TPM與生產(chǎn)設(shè)備的保養(yǎng)與維修1、備維修保養(yǎng)的基本內(nèi)容有哪些？（1）設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的內(nèi)容主要指保持設(shè)備清潔、整齊、潤滑良好、安全運行，包括及時緊固松動的緊固件，調(diào)整活動部分的間隙等。保養(yǎng)的分級在生產(chǎn)工廠里，一般方式分為三級：①“一級保養(yǎng)”也就是通稱的操作者保養(yǎng)，誰負(fù)責(zé)使用誰就得負(fù)責(zé)保養(yǎng)，操作者保養(yǎng)是一切保養(yǎng)的基礎(chǔ)，保養(yǎng)項目均為一般操作工就可執(zhí)行的工作，一部機(jī)器能否正常地使用。在很大程度上取決于是否有一套良好的預(yù)防保養(yǎng)制度，尤其是操作者保養(yǎng)。②“二級保養(yǎng)”通常是由廠內(nèi)設(shè)備維修部門負(fù)責(zé)對機(jī)器進(jìn)行局部更換的檢查，更換消耗性部件，保養(yǎng)周期視具體情況而定。③“三級保養(yǎng)”一般指對設(shè)備進(jìn)行全面的檢修，以期使設(shè)備在良好的狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。如果說本廠內(nèi)條件無法完成，通常與專業(yè)檢修的工廠簽定檢修協(xié)議，并定期至廠內(nèi)保養(yǎng)檢修。2、TPM的定義是什么？TPM是從管理者到作業(yè)員全體參與的生產(chǎn)保養(yǎng)活動，是通過設(shè)備導(dǎo)向模式的管理，將現(xiàn)有設(shè)備最高效率地利用起來。它的觀念是：以追求生產(chǎn)效率最高化為目標(biāo)；對整個設(shè)備生命周期追求“零故障”全體人員參與，以團(tuán)隊的方式活動；包含所有與生產(chǎn)有關(guān)的部門，如開發(fā)、業(yè)務(wù)、采購等。強(qiáng)調(diào)作業(yè)者實行自主保養(yǎng)；設(shè)備管理部門實施計劃保養(yǎng)與預(yù)防性維修相結(jié)合。3、TPM的分類與演化進(jìn)程如何？TPM字義演化側(cè)重點出發(fā)點TotalProductiveMaintenance全員生產(chǎn)保養(yǎng)（1980年以前）單個設(shè)備/局部項目的改善保養(yǎng)TotalPredictiveMaintenance全員預(yù)防保養(yǎng)（1980年以后）過程面的改善預(yù)防強(qiáng)化TotalProductiveManagementSystem全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)（1990年以后）整體性的改革經(jīng)營改革4、TPM的主要目的是什么？將設(shè)備的利用提高到極限追求一切“零損失”。強(qiáng)化制造條件，保證不生產(chǎn)不良品；改善設(shè)備的六大損失，六大損失包括：故障損失調(diào)整損失空轉(zhuǎn)和停機(jī)損失速度異常損失不良損失開機(jī)損失5、TPM與企業(yè)經(jīng)營的6項指標(biāo)有什么關(guān)系？企業(yè)經(jīng)營基本的6項指標(biāo)是P、Q、C、D、S、M，既：P（Production）生產(chǎn)量；Q（Quality）質(zhì)量；C（Cost）成本D（Delivery）交期S（Safety）安全M（Morale）士氣TPM與生產(chǎn)量的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo)：設(shè)備總合效率=時間嫁動率×性能嫁動率×良品率負(fù)荷時間－停機(jī)時間=×負(fù)荷時間理論CT×投入數(shù)量投入數(shù)量-不良數(shù)量=×嫁動時間投入數(shù)量其中：時間嫁動率=負(fù)荷時間與設(shè)備扣除停機(jī)后實際嫁動時間之比率。性能嫁動率=速度嫁動率及實際嫁動率之乘積。良品率=實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包括不良廢品及修補(bǔ)品。負(fù)荷時間=每天或每月設(shè)備必須嫁動的總時間，亦即從設(shè)備的可操作時間中，扣除生產(chǎn)計劃的休息時間、保養(yǎng)時間、日常管理必要的會議時間或其他休息時間等。嫁動時間=負(fù)荷時間扣除故障、準(zhǔn)備、刀具更換及其他停機(jī)時間。投入數(shù)量=良品數(shù)與不良品數(shù)人合計。C．T=CycleTime,為周期時間.(3)TPM與生產(chǎn)量P的關(guān)聯(lián)指標(biāo)另外還有MTBF與MTTR負(fù)荷時間MTBF=總故障件數(shù)MTTR(MeanTimeToRepair)平均修復(fù)時間.故障停止總時間MTTR= 總故障件數(shù)(4)TPM與質(zhì)量控制的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):不良數(shù)量工程內(nèi)不良率=加工數(shù)量(5)TPM與成本控制的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):主要指標(biāo)有備件庫存率和保養(yǎng)費用.庫存率一般為2～3個月.庫存盤點金額備件庫存率=期間備件使用金額(6)TPM與交期管理的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):(成品+半成品+原材料)的在庫金額庫存月數(shù)= 成品出庫金額(7)TPM與環(huán)境安全的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):勞動災(zāi)害件數(shù),即在工作場所引起的傷害事件次數(shù),應(yīng)進(jìn)行分析原因并加以教育訓(xùn)練.6、TPM活動的常用手法有哪些？PM分析法PM分析是一種針對設(shè)備關(guān)聯(lián)的物理性分析手法，尤其適用于設(shè)備慢性損失的個別改善。當(dāng)要求達(dá)成因設(shè)備所衍生的慢性損失為零的目標(biāo)時，即可采用，特點是以理論來指導(dǎo)事實，要求對設(shè)備具有相當(dāng)?shù)牧私狻Ｆ浞治霾襟E一般為：明確現(xiàn)象，確定優(yōu)先要做的目標(biāo)。以現(xiàn)象進(jìn)行物理性解析，并輔以原理說明。將必然發(fā)生的情況全部整理出來，使現(xiàn)象表面化。將可能的原因列表分析。對于各種原因，應(yīng)找出其關(guān)聯(lián)項目并加以分析。找出問題點以便集中解決。實施改善，并作出記錄。MTBF分析法。MTBF分析的目的，在于制定完整的預(yù)防保養(yǎng)計劃，是達(dá)到零故障的基本分析方法之一。其保養(yǎng)記錄可作為保養(yǎng)活動、管理和技術(shù)活動原始情報，具有很大的參考價值。MTBF分析表的簡明制作步驟：選擇重點設(shè)備。收集30以上或過去3-5年的故障資料。繪出設(shè)備整體圖。標(biāo)示易出故障的部位。編制表時盡可能以圖形方式或顏色，記號來分類，以增加可讀性。作出故障原因解析及對策，對策方法應(yīng)易懂易做。最低保養(yǎng)劇本模式分析法主要是期望由最經(jīng)濟(jì)的成本分析方法，找出保養(yǎng)的最低成本，以避免在定期保養(yǎng)階段過度保養(yǎng)的浪費，參見最小總成本示意圖。質(zhì)量構(gòu)成要因分析（Q-Component分析）法Q-Component分析主要是將構(gòu)成質(zhì)量關(guān)系的各項要因依次列出，并以它們做充分的保養(yǎng)，以免造成質(zhì)量上的問題。其手段是訂出質(zhì)量保養(yǎng)的計劃表，以使任何質(zhì)量關(guān)聯(lián)的要因都能控制在正常范圍內(nèi)。具體呆參考下表。設(shè)備部件問題點 具體部位保養(yǎng)活動狀態(tài)周期方法處理其他常用手法，在此僅作概述，請參考專門書籍PQA（PerfectQualityAssurance）法它是彌補(bǔ)QC活動的缺失，實現(xiàn)質(zhì)量提升的手法之一，它要求從設(shè)計、生產(chǎn)到業(yè)務(wù)各部門都以具體的生動來展開活動。并持續(xù)動作，以達(dá)到全面質(zhì)量管理的目的。設(shè)備生產(chǎn)周期成本（L。C。C即LifeCycleCost的簡稱）。購置設(shè)備時應(yīng)將維修成本列入考慮，因為L。C。C=購置成本+維修成本。FMEA即失效模式分析，是從事設(shè)計審查及可靠度相關(guān)工作時不可缺少的方法，工程人員通過嚴(yán)密分析，列舉失效模式的影響，并在各生產(chǎn)進(jìn)程中加以改善。7、推進(jìn)TPM活動的重點步驟有哪些？管理層決定導(dǎo)入TPM，包括建立TPM組織。制定5S評價的內(nèi)容。TPM的觀念培訓(xùn)制定TPM方針和推行計劃表。召開推行大會。效率化的個別改善：徹底分析及改善問題點。實施自主保養(yǎng)活動，建立自主保養(yǎng)體制。建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制，包括：深入分析設(shè)備生命財期成本。制定自主保養(yǎng)的各項基準(zhǔn)。明確自主保養(yǎng)和計劃保養(yǎng)的責(zé)任。訓(xùn)練員工，提高操作和保養(yǎng)的技術(shù)水平。建立保養(yǎng)預(yù)防的體制，并進(jìn)行嚴(yán)格的評審，以提高TPM的實際實施水平。8、如保理解TPM的核心——自主保養(yǎng)？初期限清掃活動內(nèi)容：除去設(shè)備附近的灰塵和垃圾?，F(xiàn)場診斷的要點應(yīng)包括：a.排除灰塵和臟物。b.排除因環(huán)境所造成的不利因素。c.找出潛在缺陷并處理。點檢方式可包括：a.眼睛看有無晃動。b.鼻子聞有無怪味。c.耳朵聽有無怪聲。d.用手摸有無發(fā)熱或異常震動。清掃困難場所：消除垃圾、臟物的產(chǎn)生源頭。改善不容易加油的部位?；钣酶鞣NQC手法，以5W1H制定對策，并輔以PDCA的循環(huán)方式。制訂出清掃和加油基準(zhǔn)明確清掃和點檢的重點。明確加油的重點。應(yīng)由作業(yè)者討論，共同制訂，以利于實施。制訂點檢的教育手冊，能夠自主診斷自主點檢，制訂檢查表。對點檢基準(zhǔn)的討論包括：項目能否減少。方法、內(nèi)容能否改善。周期、時間能否改短等。以團(tuán)隊活動為主，進(jìn)行整理、整頓對問題迅速處理，徹底執(zhí)行各階段的活動計劃，不可追求短期效果9．間接部門是不是也需要參與TPM活動？間接部門的TPM活動，主要在于消除無效的勞動，預(yù)防錯誤的發(fā)生，提高工作效率，確保順暢地處理各項事務(wù)。TPM在間接部門的方向：支援生產(chǎn)單位的TPM活動。各項信息處理加工。消除工作過程中的損失，如：a.時間損失。b.質(zhì)量損失。c.物質(zhì)損失。間接單位TPM的推進(jìn)步驟：清點文件、帳務(wù)及環(huán)境等。改善問題點，減少工作損失。制訂工作基準(zhǔn)，做成工作手冊，做到有章可循。工作檢查，如需要可對工作手冊進(jìn)行修訂。自主管理，結(jié)合ISO9000的推行來動作。各部門TPM活動的關(guān)鍵：營業(yè)（業(yè)務(wù)）：追求最佳的業(yè)務(wù)額。企劃：提供正確的戰(zhàn)略企劃方案。人事：人力資源的吸收及培育。采購：提供物美價廉的原材料。生產(chǎn)：計劃及時的出貨期。后期：力求提高員工在后期方面的滿意度。10．設(shè)備保養(yǎng)記錄卡設(shè)備保養(yǎng)記錄卡區(qū)域：設(shè)備名稱型式用途制造廠家機(jī)號尺寸制造處份重量開始運行日期馬達(dá)數(shù)據(jù)項目名稱廠牌形式電壓電流馬力轉(zhuǎn)速其它內(nèi)容保養(yǎng)記錄日期停車時間故障原因及處理經(jīng)過修理費用檢修人11．機(jī)械設(shè)備定期檢查表機(jī)構(gòu)名稱檢查情形處理方法備注清潔潤滑漏軸封漏聯(lián)結(jié)器皮帶震動聲響螺絲變速機(jī)軸承馬達(dá)12．機(jī)器預(yù)防保養(yǎng)檢查記錄卡機(jī)器預(yù)防保養(yǎng)檢查記錄卡日期：記錄表號碼：機(jī)器編號：工作單號：檢查人員：估計停車時間：項目工別說明檢查結(jié)果工時估計實際1電器關(guān)主馬達(dá)電源上鎖1/42機(jī)械關(guān)油泠卻器及中間冷卻器的冷卻水出入口閥1/43電氣關(guān)控制線路的電源開關(guān)上鎖。1/44機(jī)械清除潤滑油箱之呼吸裝置。15電儀檢查所有的壓力開關(guān)和溫度開關(guān)的設(shè)定是否正常。26電儀校正所有溫度計和壓力計。47機(jī)械換新的聯(lián)軸器潤滑脂。1/2/1分類工時：機(jī)械電器預(yù)定施工日期：開始日期：完成日期：總耗工時：材料費用：總共成本：課長：主辦：領(lǐng)班：13.某工廠機(jī)械保養(yǎng)管理程序1目的通過規(guī)范設(shè)備的管理控制，使其維持在一定性能水平之上，以滿足生產(chǎn)加工要求。2適用范圍適用于所有生產(chǎn)設(shè)備的管理。3定義無4職責(zé)4．1設(shè)備需求的提出——使用部門4．2設(shè)備的定期保養(yǎng)、檢修、報廢——設(shè)備部4．3設(shè)備的表面維護(hù)——使用部門4．4設(shè)備新增、報廢的批準(zhǔn)——總經(jīng)理5程序5．1設(shè)備需求的提出5．1．1設(shè)備使用部門根據(jù)目前生產(chǎn)使用情況，在目前設(shè)備不能滿足生產(chǎn)所需進(jìn)行技術(shù)更新的情況下，擬定設(shè)備需求申請，報副總經(jīng)理審核，由總經(jīng)理組織設(shè)備部備案。5．1．2方案討論通過之后，將核定的方案交總經(jīng)理審批，通過之后的提案，設(shè)備部需作備案。5．2設(shè)備的采購由總經(jīng)理負(fù)責(zé)組織及選擇供應(yīng)商。5．3設(shè)備的驗收與安裝5．3．1設(shè)備購置入廠后，由設(shè)備部主任組織有關(guān)人員對設(shè)備進(jìn)行安裝，且出具《設(shè)備驗收報告》，若設(shè)備驗收不合格，根據(jù)相關(guān)協(xié)議向供貨方辦理退換維修手續(xù)，直到驗收合格。5．4設(shè)備的進(jìn)帳：設(shè)備驗收合格后，由設(shè)備部負(fù)責(zé)編號，資材部負(fù)責(zé)錄入設(shè)備清單，建立設(shè)備檔案，將設(shè)備原始資料或說明書留在設(shè)備閱存檔。5．5設(shè)備的日常維護(hù)、維修及保養(yǎng)5．5．1設(shè)備的日常維護(hù)保養(yǎng)5．5．1．1設(shè)備部每日對設(shè)備作巡查維護(hù)，做好記錄。5．5．1．2設(shè)備使用部門的操作人員根據(jù)設(shè)備部發(fā)出的《設(shè)備操作/保養(yǎng)指引》所使用設(shè)備進(jìn)行日常保養(yǎng)，由設(shè)備部對所有生產(chǎn)設(shè)備及輔助設(shè)備進(jìn)行定期維護(hù)。5．5．2設(shè)備的定期保養(yǎng)設(shè)備部負(fù)責(zé)制定《設(shè)備操作/保養(yǎng)指引》，每次由設(shè)備部填定《設(shè)備保養(yǎng)通知單》交使用部門，每次保養(yǎng)后做好設(shè)備運行定期保養(yǎng)記錄。5．5．3合格證的管理設(shè)備部對保養(yǎng)檢定后合格的設(shè)備必須貼上《合格證》，《合格證》上應(yīng)注明檢定日期。5．5．4停用證的管理設(shè)備部對經(jīng)維修后不能達(dá)到生產(chǎn)要求的設(shè)備或不適合生產(chǎn)需要暫時不使用的設(shè)備，由設(shè)備部與使用部門負(fù)責(zé)人協(xié)商經(jīng)主管設(shè)備負(fù)責(zé)人同意在該設(shè)備上貼上《停用證》并說明住宿這用日期。5．5．5設(shè)備的使用和維修5．5．5．1設(shè)備操作人員要求嚴(yán)格遵守《設(shè)備操作/保養(yǎng)指引》的規(guī)定使用，當(dāng)操作人員發(fā)現(xiàn)設(shè)備有異常響聲或出現(xiàn)故障時，應(yīng)按照設(shè)備操作指引采取相應(yīng)應(yīng)急措施，同時報告當(dāng)班、主管，由當(dāng)班負(fù)責(zé)人填寫《設(shè)備維修申請單》交設(shè)備部，由設(shè)備部組織維修人員到現(xiàn)場搶修。5．5．5．2設(shè)備部在維修過程中，必須在所維修之設(shè)備主要部位或顯眼處懸掛維修狀態(tài)標(biāo)示，并在維修單和設(shè)備運行保養(yǎng)記錄中填寫維修內(nèi)容和更換配件情況，設(shè)備修好后，由設(shè)備使用部門主管或領(lǐng)班簽字認(rèn)可。5．5．5．3本公司內(nèi)無法修復(fù)或需外協(xié)加工的零配件，由設(shè)備部主任填寫外協(xié)加工維修單，交經(jīng)理申批，由設(shè)備部聯(lián)系，委托外單位完成，對修復(fù)或安裝、加工的零配件，設(shè)備部負(fù)責(zé)驗收和檢查。5．5．5．4設(shè)備的報廢對不能修復(fù)的設(shè)備，由設(shè)備部主任填寫《設(shè)備/儀器報廢申請單。報總經(jīng)理審核，總經(jīng)理批準(zhǔn)后作報廢處理，并在設(shè)備清單上注銷，注明報廢日期，同時封存該設(shè)備的所有資料，由財務(wù)負(fù)責(zé)處理資產(chǎn)。5．6本程序涉及的設(shè)備管理記錄的保存由設(shè)備部負(fù)責(zé)，保存期限為2年。6參考文件6．1〈采購控制程序〉7相關(guān)表格7．1設(shè)備驗收報告7．2生產(chǎn)設(shè)備清單7．3保養(yǎng)通知單7．4設(shè)備保養(yǎng)記錄卡7．5設(shè)備維修申請單7．6設(shè)備/儀器報廢申請單7．7設(shè)備外協(xié)加工/維修單7．8設(shè)備維修記錄卡設(shè)備驗收報告設(shè)備名稱規(guī)格制造日期廠牌編號購買日期用途啟用日期驗收結(jié)果機(jī)器設(shè)備清單（截至