工，首先要改移河道，并設置擋水圍堰。如無法改水，場地處于淺水時，宜采用筑島法。島頂面通常高出施工水位0.75-1.0m。場地為旱地而地下水位在原地面以下并大于1.0m時，應平整場地，清除雜物，換填滲水土，夯填密實。鉆機不能直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。２）埋設護筒護筒選擇厚度為4-6mm以上的鋼護筒，護筒應堅實具有一定的剛度。護筒埋設較深時，可采用多節(jié)護筒連接使用，接頭要圓順，滿足剛度、強度及抗漏水的要求，上下護筒接頭應對準，必要時可加設勁肋。節(jié)間用30cm長Ф16短鋼筋沿護筒縱向焊接。護筒頂端側面開30cm圓孔作為出水口。護筒埋設時要將護筒中心與樁位中心對準，其誤差不大于5cm，護筒上下要豎直，其誤差不大于孔深的1%。護筒埋設頂面應比原地面高出30cm左右，四周用粘土嵌填密實。３）鉆機就位鉆機就位前，要對鉆機進行檢修，重要部位如車架、沖擊部件、彈簧、傳動部件應檢修，除滿足強度外，還須考慮低溫下沖擊韌性和脆性。安裝鉆機時，底架應用方木墊平，保持穩(wěn)定，使鉆機不產生位移和沉陷，鉆機頂端應用纜風繩對稱栓牢拉緊。整機要有接地避雷措施，保證電器設備和人員不致遭雷擊傷亡造成經濟損失。４）泥漿拌制及處理方法鉆孔泥漿采用優(yōu)質粘土（或膨潤土），也可采用孔內投放粘土方法，注水后自行沖擊造漿，設容積為6m3（2m×3m×1m）的沉淀池二個，串聯(lián)并用?？紤]施工現(xiàn)場環(huán)境保護的需要，鉆孔樁所需漿不得隨意就地排放，不得就近挖坑作泥漿池，需進行集中處理。因此，泥漿沉淀池采用3mm厚鋼板制成。在灌注水下混凝土時，擠出的泥漿，可作為下一個孔樁鉆孔使用的泥漿，多余泥漿，可用泥漿車運到指定地點傾倒，傾倒地點如業(yè)主無明確指定，可選擇非河道且避風的位置。運輸過程中，嚴禁泥漿車泄漏、潑灑泥漿。傾倒前摻入固化劑，以免四處漫流，造成環(huán)境污染。造漿用的粘土須符合下列技術要求：膠體率不低于95%，含砂率不大于4%，造漿率不低于0.006m3/kg-0.008m3/kg。泥漿性能指標符合下列技術要求：泥漿相對密度1.25，漏斗粘度量28s，含砂率<4%，膠體率>95%，失水率<30ml/30min。提高孔口水位和加強泥漿護壁等有效措施，防止塌孔、縮孔。泥漿頂標高始終高于地下（或河水）水位至少1.5m，當在一般地層中鉆孔時，泥漿相對比重控制在1.05-1.20左右，當在易坍地層中鉆孔時，泥漿相對比重控制在1.20-１.45之間。５）鉆孔施工根據(jù)本工程地質情況，計劃在施工時，對土質地層采用旋挖鉆機成孔，對石質地基采用沖擊鉆機成孔。①旋挖鉆成孔施工旋挖鉆機行至樁位處把鉆機的鉆桿中心對準樁位，復核鉆機底盤水平，然后調整鉆機底盤水平度，待鉆機底盤水平度調整完成后重新用鉆桿對準樁位中心鎖死鉆機定位裝置。施挖鉆機開鉆前需對鉆機平臺、鉆盤中心及樁位進行檢查，三者應在同一鉛垂線上，保證孔位偏差不超過5cm。鉆進開始時緩慢地進行，待鉆至護筒下口3.0m以下再正常鉆進。鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，鉆頭切削孔內土體，鉆屑進入鉆筒內。裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，提升鉆頭到地面卸土。鉆頭在提升前回轉3-5周，防止孔底土層粘附鉆頭，造成卡鉆事故。鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，鉆進速度一般不宜大于1m/min,在松散砂層，鉆進速度不宜超過3m/h。重復以上過程,直至鉆進至設計標高。每根樁鉆孔現(xiàn)場技術員填寫好鉆孔記錄，繪制地質柱狀圖，發(fā)現(xiàn)與設計不符，應立即約請設計代表核實并確認地質情況。樁外土體隨時用裝載機清離孔口，防止土體壓力過大造成孔壁坍塌，然后再用自卸汽車運至棄土場。②沖擊鉆成孔施工鉆孔前對沖擊鉆主要機具配套設備進行檢查、維修后，再行施工。施工過程中應定期檢測樁中心的偏移量、鉆孔深度，以防發(fā)生斜孔或偏孔，每隔3-5m用檢孔器檢測一次孔徑，避免出現(xiàn)縮孔和梅花孔，鉆進過程中要及時做好鉆渣的地質情況記錄，并與設計院提供的地質剖面圖相對照。鉆渣樣編號存放，以便分析。開鉆時應采用小沖程，使初成孔豎直、圓順，起導向作用，并防止孔口坍塌。鉆進深度超過護筒底部1m后，方可進行正常的沖擊。堅硬巖石采用大、中沖程，松散地層、砂粘土層應采用中、小沖程。鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，不得中斷，因取渣或因故障停鉆時，嚴禁鉆具留在孔內，以防埋鉆，并及時向孔內補水或泥漿，保持一定的水頭高度。鉆進時，起、落鉆頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁。沖擊過程中要勤抽渣，勤檢查鋼絲繩和鉆頭磨損情況，預防發(fā)生質量事故。為防止沖擊振動使鄰孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑混凝土的凝固時間，要待鄰孔混凝土澆筑完畢，并達到2.5MPa抗壓強度后方可開鉆，以免因振動影響混凝土質量。當鉆進深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位、孔形和沉渣進行檢查，滿足設計要求后，立即填寫成孔檢查證，并經駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行清孔和灌注水下混凝土的準備工作。鉆孔樁施工工藝框圖是是測量放樣鉆機準備二次清孔安裝鋼筋籠檢查記錄填寫安放導管清孔及檢查拌制泥漿護筒制作.準備成孔檢查搭設灌注平臺、安放料斗灌注水下混凝土混凝土拌合運輸設備準備搭設鉆機平臺.埋設護筒鉆機就位校正鉆孔制作混凝土試塊成樁灌注水上混凝土平臺、漏斗準備導管試拼.檢查③挖孔樁成孔施工施工工藝流程，見下圖施工準備測量放樣埋設護樁砌孔口樁挖孔孔位檢查及支護模板板澆筑護壁混凝土排渣及處理護筒制作成孔孔底檢查及清孔吊放鋼筋籠鋼筋籠制作混凝土澆筑成樁檢測挖孔樁施工前準備:根據(jù)施工圖紙施測墩臺十字線，定出樁孔準確位置。消除樁位附近的浮土，在孔口外挖排水溝，做好排水系統(tǒng)，保證及時排除地表水。搭好孔口雨棚，布置好棄土通道，合理堆放材料和機具，使其不增加孔壁壓力、不影響施工。在孔口周圍1米遠范圍內埋設4根木護樁，對樁位開挖中心進行定位，兩個木樁連線的交點即為樁中心，施工中必須對木樁進行保護。挖孔方法:先在孔口制作鎖口井圈，高出地面20cm-30cm，以防止施工過程中一些碎石、泥塊及其他雜物掉入孔內傷人。進行人工挖孔時，視地質情況采用人工進行掘進，手動卷柄進行提升、取渣。挖孔過程中必須經常檢查樁位和垂直度。利用樁基四周木護樁拉線檢查。護壁施工:由于地質巖性透水性強，因此挖孔時采用15cm厚現(xiàn)澆混凝土護壁支護，開挖與支護必須連續(xù)作業(yè)，以免坍孔。護壁形式采用外齒式，每掘進1米做為一節(jié)，支立模板澆筑混凝土，混凝土強度等級與樁基混凝土同級，具體見圖模板采用3mm鋼板制作定型模板，在模板支立時注意檢查成孔的孔徑和垂直度。待護壁混凝土強度達到80%以上時拆除模板，繼續(xù)開始向下掘進，開挖到1米深后重復上述工序。樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續(xù)作業(yè)，不宜中途停頓，以防坍孔。終孔:挖到設計孔底標高后，將孔底整平，對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查。檢查孔底地質是否與原設計相符，經業(yè)主、設計方、監(jiān)理方共同查驗出渣的渣樣，提供一份完整的挖孔樁原始記錄表及地質柱狀圖，以確定是否終孔，確認終孔后進行清孔、檢孔后進行鋼筋籠下放工序。６）清孔鉆孔完畢后，及時進行清孔，避免延時過長，造成清孔困難或坍孔。注意事項：在清孔排渣前，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。清孔后，檢查孔口、孔中、孔底沉渣厚度滿足設計文件及有關規(guī)范要求，做好混凝土灌注的準備工作，縮短清孔至灌注水下混凝土的時間，不得用加大樁孔深度來代替清孔。清孔后停頓時間也不宜過長，并及時將一種特制的緩凝砂漿置于孔底，該砂漿具有比重輕、緩凝時間長的特點，緩凝時間為12小時，能消除孔底軟弱層，保證樁基有足夠的承載力。清孔時間不宜過長，嵌入巖層中的柱樁孔底或導管插近孔底有困難時，在灌注水下混凝土前，應射水或高壓空氣3-5min，將孔底沉淀層沖翻動，然后進行灌注。射水的壓力比樁孔底部的水壓力大0.05MPa。７）鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠在鋼筋加工場地統(tǒng)一制作，如鋼筋籠可一次整體吊裝，則應一次整體吊裝；否則，考慮到吊車臂長，分段長度以9-12m左右為宜。所用鋼筋必須符合圖紙和有關規(guī)范規(guī)定，加工制作完成自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查簽證才可安裝。鋼筋籠運至孔口用吊車吊入孔內，并在孔口進行焊接接長。具體作法為：鋼筋骨架用吊車起吊，第一段投入孔內后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內至設計標高，最后將最上面一段的橫環(huán)掛在孔口并臨時與護筒口焊牢定位，以免在澆筑混凝土過程中發(fā)生掉籠或浮籠現(xiàn)象。焊接采用單面焊，焊縫長度滿足施工技術規(guī)范要求，并將接頭錯開50cm以上。每個接頭焊接完畢，請監(jiān)理工程師檢查認可后，方可下放，然后焊接下一個接頭。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產生變形，每隔2m-2.5m用至少Ф18mm鋼筋設置一道加強箍。鋼筋籠吊裝前，在其上、下端及中部每隔2.5距離于同一橫截面上對稱設置四個Ф16鋼筋耳環(huán)，確保鋼筋籠與孔壁保持設計保護層距離。鋼筋籠下端須作整齊，用Ф18加強箍筋全部封住不露頭，使混凝土導管能順利升降，防止在鋼筋籠內卡住。鋼筋籠在下放時要防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于±5cm。在安放鋼筋籠的同時，將用無損檢測的Ф57mm聲測管沿圓周分三點布置并牢固綁扎在鋼筋籠上，密封接頭，確保無水泥漿滲入。８）灌注水下混凝土混凝土的配合比應由有資質的科研單位研制，確?；炷恋馁|量達到抗硫酸鹽侵蝕和抗?jié)B的要求。進行水下混凝土的灌注采用導管法。導管接頭為法蘭盤加錐形活套式，直徑300mm、壁厚10mm，分節(jié)長度為2m，底節(jié)長4m。導管使用前須進行試拼、試壓，不得漏水，并編號及自下而上標示尺度。導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。鋼筋籠安放好后，復測孔底沉碴厚度，孔內泥漿密度達到規(guī)范要求，及時灌注水下混凝土，每根樁混凝土灌注要連續(xù)進行，不得中斷?；炷撂涠瓤刂圃?8-20cm內。首批灌注的混凝土數(shù)量應能滿足導管初次埋置深度（≥1.00m）。灌注首批混凝土，確認初灌混凝土量備足后，即可剪斷鐵絲放下浮球，借助混凝土下落重量排除導管內的泥漿?；炷凉嘧⒉捎帽盟凸嘧ⅲ绗F(xiàn)場運輸條件比較好，也可采用混凝土運輸車運輸混凝土至現(xiàn)場，直接倒入導管內進行灌注，混凝土接近樁頂時，提高漏斗高度，用混凝土料斗澆筑?；炷凉嘧㈤_始后，應連續(xù)不斷地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間：灌注過程中要設專人經常用測量錘探測孔內混凝土面位置，及時指揮調整導管埋深，要保證導管埋置深度在任何情況下，不得小于1m，一般控制在2m-6m左右，但不得大于6m。每根樁灌注速度盡量控制在每小時10ｍ3以上，并防止頂層混凝土失去流動性，提升導管困難。當混凝土面接近鋼筋骨架底部時，為防止鋼筋骨架上浮，采取以下措施：當孔內混凝土面進入鋼筋骨架1-2m后，適當提升導管，減少導管的埋置深度，增大鋼筋骨架下部的埋置深度。為確保樁頂質量，樁頂增加灌注0.5-1.0m高度。同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。全部混凝土灌注完成后，質檢員應復核樁頂標高，以免造成短樁，在混凝土終凝后即可按測量標高鑿除樁頂浮漿。混凝土灌注完后，應在樁表面覆蓋草墊或用編織袋裝珍珠巖覆蓋蓄熱保溫，起到樁頂養(yǎng)生的作用。（２)明挖基礎工程施工１）明挖基礎施工前準備基坑開挖前先核實里程、標高、地形等，如與設計不符，應及時提請變更。落實后測定基坑中心線、方向和高程；按地質水文資料，結合現(xiàn)場情況，確定開挖坡度、支護方案、開挖范圍和防、排水系統(tǒng)。２）基坑開挖基坑開挖根據(jù)實際情況，分別采用放坡開挖、支撐加固和其他加固的開挖方法。在有地面水淹沒的基坑，根據(jù)實際情況采用修筑圍堰、改河、改溝、筑壩排開地表水后再開挖基坑。修筑圍堰或筑壩時，考慮河流季節(jié)性汛期水位，必須達到一定的抗洪要求，確保工程順利施工。放坡開挖基坑，基坑坑壁坡度按確保邊坡穩(wěn)定、施工安全的原則確定。具體要求如下：當在天然土層挖基，基坑深度在5m以內時，基坑底在地下水位以下，土的濕度接近最佳含水量、土層構造均勻時，基坑坑壁坡度按下表進行?？颖谕量颖谄露然禹斁墴o載重基杭頂緣有靜載基杭頂緣有動載砂類土1：11：1.251：1.5碎石類土1：0.751：11：1.25黏性土、粉土1：0.331：0.51：0.75極軟巖、軟巖1：0.251：0.331：0.67較軟巖1：01：0.11：0.25極硬巖、硬巖1：01：01：0基坑深度大于5m時，應將坑壁適當放緩可加設平臺。當土的濕度可能引起坑壁坍塌時，坑壁坡度必須緩于天然坡度。當?shù)叵滤辉诨拥滓陨蠒r，地下水以上部分可放坡開挖；地下水位以下部分，采用加固開挖。施工便道盡量遠離基坑，如基坑頂有動載時，根據(jù)動載情況，坑頂邊緣預留1m以上的護道，必要時采用加固措施。棄土一般采用車輛拉走，可用于基坑回填的土，應就近堆放時，但不得妨礙施工，土堆坡腳距坑頂邊緣不小于基坑深度，一般在下游處，且不得淤塞河道，影響泄洪?；娱_挖在無水土質基坑底面，每邊放寬不小于50cm；有水基坑底面，根據(jù)地下水水量情況滿足四周排水溝與匯水井的設置需要，每邊加寬不小于80cm。基坑采用機械開挖，基底預留30cm采用人工開挖，以避免超挖和擾動基底。基坑開挖選擇在枯水與少雨季節(jié)開挖，基坑開挖后及時進行基礎施工，基礎施工后，及時分層夯填。３）基坑護壁挖井基礎設計深度大，在開挖時，基坑必須進行支護。在本工程明挖開挖基坑時，擬定采用擋板支撐護壁。擋板支撐護壁施工工藝說明：擋板支撐根據(jù)土質經驗算分別采用橫、豎向擋板與鋼（木）框架支撐坑壁?；用繉娱_挖根據(jù)地下水及土質情況確定開挖深度，一般不超過1.5m，邊挖邊支。支撐結構應隨時檢查，發(fā)現(xiàn)變形，及時加固或更換，更換時應先撐后撤。用吊斗出土應有防護措施，吊斗不得碰撞支撐。4）承臺施工①承臺施工前準備樁基礎完成，待強度達到設計強度的70%后，經檢測灌注樁符合設計要求后，即可清理現(xiàn)場，著手承臺施工的材料準備和工作準備。測量放線定出承臺的中心線，依據(jù)承臺基坑邊坡坡度和承臺尺寸確定開挖輪廓線。開挖前做好地表防排水工作，防止地表水流入承臺基坑。承臺施工工藝見承臺施工工藝流程圖承臺施工工藝流程圖施工準備施工準備承臺開挖、鑿除樁頭承臺基底處理鋼筋綁扎模板安裝模板尺寸.高程檢查搭設灌注平臺灌注混凝土預埋連接筋或護面筋模板準備涂刷脫模劑覆蓋養(yǎng)生制做試件混凝土拌制運輸鋼筋制作樁無損檢測②承臺開挖基礎采用機械與人工輔助的方法進行開挖施工。檢查基底平面位置、尺寸、高程、地質及承載力是否與圖紙和規(guī)范相符。承臺的尺寸和位置要準確，其前后、左右距設計偏差容許值為±30mm，每個基礎檢查不少于4處。基坑開挖尺寸應比承臺尺寸大50-80cm左右，留夠承臺支立模板的尺寸。開挖完成后，用風鎬破除樁頭。③承臺基礎處理承臺基底清除干凈?；兹缬蟹e水，應在基坑四周設排水溝和集水井，必要時可先在基底鋪設5-10cm厚的早強混凝土，以便于綁扎鋼筋和支立模板，基坑內的水由水泵從積水坑內抽出。④支立模板模板采用組合鋼模板，另配少量的木模。支立后模板要進行適當?shù)募庸蹋ＷC其有足夠的鋼度和強度，在混凝土灌注過程中不致發(fā)生變形?；炷凉嘧⑶埃诒砻嫱棵撃?。⑤鋼筋制安鋼筋的制作在加工廠內集中下料、放樣制作成型，編號堆放備用。鋼筋的焊接基本上在鋼筋場內完成，部分鋼筋現(xiàn)場焊接，其焊接采用搭接焊方法（除設計另有要求外）焊條應符合規(guī)范要求，制作的鋼筋，其種類，鋼號、直徑等均應符合設計要求，如需鋼筋替換時，必須要征得監(jiān)理工程師的同意，并按符合設計和規(guī)范要求，鋼筋的表面要清潔，使用前應將表面油漬、漆號、鱗銹等清除干凈，鋼筋的制作和焊接應符合規(guī)范要求。鋼筋的綁扎安裝，鋼筋骨架利用架上鋼筋定位，現(xiàn)場進行綁扎安裝，其鋼筋骨架的安裝主要以綁扎、焊接兩種方法完成，鋼筋保護層用同于混凝土強度等級和保護層尺寸的砂漿墊塊或塑料墊板支墊，鋼筋綁扎安裝的允許偏差應符合規(guī)范要求。⑥混凝土澆筑模板支立和鋼筋制安完畢后即可報監(jiān)理工程師檢驗，符合設計和規(guī)范要求后，立即進行混凝土的澆筑施工?；炷翝仓捎没炷疗嚤眠M行澆筑。澆筑完成后，做好承臺與墩臺身的接縫，可按設計要求辦理，設計無規(guī)定時，可沿周邊預埋直徑不小于16mm鋼筋，埋入與露出長度不少于鋼筋直徑的30倍，間距不大于鋼筋直徑的30倍，間距不大于鋼筋直徑的20倍。如墩身有護面筋時，應在承臺基礎結束后，立即預埋護面筋。⑦拆模和基礎回填混凝土達到設計強度后,即可拆除模板。采用砂礫石等粗顆粒土分層夯實回填。⑧漿砌片石承臺包護由于河道內承臺外露面稍高于河床面，按照圖紙要求采用漿砌片石承臺包護。6.3.1.3橋墩臺施工（1）墩臺身施工（見下圖）本標段大、中橋梁工程墩臺設計為T型橋臺、橋墩設計為圓端形橋墩。墩臺模板擬定采用廠家訂做的“大型組合鋼模板”。依據(jù)墩臺高度不同，采取不同的施工方法。墩臺高度在5m以下的，采用整體定型鋼模；墩臺高度大于5m的，擬采用大型組合鋼模?；炷凛斔捅没虻鯔C灌注混凝土的方法。１）施工準備橋梁基礎和承臺施工完成后，即可進行橋梁墩臺身的施工準備工作。首先平整和清理施工場地，對于訂做好的大型組合鋼模板，安排機械設備和一定的模板工，根據(jù)大型組合鋼模板設計加工圖紙，首先進行現(xiàn)場橋墩臺的預拼裝，檢查模板拼縫，有無錯臺、縫隙等缺陷，模板幾何尺寸是否符合設計要求，通過預拼裝檢查發(fā)現(xiàn)大型組合鋼模板自身存在的問題，進而采取處理措施，予以解決，保證橋梁墩臺的質量。是否是否涂刷脫模劑混凝土拌制運輸施工準備測量放線支立模板.搭設腳手架護面筋安裝(如有)模板加固拆模搭設灌注平臺灌注混凝土預埋連接筋（如有)施工縫處理覆蓋養(yǎng)生制做試件鋼筋制作墩身是否完成結束腳手架基礎要作特殊處理，方法為：先預制50cm×50cm×30cm的混凝土基座，基座中心預留直徑10cm、深10cm的孔位，施工時按腳手架布置位置埋設基座，埋深為15-20cm，然后將鋼管插入孔位支立腳手架，使腳手架有穩(wěn)定的基礎。對對模板表面進行必要的修整、除銹工作，保證接縫嚴密不漏漿。２）測量放線：施工準備做好后，測量放線定出橋墩臺底截面中心線，依據(jù)中心線確定立模輪廓線。在墩臺身施工過程中，為調整墩臺身的縱向和橫向中線位置，確保墩臺身的中線位置誤差不會過大，墩臺身每增高3m對墩臺頂中線復測一次。３）支立模板和腳手架：支立模板前，先搭設腳手架，模板與腳手架不能連接。為保證腳手架的穩(wěn)定性、安全性、適用性，腳手架嚴格按照搭設要求。腳手架主要作為垂直運輸和施工人員的工作平臺。腳手架要保證有足夠的剛度和穩(wěn)定性，腳手架采用碗扣式可調鋼管支架組成。為防止刮風搖擺，可用鋼絲繩在腳手架的四周張拉加固，以增強其穩(wěn)定性。腳手架應采用避雷措施。有雷電天氣，不得進行墩頂高空作業(yè)。４）模板加固：依據(jù)墩臺身的形狀，模板盡可能制成定型鋼模板分段拼裝，定型模板的長度每段不大于4m長。橋墩為變斷面設計，在制作時按規(guī)定坡比及斷面尺寸準確下料加工成型，然后按序編號，以縮短模板安裝時間，便于安裝拆卸，整體定型模板在地面上組裝好后用吊車吊裝就位。按橋墩底截面輪廓線支立模板，底層模板安裝完成后用經緯儀復核軸線，水準儀符合標高，使模板框架精確到位，再將已拼裝好的上節(jié)模板整體吊裝，快速連接固定好后，重復前面的程序，依次安裝到頂。模板上下接頭用螺栓連接，外支撐在雙層排架上，過高的橋墩模板四角用緊繩器對拉穩(wěn)固。模板拼縫處用膠帶粘貼緊密接頭縫，保證接頭不漏漿。模板加固時采用內撐拉筋的方式，內撐采用直徑D200的圓木，灌注混凝土時隨灌隨拆；拉桿采用Φ1６鋼筋，鋼筋一頭用短鋼筋焊成T字形，另一頭加工成１0cm左右的螺桿，施工時外套PVC硬塑料管，拆模時抽出螺桿拉筋，模板要保證足夠的強度和剛度，確保在混凝土灌注過程中不變形?？锥从猛瑥姸鹊燃墶⑼伾嗌皾{填堵。模板加固時不得借助于腳手架，嚴禁與腳架聯(lián)結。同時為防止墩身模板安裝好未澆筑混凝土前移位、變形，在已立模板上緣用鋼管設一道環(huán)形加強箍，于四角處設四條攬風繩與地面連接，在地面高1m左右設可伸縮的花籃螺栓來固定鋼模位置。模板加固后，必須經過嚴格的質量檢驗，其軸線位移、剛度、強度和穩(wěn)定性要滿足混凝土灌注的需要才能灌注混凝土。模板安裝前均勻涂抹脫模劑，外露面混凝土模板的脫膜劑采用同一品種，以避免混凝土表面的顏色不一致。5）護面筋的加工和安裝護面筋的加工和安裝除應滿足有關鋼筋加工、安裝的技術和質量要求外，還應滿足下列規(guī)定：焊接時應調整焊接工藝參數(shù)，使焊接縫和熱影響區(qū)緩慢冷卻。風力超過四級時，應采取擋風措施。焊后未冷卻的接頭避免碰到雨水。護面筋主要用搭接焊或幫條焊的形式，焊接參數(shù)要滿足有關規(guī)范規(guī)定。6）混凝土澆筑混凝土灌注前先對施工縫進行處理。將處理底層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層鑿除干凈，鑿除時處理底層混凝土要達到一定強度，經鑿毛的混凝土表層用水沖洗干凈，并充分濕潤，但不能留有積水，在澆筑新混凝土前垂直縫先刷一層凈水泥漿，水平縫處連接面上鋪一層厚1-2cm的同級配水泥砂漿。當氣溫低于5℃時，處理層混凝土表面應進行預熱，達到與入模混凝土相同的溫度?；炷敛捎没炷翑嚢枵炯袛嚢?、混凝土運輸車水平運輸、吊車吊料入模的灌注施工方式?；炷翍B續(xù)澆筑。7）拆模及養(yǎng)護在混凝土強度達到0.2-0.5MPa時即可拆模，拆模時注意混凝土表面不得損傷。拆模時一輛16噸吊車配合，拆模順序是先從高處開始，逐塊拆除，吊移至旁邊，立即進行清理刷油處理。混凝土灌注完后，立即用草墊等保溫材料覆蓋模板表面，拆模后，首先用塑料薄膜包裹墩身一周，以免表面水份過度散失。當周圍大氣溫度與養(yǎng)護中的混凝土表面溫度之差超過20℃時，混凝土必須覆蓋保濕。夏季視當?shù)貧夂驐l件，可適當灑水進行濕養(yǎng)護（或可采取噴涂化學養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護），養(yǎng)護時間不少于14d。（2）支承墊石及螺栓孔施工支承墊石立模前精確測量橋梁中心線，依據(jù)線路形式，定出橋梁工作線，在曲線段上，還要定出橋梁工作線偏移量，準確定出支承墊石預留孔的位置。立模后用水準儀精確測定支承墊石高程，并在模板內側標出，然后灌注混凝土，支承墊石高程容許誤差為0-10mm。灌注完成后對高程進行復測，達到設計要求后，對其進行蓄熱養(yǎng)護。螺栓孔施工：在施工中嚴格按設計預留螺栓孔，預留孔采用螺旋管，螺旋管的上下蓋應焊牢，螺旋管固定在鋼筋上，每組預留孔安裝完畢之后，用φ10鋼筋將螺旋管群相互連成一個整體。螺栓固定后要進行專檢，檢查平面尺寸及標高，重要部位的螺栓待混凝土澆至螺栓底時應暫停澆筑進行復查。6.3.1.4橋梁架設工藝流程橋梁架設工程主要工序：橋梁檢查與驗收，施工調查及墩臺復核檢查，橋梁運輸組織，橋頭線路壓道、整道與加固，架橋機組裝，架橋機走行對位，換裝龍門吊架立，橋梁換裝與拖拉，落梁及安裝支座，橋梁橫向聯(lián)結及收尾作業(yè)等。具體工藝流程詳見“橋梁架設施工工藝流程圖”。橋梁架設后，進行橫向張拉、橋面防水層等后續(xù)工程施工。6.3.1.4.1施工要求1架梁機械設備及架梁作業(yè)各種類型架橋機的安裝、調試和架梁作業(yè)均應嚴格按照該架橋機的操作規(guī)程和使用說明書進行。采用JQ160架橋機施工作業(yè)。1)施工方案橋梁運至架梁施工現(xiàn)場后，采用JQ160型架橋機架設。具體做法是：單線鋪工具軌排至橋頭，鋪軌機退回就近車站，架橋機橋頭對位進行橋梁架設。橋面道碴在橋梁預制場或架梁橋頭人工預上橋面碴，橋面道碴厚度20cm。橋梁支座在預制場裝車時，使用16t汽車吊或15t軌行吊車吊裝。裝車時，按照設計圖要求，將固定支座、活動支座分別置于橋梁固定端、活動端，并預上支座上擺。橋面軌道在軌排拼裝場預拼成P50-12.5m短軌節(jié)，采用架橋機鋪設，與正線基本軌接頭，用P50-60異型魚尾板聯(lián)結，橋面軌節(jié)架梁時周轉倒用。2)施工準備（1）橋梁及支座的檢查驗收制梁場需提供橋梁、支座等制造技術證明書或合格證。（2）施工調查及墩臺復核檢查編組架橋列車載梁機動平車運行至橋頭工地編組架橋列車載梁機動平車運行至橋頭工地機車推送梁車(橋面軌排)和換裝龍門吊至橋頭工地橋梁及支座的檢查與驗收組裝架橋機施工調查橋頭線路整治、加固橋梁運輸組織主機運行至橋頭對位,伸機臂,對零號柱組裝換裝龍門吊換裝橋梁至機動平車機動平車送梁與主機對位喂梁、捆梁、吊梁、出梁機上橫移梁安裝支座、落梁就位重復架第二片梁鋪橋面軌、焊接聯(lián)結板、臨時連接重復架其余各片梁架梁收尾作業(yè)橋梁架設施工工藝流程框圖橫向連接作業(yè)（3）架橋機組裝 架橋機組裝時應按使用說明書規(guī)定程序進行組裝。組裝地點可選擇在鋪架基地直線地段進行，直線有效長度需大于80m。組裝區(qū)段線路應經過整道，對所處位置應進行加固。架橋機組裝主要工序為：確定架橋機組裝位置→線路整治及加固→立換裝龍門吊→架橋機組裝→拆換裝龍門吊。（4）橋梁運輸組織及架梁列車編組橋梁的運輸按照鐵道部現(xiàn)行《鐵路貨物裝載加固規(guī)則》和《鐵路超限貨物運輸規(guī)則》的有關規(guī)定和我公司《鐵路新線行車組織規(guī)則》辦理。①橋梁運輸采取開行工程列車的辦法，或租用運營車輛裝運橋梁，使用自備機車牽引。②根據(jù)確定的牽引定數(shù)，編組好車列。編組時禁止溜放。③根據(jù)鋪架作業(yè)隊每日上報的施工計劃，調度所據(jù)此編制工程列車運行圖報車站調度所，并嚴格按批準的運輸計劃實施。④根據(jù)線路情況確定運行速度，禁止超速。架梁列車編組：架橋機組裝完畢,即可進行架梁列車編組作業(yè)。架梁列車運行編組順序是主機+機動平車+梁車+橋面軌排車+換裝龍門吊車+推送機車。(5）橋頭線路壓道、整道及加固①線路壓道：采用單機壓道的方法,其軸重為不小于190kN。在路基質量嚴重不良地段采用超重車壓道。線路壓道范圍、速度、次數(shù)執(zhí)行《鐵路架橋機架梁暫行規(guī)程》（以下簡稱《架規(guī)》）第4.3條的規(guī)定。壓道作業(yè)應符合《架規(guī)》第4.2.4條規(guī)定。②橋頭線路重點整道為保證架梁作業(yè)安全，橋頭線路必須進行重點整道：在軌道鋪設前，自橋頭或橋臺尾起50m路基范圍內應用道碴進行順坡，并在橋頭和橋尾50m范圍內的路基兩側備不少于30m3道碴，供重點整道使用。重點整道后，架橋機的大軸重作用地段和橋頭線路的軌道條件必須符合規(guī)范規(guī)定。③橋頭線路加固橋頭線路經重點整道后，應根據(jù)橋頭線路及路基情況適當加固。其加固方式有：軌道加固、單穿加固、對穿加固和特別加固幾種方式。(6）架橋機走行對位架橋機組裝完畢，其走行經過的線路經重點整道和采取相應的加固措施后，即可進行架橋機走行對位作業(yè)。架橋機對位應按以下要求進行：架橋機主機通過曲線地段時要注意0號柱擺頭。通過地段有高壓線時，其距架橋機最高點距離不小于相應電壓下的安全距離，架橋機通過時，放慢速度并派人監(jiān)視。架橋機自行和機車推送的速度為5～10km/h，通過曲線和道岔時為5km/h。架橋機主機在橋頭對位前,要在前輪停車位置鋼軌上做好標記。對位時，速度為0.5km/h，并派專人安放止輪器和放風制動。架橋機對好位后，立即打好四對鐵鞋，并擰緊手制動閘。檢查無誤后，人員方可離去。(7）換裝龍門吊架立本工序的主要作業(yè)過程有：確定換裝站位置→扒碴整平夯實→搭枕木垛→換裝龍門吊托架平車對位→換裝龍門吊架立。換裝龍門吊應立在坡度不大于10‰的直線或半徑不小于1200m的曲線線路上，且避開高填方路基。在曲線半徑較小的線路上組裝時，將線路撥直50m左右，但不得侵入限界。換裝龍門吊架立，應滿足以下要求：①換裝龍門吊支腿與線路中心線間的距離應保持一致，誤差不超過10mm，兩支腿放在同一水平面上，誤差不超過4mm。龍門吊支承基礎必須整平搗實，最少放兩層枕木以分布壓力，支腿要墊平、墊實。②兩龍門吊之間的距離，要根據(jù)橋梁型號、梁的跨度、吊梁允許懸出長度和運梁轉向架位置等適當安排。一座橋有幾種跨度時，必須按照吊梁允許懸出長度的需要，調整龍門吊位置。③液壓式換裝龍門吊油缸支座安裝螺栓和橫梁安裝螺栓應擰緊，各處銷軸安裝到位，并裝配開口銷。換裝龍門吊架立完成后，應進行空載試運轉檢查。(8）橋梁換裝、拖拉及架梁本工序的主要作業(yè)過程為：機車頂送橋梁至橋梁換裝站→換裝龍門吊起吊橋梁→機動平車對位落梁→機動平車運梁至主機對位→喂梁、捆梁、吊梁、出梁→機上橫移梁→落梁、安裝支座→聯(lián)結板電焊，鋪橫向鐵蓋板。作業(yè)過程中應該注意的事項主要有：機車頂送橋梁至橋梁換裝站前，應減慢速度并一度停車，確認梁車能安全通過時，才能動車對位。起吊橋梁時，設專人負責監(jiān)視卷揚機運行，防止鋼絲繩繞亂及吊鉤滑車組轉動鋼絲繩跳槽等。梁起吊高度以上擺支座安全過平板車上的一切物件為準。梁片換裝到機動平車時，懸出長度必須符合設計要求，梁片重心應落在機動平車縱向中心線上，偏差小于20mm，梁落實后加墊支撐。機動平車運梁到橋頭時，其速度為0～6km/h，接近主機時降速到0.5km/h，運梁到橋頭時一度停車。主機在落梁時，禁止與主機連掛。機動平車頂梁時左右千斤頂要在同一個水平，出現(xiàn)傾斜及時調整。機動平車裝梁后，用木楔制動拖梁小車，前后支撐好后即可運行。吊梁小車吊梁運行到位前，0號柱前端應有人監(jiān)視運行，橋梁到位后，拉動0號柱保險繩，嚴防梁端碰撞0號柱。（9）落梁及安裝支座JQ160型架橋機主要作業(yè)過程有：落梁→調整梁端縫→填筑支座砂漿→安裝支座→橋梁就位。作業(yè)中應注意的事項有：落梁距支座200－300mm時，要確認支座就緒后才繼續(xù)落梁。在橋梁落實前，要對梁端縫、梁體豎直度、支座安裝尺寸及密貼情況進行全面檢查，確認達到規(guī)范要求后，才能落梁就位。梁在支座上落實后應立即打好支撐。盆式橡膠支座及圓柱面支座安裝應符合說明書或圖紙的要求，梁體架設前最好不拆開支座的包裝，架梁時將支座整體（除密封外），安裝在梁底下，不得拆開安裝。（10）聯(lián)結板焊接及收尾作業(yè)每架完一孔梁，聯(lián)結板必須焊接的最少檔數(shù)應符合《架規(guī)》及橋梁設計圖紙上的規(guī)定，架橋機主機才能前進繼續(xù)架梁。為提高架橋機使用效率，對已就位的兩片梁可先焊梁端及跨中的三個橫隔板，其余中間隔板采用臨時連接，具體施工方法是先穿上予應力鋼絞線，同時使用木撐塊（桿）將隔板處的上、下翼緣支撐好，然后扣上螺母，以保證架梁時的穩(wěn)定性，待全梁架設完工后再進行橫向予應力施工。6.3.2框架橋施工總體方案6.3.2.1施工工藝流程圖鋼筋制作及現(xiàn)場準備定位測量鋼筋制作及現(xiàn)場準備定位測量沉降縫、防水層施工防水層現(xiàn)場備料涵背填土附屬工程施工人料機等準備測量定位基坑開挖基礎施工框架涵身施工涵洞翼墻施工6.3.2.2測量放線，測出涵身軸線，涵洞的縱橫軸向均施放護樁，同時根據(jù)涵洞基礎、開挖深度和基礎的橫向寬度，施放涵洞施工邊樁。6.3.2.3基礎土方開挖(1）基坑開挖采用機械施工，人工配合；開挖根據(jù)設計尺寸、基礎大小、放坡寬度和基底預留工作面的寬度來進行。本涵地質為粉土。根據(jù)地質、水文資料，結合現(xiàn)場情況，確定開挖坡度為為1：1，并做好防、排水措施。(2）開挖時機械手要按照基坑開挖線進行施工作業(yè)，基坑開挖應連續(xù)施工，機械開挖快到基坑底面時，預留30cm人工清理至基底標高，以免擾動原地基。施工作業(yè)結束后，要把場地平整整齊，并及時灑水，減少揚塵。(3）根據(jù)圖紙地質資料，施工時采取可靠的防護措施，在既有線一定范圍內進行安全防護和線路養(yǎng)護，施工工程中應加強對既有線的觀測，避免造成安全隱患。6.3.2.4基底檢驗基坑開挖過程中，隨時注意地質情況的變化，并與設計圖紙相比較，若發(fā)現(xiàn)同設計情況存在偏差，報請設計代表進行處理后施工。基坑開挖后，對天然基底進行檢驗，合格后才能進行下一道工序施工?；讬z驗的內容為：基底平面位置、尺寸大小、基底標高、基底地質情況；基底地質及均勻性、穩(wěn)定性，承載力是否符合設計要求；6.3.2.5基底處理(1）施工準備：基坑采用人工清理至設計標高；施工測量放線完成后報驗監(jiān)理驗收合格；原材料已送檢，材料、機械設備已進場。(2）換填材料：本工程框架橋基底分別換填設置0.2m及0.4m厚的碎石。(3）施工方法：1)對基坑先將松散土清理至設計標高，并用平板振動夯夯擊兩遍后開始鋪設碎石層。在回填過程中，每層的鋪設厚度不大于20cm,并用打夯機進行夯實后方可進入下道工序施工。2)成型后的表面應平整，無松散現(xiàn)象。6.3.2.6基礎施工本涵洞施工順序為先施工出入口翼墻基礎，基礎施工完畢后再進行框架涵身墊層和框架涵身施工。施工工藝:測量放線、模板支立及加固、混凝土澆筑、基礎回填。測量放線：根據(jù)設計圖紙及控制網樁，將軸線及模板邊線測設于基底。模板支立及加固：基礎基坑開挖后，經基底處理，達到設計要求后，應立即支立基礎模板，立模之前應確定立模方案，并配置好模板。模板采用組合鋼模板，支立前將模板表面清理干凈，并均勻的涂刷同類型的脫模劑，以保證混凝土澆灌完畢后的表觀質量，為防止漏漿,模板與模板接縫之間采用雙面膠粘貼。在立設模板的同時，進行模板加固，加固時，模板外背水平鋼管@600mm,再按@900mm設置立桿,每道水平鋼管應連通、封閉，水平鋼管與模板之間用鐵絲綁牢，水平鋼管與立管之間用扣件進行連接，立管上再設置2道斜撐桿與基坑壁進行連接加固，基礎模板加固完畢后，重新校驗模板的軸線和截面尺寸至符合設計要求并報驗監(jiān)理合格后方可澆灌混凝土。混凝土澆筑:混凝土的攪拌和運輸：混凝土拌合采用攪拌站集中攪拌，混凝土的運輸采用混凝土攪拌車進行混凝土運輸，運送混凝土的車箱要嚴密防止漏漿?；炷恋娜雮}和澆筑：混凝土的入倉，混凝土澆筑采用分格跳槽的澆灌方法進行澆灌,混凝土入倉可通過溜槽及吊車直接吊運入倉攤鋪；基礎混凝土在入倉澆筑前，必須清理倉內雜物并灑水濕潤?；A混凝土澆筑應分層澆筑,每層厚度宜為30-40cm,第二層混凝土應在第一層混凝土初凝前及時鋪筑。混凝土應連續(xù)不斷地進行澆筑，并設專人隨時檢查模板及其支撐系統(tǒng)的加固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；混凝土面應壓實、平整并拉毛。翼墻基礎施工時按照施工技術指南要求在基礎混凝土上預埋與翼墻連接的拉結鋼筋，拉結鋼筋直徑不小于∮16鋼筋，埋入與露出長度不小于鋼筋直徑的30倍，間距不大于鋼筋直徑的20倍?；炷恋恼駬v：根據(jù)施工要求，按照涵洞基礎厚度采用用插入式振動棒進行振搗施工，振搗時快插慢拔，使混凝土振搗密實，且注意振動棒不可振到模板。混凝土的拆模：混凝土拆模，須在保證混凝土強度達到設計強度50%以上時方可進行拆模，嚴禁提前拆模。混凝土的養(yǎng)護：混凝土表面一般在澆筑完畢后12h內即應進行養(yǎng)護，視氣候條件、溫度較高應提前進行養(yǎng)護。養(yǎng)護的方法采用覆蓋澆水養(yǎng)護，且養(yǎng)護時間不得少于14d。6.3.2.7框架涵身施工：工藝流程:涵身墊層→涵身底板模板→涵身底板鋼筋→涵身底板混凝土→涵身側墻鋼筋→涵身側墻模板及頂板底?！敯邃摻睢韨葔绊敯寤炷?。(1)涵身墊層施工：出入口翼墻基礎模板拆除后即可進行墊層邊模的支設，進行混凝土的澆筑。本涵洞的墊層厚度為20cm，振搗使用平板振動器，振搗時在每一部位上應連續(xù)振動25-40s以混凝土表面均勻出現(xiàn)漿液為準，移動時應成排依次振搗前進，前后位置和排與排之間相互搭接3-5cm，防止漏振。因框架涵身筑底與出入口基礎有一定的高差而產生一定的坡度，在澆墊層時回填混凝土與墊層一起澆筑。(2)涵身底板模板立設：根據(jù)設計圖紙及控制網樁，將軸線及模板邊線落與已澆筑好的涵身墊層上面。用墨斗彈出涵身模板線后,即可進行立模,立模之前應確定立模方案，并配置好模板。模板采用組合鋼模板，支立前將模板表面清理干凈，并均勻的涂刷同類型的脫模劑，以保證混凝土澆灌完畢后的表觀質量，為防止漏漿,模板與模板接縫之間采用雙面膠粘貼。底板模板分為內模及外模，外模加固時，模板外背水平鋼管@600mm,再按@900mm設置立桿,每道水平鋼管應連通、封閉，水平鋼管與模板之間用鐵絲綁牢，水平鋼管與立管之間用扣件進行連接，立管上再設置2道斜撐桿與基坑壁進行連接加固，內模采用懸模施工，坡腳采用定型模板，模板加固完畢后，重新校驗模板的軸線和截面尺寸至符合設計要求后澆灌混凝土。涵身底板模板加固圖鋼管鋼管模板 (3)涵身底板鋼筋：1)進場檢驗鋼筋進場時必須組織質檢員、試驗員、施工員、保管員對鋼筋的外觀、數(shù)量進行驗收，并做好進貨檢驗記錄。驗收合格的鋼筋由試驗員進行取樣、送樣。試驗合格后方可使用。2)鋼筋制作鋼筋切斷采用切斷機，切斷后按不同的樣式、型號、規(guī)格分別掛牌堆放。每種規(guī)格型號的鋼筋先做一個樣板，特別注意鋼筋的彎勾形式和抗錨固的要求，然后校核各部位尺寸及角度，無誤后再批量生產。3)鋼筋綁扎工藝流程：基面彈線綁底層鋼筋搭設鋼筋支撐頂面鋼筋予插邊墻插筋。在墊層上分好鋼筋的間距，用墨斗在墊層上彈線，按墨線的間距布置鋼筋。先綁扎底層鋼筋，雙向受力鋼筋，短向鋼筋在下邊，長向鋼筋在上邊。綁扎鋼筋時一般用順扣或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎。在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距不大于1m。墊塊的厚度等于保護層厚度，應滿足設計要求。底層鋼筋綁扎完后，按設計要求調整鋼筋間距，然后按前后左右1米的間距布置支撐及上層鋼筋的馬凳，頂面鋼筋綁扎與下層鋼筋綁扎相同。在底層鋼筋綁扎時及時綁扎好邊墻插筋，并且做好加固措施，以防混凝土澆筑時鋼筋位移。鋼筋連接:本工程受力鋼筋φ≧18的接頭形式采用閃光對焊，并進行縱向打磨。(4)涵身底板混凝土:1)混凝土澆筑:2)混凝土的攪拌和運輸：混凝土拌合采用攪拌站集中攪拌?；炷恋倪\輸：采用混凝土攪拌車進行混凝土運輸，運送混凝土的車箱要嚴密防止漏漿。3)混凝土的入倉和澆筑：混凝土澆筑采用分格跳槽的澆灌方法進行澆灌,混凝土入倉可通過溜槽及吊車直接吊運入倉攤鋪；混凝土澆筑施工中嚴禁將生水倒入混凝土拌合物內?；A混凝土在入倉澆筑前，必須清除基底虛土?；炷凉仓謱訚仓?每層厚度宜為30-40cm進行攤鋪,第二層混凝土應在第一層混凝土初凝前及時鋪筑?；炷翍B續(xù)不斷地進行澆筑?；炷翝仓r設專人隨時檢查模板的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?；炷翝仓瓯砻鎽獕簩?、平整并壓光?，F(xiàn)場制作混凝土試塊按規(guī)范進行。4)混凝土的振搗：根據(jù)施工要求，按照涵洞底板厚度采用用插入式振動棒進行振搗施工，振搗時快插慢拔，使混凝土振搗密實，且注意振動棒不可振到模板。5)混凝土的拆模：混凝土拆模，保證在其強度達到設計強度50%以上時即可進行拆模，嚴禁提前拆模。6)混凝土的養(yǎng)護：混凝土表面一般在澆筑完畢后12h內即應進行養(yǎng)護，視氣候條件、溫度較高應提前進行養(yǎng)護。養(yǎng)護的方法采用覆蓋澆水養(yǎng)護，且養(yǎng)護時間不得少于14d。(5)基礎回填基礎混凝土拆模后，應及時進行基礎土方的回填工作，回填分層厚度控制在30cm以內，采用平板振動夯進行分層夯實，壓實度經檢測合格后方可進行上一層土方回填工作。(6)涵身側墻鋼筋1)鋼筋綁扎工藝流程：修理預留搭接筋→綁立筋→綁橫筋→綁拉筋或支撐筋。2)施工方法：利用固定邊墻筋的架子，在架子鋼筋上用粉筆劃出邊墻豎向鋼筋的間距，將豎向鋼筋綁扎上。在豎向鋼筋上用粉筆劃出水平筋的間距、位置。先綁扎最上面和最下面的各一根水平鋼筋，以保證豎向鋼筋的位置、間距正確。保證混凝土墻的平整度、垂直度，為下道工序施工創(chuàng)造條件。(7)涵身側墻模板及頂板底模涵身側墻模板及頂板底模采用一次性立設成功的方法。側模合模前檢查鋼筋位置是否準確，將墻內雜物清理干凈。1)施工方法：立模前首先在側墻與側墻之間搭設滿堂架內支撐系統(tǒng)，此滿堂架系統(tǒng)又作為頂板底模的支撐系統(tǒng)。在墻身外側搭設雙排架體對側墻進行支撐、加固。滿堂架體與雙排架體間相互拉結,形成整體。2)滿堂架搭設方法如下：滿堂架立桿間距1.2米,水平管間距1.2米,每排立桿下墊通長5cm厚木板,在離底板面200-300mm設第一道水平桿，中間設剪刀撐，以保證支撐系統(tǒng)的穩(wěn)定性。在立桿上設置水平控制線，保證架體頂高高度不高于：頂板底模底口高度-鋼模板厚度，架體最上一層水平桿高度為：頂板底模口高度-鋼模板厚度-橫向水平桿厚度-縱向水平桿厚度。3)外側雙排架搭設方法：雙排架搭設前先將架體基層進行密實,并且在每排立桿下墊通長5cm厚木板,雙排架寬度1.2米,高度應比頂板頂高出30cm,立桿與立桿之間距為1.2米,水平大橫桿間距1.2米。雙排架與滿堂架體搭設完后，在四周將兩架體相互連接，形成一個整體。涵身頂板底模鋼模板進行鋪設,鋼模板底部設水平橫桿與主龍骨最上一層水平橫桿成十字相連。(涵身側模及底模立設詳見下圖)對拉螺桿鋼管對拉螺桿鋼管鋼模板主龍骨次龍骨鋼模4)架體搭設完畢后，首先進行側墻模支立，模板采用組合鋼模板，支立前將模板表面清理干凈，并均勻的涂刷同類型的脫模劑，以保證混凝土澆灌完畢后的表觀質量，為防止漏漿,模板與模板接縫之間采用雙面膠粘貼。模板與模板之間連接采用螺桿連接。模板外側設封閉水平桿＠600，立桿按每道＠800間距均勻設置，側墻內側立管與滿堂架水平桿相連，側墻外側立桿通過水平小橫桿與雙排架體相連。模板采用對拉螺桿的方式來保證其截面尺寸，拉筋采用Φ12鋼筋，兩頭加工成20cm左右的螺桿，施工時外套PVC限位硬塑料管，PVC限位硬塑料管尺寸比模板內徑尺寸略小2-３mm。對拉螺桿從距基礎頂面30cm米開始設置，水平、垂直間距均按90cm米設置。側墻與頂板之間的坡角采用定型模板進立設。5)頂板底模鋪完后，用水準儀測量模板標高，進行校正，并用靠尺找平。(8)涵身頂板鋼筋綁扎在頂板底模上分好鋼筋的間距，用墨斗在底模上彈線，按墨線的間距布置鋼筋。先綁扎底層鋼筋，雙向受力鋼筋，短向鋼筋在下邊，長向鋼筋在上邊。綁扎鋼筋時一般用順扣或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎。在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距不大于1m。墊塊的厚度等于保護層厚度，應滿足設計要求。底層鋼筋綁扎完后，按設計要求調整鋼筋間距，然后按前后左右1米的間距布置支撐及上層鋼筋的馬凳，頂面鋼筋綁扎與下層鋼筋綁扎相同。鋼筋綁扎完畢后應作好成品保護的工作,防止被踐踏、破壞。(9)涵身側墻及頂板混凝土1)混凝土的入倉和澆筑混凝土澆筑前搭設混凝土澆灌平臺,但切不可使混凝土澆灌平臺與模板加固系統(tǒng)相連。并且將倉內各種垃圾清理干凈。側墻混凝土由運輸車運至現(xiàn)場后，通過吊車將混凝土吊運至混凝土卸料平臺，再由人工將混凝土通混凝土漏斗入倉。頂板混凝土通過吊車直接吊運入倉。2)側墻混凝土的振搗：側墻混凝土采用插入式振動棒進行澆灌。混凝土澆筑時兩道側墻嚴格分層對稱澆筑，分層厚度控制在30-40cm之間，振搗時，先將模板周邊的氣泡引至中間，然后引出混凝土面。振點采用梅花形布置，但注意振動棒不可振到模板，振搗快插慢拔，振搗時間為20-30s一般視混凝土面不再出現(xiàn)氣泡表面泛出灰漿，混凝土面不再明顯下沉為止。為使混凝土振搗密實，混凝土應連續(xù)不斷地進行澆筑，第二層混凝土應在第一層混凝土初凝前及時鋪筑。澆筑時應將振動棒插入下層混凝土面５-10cm，如無法一次澆筑完成時，施工縫的位置留在結構剪力較小處，且便于施工的部位?；炷翝仓^程中，設專人隨時檢查模板的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。現(xiàn)場制作混凝土試塊按規(guī)范進行。3)頂板混凝土的振搗：頂板混凝土采用插入式振搗器與平板振動器配合進行澆灌。澆灌沿板的長方向順序澆灌，也可設置兩組人員從兩端向中間澆灌，平板振器只用于混凝土面離板頂面20-30cm以內時進行振動、找平。平板振動振動時，第一行振搗完畢后，第二行至少應壓第一行1/3寬度進行振搗。頂板混凝土澆灌應控制好混凝土頂面高程，采取事先在模板邊上彈好高程控制線的方式進行。4)混凝土施工縫的處理：施工縫的處理采用人工鑿毛。人工用鋼釬、扒釘鑿除混凝土表面乳皮和砂漿，使得處理后的縫面無水泥漿和乳皮，使混凝土表面成毛面，并用鋼絲刷刷除石子表面水泥漿，然后用壓力水將表面水泥漿及浮渣沖洗干凈，同時在新澆混凝土施工前還應均勻鋪設2∽3厘米的水泥砂漿，以利新老混凝土緊密粘密，保證混凝土整體質量。5)拆模和養(yǎng)護涵身側模在混凝土強度達到50%時即可進行拆模，但應注意不應破壞混凝土邊角，涵身頂板應待混凝土強度達到100%時才能進行拆模，嚴禁提前拆模。混凝土的養(yǎng)護：養(yǎng)護方法同前。(10)防水層、沉降縫施工1)防水層：本涵洞防水層框架箱身頂面采用甲種防水層，甲種防水層鋪設至頂板底面一下20cm，涵身側面采用丙種防水層；防水層施工前涵節(jié)表面必須平整，干凈，干燥，無凹凸不平，蜂窩及麻面，沉降縫外表面用砂漿抹平。保護層的做法為：在防水層的外面包一層15-20cm厚的不透水土壤做成的通長保護層。2)沉降縫：基礎及涵身混凝土均采用分格跳槽澆筑方法進行施工，沉降縫先用符合設計要求厚度的苯板進行填塞，待主體工程混凝土施工完畢后將苯板摳出?；A沉降縫內填塞粘土，涵身內側沉降縫填塞M20水泥砂漿深約15cm-25cm，中間依次填塞苯板、LXPT07-3型橡膠止水帶、遇水膨脹橡膠及彈性密封膏等。6.3.2.8涵洞缺口及涵背填土回填涵洞缺口時，為使填料能與已成型路堤良好結合，回填土方時，要求從基底至路基頂填滲水土，填筑滲水土之前，涵基礎背面松土必須先分層夯實至原地面，原地面要充分夯實，壓實度要符合路基施工要求。但不容許使用大型機械壓實，以防損壞涵節(jié)或使涵節(jié)移位。涵背填土1m以上時，才可由機械壓實，1m之內時，由平板振動夯分層夯壓密實。6.3.2.9邊翼墻施工(1)模板施工:將涵身軸線及模板邊線落于基礎頂面之后進行模板立設。立模之前應確定立模方案，并配置好模板。邊翼墻內則規(guī)則面采用組合鋼模,外側不規(guī)則面采用竹膠板進行施工。內側模板采用組合鋼模板，支立前將模板表面清理干凈，并均勻的涂刷同類型的脫模劑，以保證混凝土澆灌完畢后的表觀質量，為防止漏漿,模板與模板接縫之間采用雙面膠粘貼。模板與模板之間連接采用螺桿連接。模板外背水平桿＠900，立桿按每道＠800間距均勻設置，兩翼墻之間搭設滿堂架，滿堂架立桿間距1.2米,水平桿間距1.2米。翼墻內側鋼模通過小橫桿與滿堂架相連，達到用滿堂架支撐內模的效果，外側采用竹膠板進行拼裝，先將竹膠板按不規(guī)則面裁成相應形狀,然后在其背面背釘10×10cm方木,方木間距@600mm一道，方木上按@600mm間距鉆1cm孔，然后在方木上附鋼管，鋼管與方木間通過所鉆1cm孔用鐵絲連接，鋼管間距600mm，通過此排鋼管再與翼墻外側雙排架加固系統(tǒng)聯(lián)接，外側雙排架加固系統(tǒng)立桿間距1.2米,水平桿間距1.2米。翼墻外側雙排架與內側滿堂架應相互連接，形成整體。具體加固方法詳見上圖：(2)混凝土施工：1)混凝土的入倉和澆筑混凝土澆筑前搭設混凝土卸料平臺及混凝土澆灌平臺,但切不可使混凝土卸料平臺及澆灌平臺與模板加固系統(tǒng)相連。并且將倉內各種垃圾清理干凈。邊翼墻混凝土由運輸車運至現(xiàn)場后，通過吊車將混凝土吊運至混凝土卸料平臺，再由人工將混凝土通混凝土漏斗入倉。頂板通過吊車吊運混凝土至搭設在頂澆灌平臺上，再由人工入倉。2)邊翼墻混凝土采用插入式振動棒進行振搗?；炷翝仓r兩道邊翼墻嚴格分層對稱澆筑，分層厚度控制在30-40cm之間，振搗時，先將模板周邊的氣泡引至中間，然后引出混凝土面。振點采用梅花形布置，但注意振動棒不可振到模板，振搗快插慢拔，振搗時間為20-30s一般視混凝土面不再出現(xiàn)氣泡表面泛出灰漿，混凝土面不再明顯下沉為止。為使混凝土振搗密實，混凝土應連續(xù)不斷地進行澆筑第二層混凝土應在第一層混凝土初凝前及時鋪筑。澆筑時應將振動棒插入下層混凝土面５-10cm，混凝土澆筑過程中，設專人隨時檢查模板的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?，F(xiàn)場制作混凝土試塊按規(guī)范進行。6.3.2.10施工方法（1）鋼筋工程進場檢驗鋼筋進場時項目經理組織質檢員、試驗員、施工員、保管員對鋼筋的外觀、數(shù)量進行驗收，并做好進貨檢驗記錄。驗收合格的鋼筋由試驗員進行取樣、送樣。試驗合格后方可使用。鋼筋制作箍筋加工采用人工和機械方式進行煨彎，鋼筋切斷采用切斷機，切斷后按不同的樣式、型號、規(guī)格分別掛牌堆放。每個樣式的箍筋先做一個樣板，然后校核各部位尺寸及角度，無誤后再批量生產。箍筋應橫平豎直，矩形和方形的轉角應方正垂直，端頭應煨成135°彎鉤。彎鉤平直部分的長度應符合抗震的要求。主筋：主筋的加工制作按圖示規(guī)格尺寸和規(guī)范的規(guī)定，端頭的錨固應符合要求。I級光圓鋼筋應有180°彎鉤。鋼筋綁扎邊墻鋼筋綁扎工藝流程：修理預留搭接筋→綁立筋→綁橫筋→綁拉筋或支撐筋。施工方法：利用固