/無縫鋼管缺陷與預防無縫鋼管的質(zhì)量要求(一)無縫鋼管1．用途：無縫鋼管是一種經(jīng)濟斷面鋼材,在國民經(jīng)濟中具有很重要的地位，廣泛應用于石油、化工、鍋爐、電站、船舶、機械制造、汽車、航空、航天、能源、地質(zhì)、建筑及軍工等各個部門。2。分類①按斷面形狀分:圓形斷面管、異形斷面管②按材質(zhì)分：碳素鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、復合管③按連接方式分：螺紋連接管、焊接管④按生產(chǎn)方式:熱軋（擠、頂、擴)管、冷軋(拔)管⑤按用途分：鍋爐管、油井管、管線管、結(jié)構(gòu)管、化肥管……３.生產(chǎn)工序①熱軋無縫鋼管主要生產(chǎn)工序（△主要檢驗工序）：管坯準備及檢查△→管坯加熱→穿孔→軋管→荒管再加熱→定（減）徑→熱處理△→成品管矯直→精整→檢驗△（無損、理化、臺檢）→入庫②冷軋(拔）無縫鋼管主要生產(chǎn)工序：坯料準備→酸洗潤滑→冷軋(拔)→熱處理→矯直→精整→檢驗4.質(zhì)量要求①鋼的化學成分：鋼的化學成分是影響無縫鋼管性能最主要的因素之一，也是制定軋管工藝參數(shù)和鋼管熱處理工藝參數(shù)的主要依據(jù).合金元素：有意加入,根據(jù)用途殘余元素：煉鋼帶入，適當控制有害元素:嚴格控制(As、Sn、Sｂ、Bi、Pb)，氣體（N、Ｈ、O）爐外精煉或電渣重熔:提高鋼中化學成分的均勻性和鋼的純凈度,減少管坯中的非金屬夾雜物并改善其分布形態(tài)。②鋼管幾何尺寸精度和外形a。鋼管外徑精度:取決于定（減）徑方法、設(shè)備運轉(zhuǎn)情況、工藝制度等。外徑允許偏差δ=（D－Di）/Ｄi×10０%Ｄ:最大或最小外徑mmDi：名義外徑mmｂ.鋼管壁厚精度：與管坯的加熱質(zhì)量,各變形工序的工藝設(shè)計參數(shù)和調(diào)整參數(shù),工具質(zhì)量及其潤滑質(zhì)量等有關(guān)壁厚允許偏差:ρ=（S－Ｓｉ）/Si×1０0%Ｓ：橫截面上最大或最小壁厚Ｓｉ:名義壁厚mmC.鋼管橢圓度：表示鋼管的不圓程度。d.鋼管長度：正常長度、定（倍）尺長度、長度允許偏差e.鋼管彎曲度：表示鋼管的橈度:每米鋼管長度的彎曲度、鋼管全長的彎曲度f．鋼管端面切斜度：表示鋼管端面與鋼管橫截面的傾斜程度g。鋼管端面坡口角度和鈍邊５．鋼管表面質(zhì)量:表面光潔要求a。危險性缺陷：裂紋、內(nèi)折、外折、軋破、離層、結(jié)疤、拉凹、凸包等。b．一般性缺陷:麻坑、青線、劃傷、碰傷、輕微的內(nèi)、外直道、輥印等。產(chǎn)生原因：由于管坯的表面缺陷或內(nèi)部缺陷所帶來的.生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的,如軋制工藝參數(shù)設(shè)計不正確，模具表面不光滑，潤滑條件不好，孔型設(shè)計及調(diào)整不合理.管坯(鋼管)在加熱軋制，熱處理以及矯直過程中，如果因為加熱溫度控制不當,變形不均勻,加熱冷卻速度不合理或矯直變形量太大而產(chǎn)生過大的殘余應力,那么也有可能導致鋼管產(chǎn)生表面裂紋。6.鋼管理化性能:常溫力學性能、高溫力學性能、低溫性能、抗腐蝕性能。鋼管的理化性能主要取決于鋼的化學成分，組織結(jié)構(gòu)和鋼的純凈度以及鋼管的熱處理方式等。7．鋼管工藝性能：壓扁、擴口、卷邊、彎曲、焊接等。8．鋼管金相組織：低倍組織（宏觀）、高倍組織(微觀）M、Ｂ、P、Ｆ、A、S9.鋼管特殊要求：合同附件、技術(shù)協(xié)議.（二)無縫鋼管質(zhì)量檢驗方法：１.化學成分分析：化學分析法、儀器分析法（紅外C-S儀、直讀光譜儀、ｚcP等）。①紅外C—S儀：分析鐵合金，煉鋼原材料，鋼鐵中的C、Ｓ元素。②直讀光譜儀：塊狀試樣中的C、Ｓｉ、Mn、P、S、Cｒ、Mo、Nｉ、Cｎ、A1、W、V、Ti、Ｂ、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Ｂi③Ｎ—０儀：氣體含量分析N、Ｏ2．鋼管幾何尺寸及外形檢查：①鋼管壁厚檢查：千分尺、超聲測厚儀，兩端不少于８點并記錄.②鋼管外徑、橢圓度檢查：卡規(guī)、游標卡尺、環(huán)規(guī)，測出最大點、最小點。③鋼管長度檢查：鋼卷尺、人工、自動測長。④鋼管彎曲度檢查：直尺、水平尺（1m)、塞尺、細線測每米彎曲度、全長彎曲度。⑤鋼管端面坡口角度和鈍邊檢查：角尺、卡板。3．鋼管表面質(zhì)量檢查：１０0%①人工肉眼檢查：照明條件、標準、經(jīng)驗、標識、鋼管轉(zhuǎn)動。②無損探傷檢查：a。超聲波探傷ＵT:對于各種材質(zhì)均勻的材料表面及內(nèi)部裂紋缺陷比較敏感。標準:ＧB/T577７-1９９6級別:C5級ｂ.渦流探傷ET：（電磁感應)主要對點狀（孔洞形）缺陷敏感。標準:GB/T７735-20０4級別:B級c.磁粉MT和漏磁探傷:磁力探傷，適用于鐵磁性材料的表面和近表面缺陷的檢測。標準：GB／T１２6０6-１9９9級別：Ｃ4級d．電磁超聲波探傷:不需要耦合介質(zhì)，可以應用于高溫高速,粗燥的鋼管表面探傷。ｅ。滲透探傷：熒光、著色、檢測鋼管表面缺陷。4。鋼管理化性能檢驗：①拉伸試驗:測應力和變形，判定材料的強度(YＳ、TＳ）和塑性指標(A、Z）縱向，橫向試樣管段、弧型、圓形試樣(￠10、￠12．５)小口徑、薄壁大口徑、厚壁定標距。注:試樣斷后伸長率與試樣尺寸有關(guān)GB/Ｔ1７6０②沖擊試驗:ＣＶN、缺口C型、V型、功Ｊ值J/cm２標準試樣1０×10×55(mm）非標試樣5×1０×55(ｍm）③硬度試驗:布氏硬度ＨＢ、洛氏硬度HＲC、維氏硬度HＶ等④液壓試驗：試驗壓力、穩(wěn)壓時間、ｐ＝2Sδ／D5。鋼管工藝性能檢驗:①壓扁試驗:圓形試樣C形試樣（S／D＞0。15）H=(１+2）S/(∝+Ｓ/D)Ｌ=40～100mｍ單位長度變形系數(shù)＝0。07~０。08②環(huán)拉試驗：L=15ｍm無裂紋為合格③擴口和卷邊試驗：頂心錐度為３０°、40°、60°④彎曲試驗：可代替壓扁試驗（對大口徑管而言）6.鋼管金相分析:①高倍檢驗（微觀分析）：非金屬夾雜物10０xGB/T1０5６１晶粒度：級別、級差組織:M、B、S、T、P、F、Ａ—S脫碳層：內(nèi)、外A法評級：Ａ類—硫化物B類—氧化物Ｃ類-硅酸鹽Ｄ—球狀氧化DＳ類②低倍試驗（宏觀分析)：肉眼、放大鏡10x以下ａ。酸蝕檢驗法、b．硫印檢驗法(管坯檢驗，顯示低培組織及缺陷，如疏松、偏析、皮下氣泡、翻皮、白點、夾雜物等.c.塔形發(fā)紋檢驗法:檢驗發(fā)紋數(shù)量、長度及分布。（三)我國現(xiàn)行無縫鋼管標準：、1．現(xiàn)行無縫鋼管標準:共有４7項其中：GＢ２5項HB３項特殊用途19項；基礎(chǔ)2項產(chǎn)品4５項2．常用標準：①GＢ/T２１02—2006鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhì)量證明書。②GB／T１73９5—１998無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差。③GB5310—1995高壓鍋爐用無縫鋼管。④ＧB6479—2000高壓化肥設(shè)備用無縫鋼管。⑤ＧB/T18２4８—2０００氣瓶用無縫鋼管。⑥管坯質(zhì)量缺陷及其預防管坯概況管坯類型:連鑄圓管坯、軋(鍛）制圓管坯、離心澆注圓空心管坯、鋼錠連鑄型式:立式連鑄機、弧形連鑄機、水平連鑄機連鑄坯優(yōu)點：①工藝簡化，生產(chǎn)成本低。②成材率高。③生產(chǎn)條件改善，自動化程度高.④節(jié)約能源。連鑄圓管坯直接用于無縫鋼管的生產(chǎn),因其成本低,質(zhì)量好,故而給無縫鋼管制造業(yè)帶來了一場深刻的革命，是發(fā)展方向，目前最大Φ60０，已逐步替代鋼錠和軋（鍛)制圓管坯用來生產(chǎn)無縫鋼管。為了提高無縫鋼管的質(zhì)量,首要環(huán)節(jié)是確保管坯的質(zhì)量。管坯標準簡介：１。連鑄圓管坯:ＹB/Ｔ４14９-200６《連鑄圓管坯》①直徑及允許偏差公稱直徑d允許偏差（%d）(mm)d≤1５0±1.６1５0〈ｄ≤2５0±１．5250＜ｄ≤350±1．3d〉350±1.２②不圓度d≤15０4.52.81５０＜d≤2504.52.5２5０〈ｄ≤35０42d〉35０３.５２③低倍組織：中心疏松、縮孔、中心裂紋、中間裂紋、皮下裂紋、皮下氣泡≤2級④表面質(zhì)量不允許存在目視可見的結(jié)疤,氣孔、針孔、重皮以及深度超過0。5mm裂紋，允許深度不大于3mm的凹坑，深度≤2mm的機械刻痕，壓痕存在管坯表面缺陷允許清理，但應≤4％ｄ(最大≤12mm），應圓滑無棱角清理處的深∶寬∶長=１∶6∶82．軋制圓管坯:YＢ/Ｔ5222—2004《優(yōu)質(zhì)碳素鋼圓管坯》Φ≤４5０ＹB/T5137-19９8《高壓用無縫鋼管圓管坯》Φ≤1６0YB/T5２21－1９93《合金結(jié)構(gòu)鋼圓管坯》Φ≤1６0①管坯直徑及允許偏差②橢圓度≤直徑公差的75％③冶煉方法:低倍組織、非金屬夾雜物、表面質(zhì)量規(guī)定。（三)管坯缺陷的檢查與清理管坯的質(zhì)量對鋼管的質(zhì)量有著極其重要的影響，凡不符合質(zhì)量要求的管坯不得投料,管坯表面缺陷必須清除干凈。1．管坯質(zhì)量的檢驗方法：①目視檢查：表面質(zhì)量②低倍組織:硫印法、酸浸法、工業(yè)鹽酸或氯化銅溶液檢查裂紋、氣泡、疏松、白點、夾雜物等的分布狀況。2．管坯表面缺陷的清理：①火焰清理：≤0.4%ｃ管坯表面缺陷清理②風鏟清理：適合管坯表面局部缺陷的清理③砂輪清理：主要用于不宜采用火焰清理的管坯④車削清理：主要用于附加值和質(zhì)量要求都很高的管坯表面缺陷清理，如不銹鋼管坯,銹坯：如P９1、P92總之,對管坯的質(zhì)量進行檢查和檢驗以及對管坯的表面缺陷進行必要的清理,是確保無縫鋼管生產(chǎn)所用坯料符合質(zhì)量要求的基本前提。管坯的外觀形狀缺陷圓管坯直徑及橢圓度超差：穿孔機的孔型參數(shù)是根據(jù)管坯的名義直徑及毛管的外徑和壁厚確定的.外徑超過正公差，毛管容易產(chǎn)生內(nèi)折缺陷。外徑超過負公差，致使穿孔過程難以實現(xiàn).管坯橢圓度超差，主要是影響管坯的穿孔過程的正常進行并導致毛管產(chǎn)生外表面缺陷（延卡、外折、結(jié)疤).鋼錠尺寸超差：過充滿,欠充滿,偏心，壁厚不均。圓管坯端面切斜度超差:產(chǎn)生毛管端面壁厚不均，定心孔質(zhì)量。管坯的表面質(zhì)量缺陷管坯表面裂紋:是管坯中經(jīng)常存在且對鋼管質(zhì)量危害及大的一種缺陷。連鑄圓管坯的表面裂紋分為縱、橫裂紋、網(wǎng)狀裂紋鋼中s＞0.02％，p>0.0１7％時，鋼的高溫強度和塑性降低，管坯表面發(fā)生縱裂紋的趨勢增大。管坯表面裂紋在加熱過程中會發(fā)生嚴重氧化，經(jīng)過軋制后，裂紋處常伴有氧化質(zhì)點,脫碳現(xiàn)象,裂紋中間存在氧化亞鐵,裂紋根部比較圓滑，此現(xiàn)象是生產(chǎn)現(xiàn)場判定鋼管表面裂紋是因為管坯帶來的，還是在軋制過程中產(chǎn)生的重要依據(jù)之一。管坯結(jié)疤與重皮:是指管坯表面的未與管體金屬完全結(jié)合的金屬片層。管坯氣孔（針孔）:是因為鋼液在澆鑄過程中皮下氣泡破裂而在管坯表面形成的一些小孔，氣體含量高造成。管坯凹坑與溝槽:管坯表面受到機械碰撞或劃傷造成的。凹坑容易形成軋后荒管表面的折疊或結(jié)疤;溝槽在穿孔毛管的表面形成較長的大外折。5。管坯“耳子”：在斜軋穿孔時極易造成穿孔毛管表面的螺旋狀外折。（六）管坯的低倍組織缺陷所謂管坯的低倍組織是指管坯試樣經(jīng)過磨光酸浸后在橫截面上存在的用肉眼觀察到的組織(宏觀組織）.連鑄圓管坯的低倍組織特別是低倍組織缺陷會對管坯的加工性能、力學性能和鋼管質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，YB/T4149-2006《連鑄圓管坯》標準中列出的連鑄圓管坯低倍組織缺陷主要包括:管坯皮下氣泡，疏松、縮孔、皮下裂紋、中心裂紋、中間裂紋和組織偏析等。1.管坯皮下氣泡：①存在于連鑄圓管坯的表面附近（表皮以下），形態(tài)程橢圓。②鋼水脫氧不足是產(chǎn)生管坯皮下氣泡的主要原因。0．01~o。015%③對于要求更高的鋼種,還要求采用爐外精煉方法對鋼水進行脫氣,以降低H、O、Ｎ，如高壓鍋爐管。④皮下氣泡會在鋼管表面產(chǎn)生“飛皮”，形狀類似“指甲"狀，該類缺陷小而淺，可以通過修磨將其去除。2．管坯皮下裂紋：①主要存在于連鑄圓管坯的柱狀晶體和表面細晶區(qū)的過度區(qū)域附近，離管坯表面3—１0mm范圍內(nèi)。共4級,≤２級合格②皮下裂紋輕微時可以“軋合”，嚴重時會產(chǎn)生“鋼質(zhì)外折”3．管坯中間裂紋和中心裂紋:評級圖４級,≤2級合格①存在于連鑄圓管坯十分發(fā)達的柱狀晶體(中間裂紋），與柱狀晶成而成長方向一致.②中心裂紋存在于管坯的中心,裂紋方向沿晶向伸長.③連鑄圓管坯的中間裂紋和中心裂紋是造成無縫鋼管鋼質(zhì)內(nèi)折的主要原因。④由于連鑄圓管坯的中心裂紋和中間裂紋是連鑄圓管坯的嚴重質(zhì)量缺陷，因此必須予以嚴格控制。⑤提高鋼水的質(zhì)量（減少鋼水中的P、S含量，減少鋼中的非金屬夾雜物,提高鋼水的純凈度)，優(yōu)化連鑄工藝參數(shù)(采用電磁攪拌、結(jié)晶器振動等技術(shù)）可造成管坯裂紋.管坯疏松和縮孔:是連鑄工藝的性能決定的，參看評級圖4級，≤2級合格連鑄與軋制相結(jié)合可以進一步消除連鑄圓管坯的中心疏松和縮孔,也可以改善連鑄圓管坯的鑄態(tài)組織.管坯偏析：組織偏析、成分偏析、結(jié)晶區(qū)分布偏析.連鑄圓管坯:激冷區(qū)(表面細晶粒區(qū)）1０～１5%柱狀晶區(qū)５5～60％中心疏松區(qū)２５～30％柱狀晶體是導致連鑄圓管坯斜軋穿孔時毛管產(chǎn)生內(nèi)折缺陷的主要因素.（七）管坯的顯微組織缺陷1．鋼中有害元素：由煉鋼原料帶來的,應采用精料方針,盡量減少鋼中的有害元素,As、Pb、Sn、Sb、B；五大有害元素,分布在晶界上，低熔點在管坯加熱中優(yōu)先熔化，從而削弱了晶間的聯(lián)系，在管坯熱變形時很容易發(fā)生金屬破裂，從而會產(chǎn)生大量的質(zhì)量缺陷。2。管坯成分及組織偏析：煉鋼決定（延長冶煉時間,增加攪拌)當管坯的成分和組織不均勻且產(chǎn)生嚴重偏析時,會使軋制后的鋼管呈現(xiàn)嚴重的帶狀組織，從而影響鋼管的力學性能和耐蝕性能，并使其性能不符合要求。3．管坯非金屬夾雜物：它是鋼中的鐵及其他元素與O、S、N等作用而形成的化合物,是不可避免的,在本質(zhì)上已失去了金屬的性質(zhì)，與鋼的機體無聯(lián)系.分為5類：Ａ:硫化物B：氧化物C：碳酸鹽D：氮化物DS：球形夾雜物①非金屬夾雜物:塑性差、熔點低、易產(chǎn)生裂紋。②采用鋼包精煉技術(shù)和中間包冶金技術(shù)可以減少鋼中的非金屬夾雜物。③當管坯夾雜物含量太多，特別是呈簇狀分布而形成大型夾雜物之后，不僅會影響鋼管的性能,且易使鋼管生產(chǎn)過程中產(chǎn)生裂紋。三、管坯加熱缺陷及其預防常見的管坯（鋼管）加熱缺陷有：管坯（鋼管)的加熱不均、氧化、脫C、加熱裂紋、過熱和過燒等.(一）、加熱爐爐型及其特點1。管坯加熱：目的是為了提高鋼管的塑性，降低鋼的變形抗力；為軋管提供良好的金相組織。使用的加熱爐主要有：環(huán)形加熱爐、步進式加熱爐、斜底式加熱爐和車底式加熱爐等。2．荒管加熱：目的在于升高和均勻荒管的溫度，提高鋼的塑性,控制其金相組織，為荒管定徑創(chuàng)造有利條件，并保證鋼管的力學性能，使用的加熱爐主要有:步進式加熱爐、連續(xù)輥底式加熱爐、斜底式加熱爐、電感應式加熱爐.3．冷軋(拔）過程中的鋼管退火熱處理:目的是消除鋼管在冷加工時所產(chǎn)生的加工硬化現(xiàn)象，降低鋼的變形抗力，為鋼管的繼續(xù)冷加工創(chuàng)造條件。采用的加熱爐主要是：步進式加熱爐、車底式加熱爐、連續(xù)輥底式加熱爐.4．鋼管性能熱處理：主要目的是為了控制鋼管的金相組織，提高鋼管的綜合性能,使用的加熱爐主要有:步進式加熱爐，連續(xù)輥底式加熱爐、車底式加熱爐、保護氣體加熱爐。5．特點：在無縫鋼管生產(chǎn)中,環(huán)形加熱爐和步進式加熱爐使用最為廣泛；電感應式加熱爐也正在得到發(fā)展;而斜底式加熱爐因加熱質(zhì)量不高，勞動強度大而趨于淘汰。①連續(xù)輥底式加熱爐：主要用于冷軋(拔)鋼管的熱處理。②車底式加熱爐：比較適用于批量較小,加熱及保溫時間較長的合金厚壁鋼管。③保護氣體連續(xù)輥底式加熱爐:主要用于鋼管表面要求無氧化的成品鋼管熱處理和冷軋(拔）過程中無酸洗工序的退火處理.(二）、管坯加熱缺陷及其預防影響管坯質(zhì)量的因素主要包括：加熱溫度、加熱速度、加熱和保溫時間等，為了減少管坯的加熱缺陷，必須制訂合理的加熱工藝參數(shù)并加以嚴格控制。１.管坯加熱溫度：①管坯加熱溫度太低或太高:Ｔ↓會增大鋼的變形抗力,降低鋼的塑性；T↑、ｔ↑管坯表面會發(fā)生嚴重的氧化、脫C、甚至產(chǎn)生過熱或過燒。過熱:主要是管坯的加熱溫度過高，或者在較高的溫度下加熱時間過長而造成A晶界過分粗大所致的缺陷。過燒:當管坯加熱溫度達到固相線溫度附近，使Ａ晶界發(fā)生氧化甚至晶界局部熔化時,管坯便產(chǎn)生了過燒。管坯首先發(fā)生過熱，進而再發(fā)生過燒,管坯發(fā)生過熱時其晶粒粗大，晶界處夾雜物富集，鋼的塑性降低，而管坯發(fā)生過燒時,其晶界發(fā)生熔化，鋼的塑性會進一步降低。管坯過熱特別是過燒,是管坯在加熱中產(chǎn)生的十分嚴重的缺陷,過熱的管坯穿孔時，穿孔毛管會產(chǎn)生大量的內(nèi)折；而過燒的管坯會使鋼管報廢,因此，應對此予以高度重視。管坯產(chǎn)生過熱或過燒是極不正常的現(xiàn)象,可能是因設(shè)備失靈或操作不當造成的.②管坯加熱溫度不均:分為沿管坯縱向的加熱溫度不均和沿橫截面的加熱溫度不均（陰陽面）。造成管坯加熱溫度不均的主要原因是:加熱時間特別是保溫時間不夠，或是加熱爐笑嘴的布置和火焰的調(diào)整不當所致。當管坯存在加熱溫度不均時，穿孔后的毛管會產(chǎn)生壁厚不均;當管坯存在陰陽面時，毛管壁厚不均的程度會比較嚴重，在穿孔后的毛管表面可以看出呈螺旋狀的“黑帶".在制定管坯加熱工藝參數(shù)時，為了確定各鋼種最佳的加熱溫度，應在F—C平衡圖的指導下，遵循以下基本加熱原則:必須保證把管坯加熱到Ac3以上溫度，以便得到均勻一致的Ａ組織應保證管坯在單一的A區(qū)內(nèi)完成穿孔及軋制變形，荒管的終軋溫度最好在８50℃左右。管坯的加熱溫度不能太靠近固相線，一般應比固相線低10０~１50℃。以防止其晶界氧化，出現(xiàn)過熱或過燒缺陷。為了減少管坯的氧化,防止管坯表面嚴重脫C，應注意調(diào)節(jié)加熱爐內(nèi)的氣氛，均熱需要保持弱還原性火焰，在保證管坯不產(chǎn)生加熱裂紋的前提下，應采用高溫短時快速加熱.在制定加熱工藝參數(shù)時，還必須考慮：管坯的化學成分和原始組織；管坯的尺寸大小;加熱爐的裝爐方式和裝爐量等。2．管坯加熱速度：①管坯加熱速度的大小與管坯加熱裂紋的產(chǎn)生密切相關(guān)。當管坯入爐后，若加熱爐的爐溫太高或管坯在加熱爐中的加熱速度太快時,則管坯容易產(chǎn)生加熱裂紋。②管坯產(chǎn)生加熱裂紋的主要原因：當管坯表面的Ｔ↑，管坯內(nèi)部的金屬和與表面的金屬產(chǎn)生了溫差，導致金屬熱膨脹不一致而產(chǎn)生熱應力，一旦此熱應力超過材料的斷裂作用應力，管坯就會產(chǎn)生加熱裂紋,一般情況下，管坯在低溫階段快速加熱時，產(chǎn)生加熱裂紋的可能性較大,合金鋼的導熱系數(shù)較碳鋼低，因而合金鋼管坯產(chǎn)生加熱裂紋的傾向性更大，為此,應降低合金鋼管坯的加熱速度。③管坯加熱裂紋還與管坯的直徑大小有關(guān):管坯直徑越大，管坯產(chǎn)生加熱裂紋的傾向性增大,因此,當加熱大直徑的管坯時，在低溫階段最好采用較低的加熱速度。3.管坯加熱時間和保溫時間①管坯在高溫下的加熱時間越長，則越容易造成其表面的嚴重氧化、脫Ｃ、甚至出現(xiàn)過熱或過燒，從而導致鋼管的質(zhì)量缺陷或力學性能不合要求，嚴重時會造成鋼管報廢。②為了減少因加熱時間和保溫時間不合理而造成的管坯加熱質(zhì)量缺陷，管坯的加熱時間應遵行以下原則:確保管坯加熱均勻并全部轉(zhuǎn)變成A組織。碳化物應溶入A晶粒中。Ａ晶粒不能粗大，不能出現(xiàn)混晶。加熱后的管坯不能產(chǎn)生過熱或過燒。③管坯加熱時間t采用下面的經(jīng)驗公式計算：ｔ=KD式中：Ｄ-管坯直徑mmK-管坯的單位加熱時間min/mｍt—加熱時間min管坯的單位加熱時間Ｋｍiｎ／mm鋼種步進爐、環(huán)形爐斜低爐C鋼、低合金鋼0。５～0。６5０。6～0.７中合金鋼0。65~０。８0。8~0.9高合金鋼0.７~1。01.０～1．１④為了提高管坯加熱質(zhì)量，預防管坯的加熱缺陷，在制定管坯加熱工藝參數(shù)時,應遵循以下基本要求：加熱溫度準確。加熱溫度均勻。±10℃金屬燒損少。加熱制度合理。(三)、荒管加熱缺陷及其預防經(jīng)軋管機軋制后的荒管，其終軋溫度大約在850℃度上存在一定的溫差，由于溫差的存在，不能滿足定（減）徑溫度的要求,所以荒管在定（減)徑之前，正常需要再加熱來提高荒管的溫度,減小其頭尾溫差降低其變形抗力,為后續(xù)荒管的定（減）徑，冷軋（拔）創(chuàng)造有利條件，提供組織保證。對于后續(xù)不再進行熱處理的鋼管，通過荒管再加熱可以獲得良好的A晶粒組織,荒管經(jīng)定（減）徑后,采用合適的冷卻方式可以得到良好的力學性能和工藝性能.荒管在再加熱過程中所產(chǎn)生的主要質(zhì)量缺陷如下:１?；墓芗訜岵痪捍嬖陬^尾溫差、縱向溫差,容易造成鋼管外徑偏差。為了保證荒管加熱溫度的均勻化,就應確?；墓艿募訜釙r間和爐內(nèi)供熱及爐內(nèi)氣氛的溫度均勻性。可采用爐內(nèi)氣氛攪拌法（高溫循環(huán)風機）.2.鋼管顯微組織不合理：荒管的再加熱溫度，加熱時間及冷卻制度對鋼管的顯微組織和力學性能影響十分突出。3．荒管表面氧化及脫C:加熱溫度越高，保溫時間越長,氧化、脫C越嚴重。①當荒管表面嚴重氧化而出現(xiàn)較厚的氧化鐵皮時，定(減）徑后的鋼管會產(chǎn)生麻面.消除鋼管麻面和表面嚴重脫Ｃ的有效辦法是保證爐內(nèi)氣氛呈弱還原性,嚴格按加熱工藝要求，需控制的加熱溫度和時間，當生產(chǎn)不正常時，應及時降低再加熱爐的爐溫或?qū)t內(nèi)的荒管出爐。②荒管在出再加熱爐后,進定（減)徑之前，對其表面進行高壓水除磷,可以減少鋼管的麻面缺陷，提高鋼管的表面質(zhì)量.③采用保護氣體再加熱爐來加熱荒管可以達到鋼管的表面無氧化。4.荒管過熱或過燒：當荒管的加熱溫度太高,加熱時間過長時,可能會出現(xiàn).5?；墓鼙砻娌羵?與輥道發(fā)生相對滑動產(chǎn)生，勤檢查及時調(diào)整。（四)、鋼管熱處理缺陷及其預防１．定義:根據(jù)不同目的，將金屬材料加熱到適宜的溫度并保溫,隨后采用不同的方式冷卻，以改變金屬材料的金相組織并獲得所要求的組織性能,此工藝過程通常稱為金屬材料熱處理。金屬材料熱處理分為：①整體熱處理②表面熱處理③化學熱處理鋼管熱處理缺陷主要包括：鋼管組織性能不合格，尺寸超標以及表面裂紋、擦傷、嚴重氧化、脫Ｃ、過熱或過燒等。2．鋼管熱處理及其工藝特點：①熱處理：a。加熱：Aｃ1以下的加熱,主要是穩(wěn)定鋼的組織及消除內(nèi)應力。Ac3以上的加熱,主要是為了將鋼奧氏體化。b．保溫：目的是均勻鋼管的加熱溫度，以得到合理的加熱組織。c．冷卻：冷卻過程是鋼管熱處理的關(guān)鍵工序，它決定著鋼管在冷卻后的金相組織和力學性能.常采用的冷卻方式有:爐冷、空冷、油冷、水冷等。②鋼管正火：是指將鋼管加熱到奧氏體化以上溫度,保溫一段時間,然后在空氣中再平緩均勻地進行冷卻,從而得到穩(wěn)定組織的工藝過程主要目的:細化鋼的晶粒，均勻內(nèi)部組織,改變殘余應力狀態(tài)，提高鋼管綜合性能.主要作用：減輕或消除鋼管在變形過程中所形成的帶狀組織和混晶;消除過共析鋼中的網(wǎng)狀碳化物,以利于球化退火；用作中C鋼及合金結(jié)構(gòu)鋼淬火前的預處理，以細化晶粒使組織均勻,減少淬火工序所產(chǎn)生的鋼管缺陷；對于低C鋼和低合金鋼用以代替退火,以改善鋼管的切削性能可作為要求不高的普通結(jié)構(gòu)鋼管的最終熱處理等。③鋼管退火：將鋼管加熱到高于或低于臨界點(Aｃ３或Aｃ1）的某一溫度，待保溫一段時間后，再使其緩慢冷卻，以獲得近似平衡態(tài)組織的工藝過程，分為再結(jié)晶退火、完全退火、等溫退化、球化退火和去應力退火等。一般高Ｃ，低合金和合金鋼管，需要通過退火來降低其硬度和強度，提高塑性，消除內(nèi)應力和組織不均，細化結(jié)晶組織，以利于鋼管的機加工和為鋼管的最終熱處理奠定組織基礎(chǔ)。④鋼管回火:將鋼加熱到Ac1以下的某一溫度,保溫一段時間，然后以一定的方式使鋼管冷卻,以得到較為穩(wěn)定狀態(tài)組織的工藝過程。主要目的：提高鋼管的塑性和韌性，使鋼管獲得良好的綜合力學性能，降低或消除鋼管在淬火時所產(chǎn)生的殘余內(nèi)應力以及穩(wěn)定鋼管尺寸，使鋼管的組織在使用過程中不發(fā)生變化。鋼管回火后一般采用空冷:為防止鋼管重新產(chǎn)生內(nèi)應力，應緩慢冷卻，對于具有高溫回火脆性的鋼管，回火后應采用快速冷卻，如油冷。鋼管回火一般分為：低溫回火１５0～２50℃中溫回火350～500℃高溫回火５00～6５0⑤鋼管淬火:將鋼管加熱到Ac3以上３0~５０℃，保溫一段時間后使鋼管快速冷卻而得到M和B組織的工藝過程.Ｍ一般具有高的硬度和脆性，是A急速冷卻的產(chǎn)物。鋼管淬火后的組織除M,B外還有少量的A殘，它們都是不穩(wěn)定組織。鋼管經(jīng)過淬火之后,其內(nèi)部會產(chǎn)生熱應力和組織應力，一般可通過回火來予以消除和改善，調(diào)質(zhì)(Q+T）能使鋼材的綜合性能得到大幅度的提高。⑥固溶處理：實質(zhì)是鋼管的淬火工藝，只是固溶處理的溫度較高。固溶處理主要用于Ａ不銹鋼管,其目的是降低鋼管的硬度和強，提高鋼管的塑性和韌性，以及提高成品鋼管的耐腐蝕性和綜合性能，達到標準規(guī)定或用戶要求.3。鋼管熱處理缺陷及其預防①鋼管組織性能不合格：熱處理不當所致（T、t、冷卻方式）三要素魏化組織:鋼在高溫加熱條件下形成的粗晶粒Ａ在冷卻時，形成片狀的F而分布在Ｐ上的一種組織,是一種過熱組織，對鋼管的綜合性能有不良影響,特別是使鋼的常溫強度降低，脆性增加。程度較輕的W組織，可采用適當溫度的正火來消除，而程度較重的Ｗ組織,可用二次正火來消除，第一次正火溫度較高,第二次正火溫度較低,細化晶粒。F-C平衡圖是制定鋼管熱處理加熱溫度的重要依據(jù)，也是研究平衡狀態(tài)下F-C合晶的成分，金相組織與性能的基礎(chǔ),過冷A等溫度轉(zhuǎn)變圖（TTT圖)以及過冷A連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖(CCＴ圖)，是制定熱處理冷卻溫度的重要依據(jù)②鋼管尺寸不合格：外徑，橢圓度,彎曲度超差。鋼管外徑的變化常發(fā)生在淬火工藝，因體積變化（組織變化引起)使得鋼管外徑增大.常在回火工序后增設(shè)定徑工序。鋼管橢圓度的變化:鋼管端部,主要是大口徑薄壁管。鋼管彎曲:鋼管加熱和冷卻不均造成的，可以通過矯直解決,對于有特殊要求的鋼管應采用溫矯工藝(5５0℃左右)。③鋼管表面裂紋:是因為加熱速度或冷卻速度太快,熱應力過大而造成的。為了減輕鋼管的熱處理裂紋,一方面應根據(jù)鋼種來制訂鋼管的加熱制度和冷卻制度,選用合適的淬火介質(zhì)；一方面應盡快對經(jīng)過淬火的鋼管進行回火或退火以消除其應力。④鋼管表面擦傷或硬傷:鋼管與工件、工具及輥道之間相對滑動產(chǎn)生.⑤鋼管產(chǎn)生氧化、脫Ｃ、過熱或過燒。T↑、t↑引起。⑥保護氣體熱處理的鋼管表面氧化：加熱爐密封不好，爐內(nèi)進入空氣.爐氣成分不穩(wěn)定.必須加強管坯(鋼管）加熱各環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制。四、穿孔毛管質(zhì)量缺陷及其預防１．穿孔是熱軋無縫鋼管變形的第一道工序,也是最重要的變形工序之一。其作用是將實心管坯穿制成空心毛管.穿孔方式：縱軋穿孔、斜軋穿孔。①縱軋穿孔：壓力沖孔、推軋穿孔。管坯不發(fā)生旋轉(zhuǎn)。②斜軋穿孔：二輥式(錐式、桶式、曼式、盤式)兩個軋輥，兩個導板。三輥式：由三個旋轉(zhuǎn)的軋輥組成穿孔孔型.管坯在軋輥的作用下一邊旋轉(zhuǎn)一邊前進。2。穿孔毛管的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因：①由管坯本身的缺陷或管坯在加熱過程中產(chǎn)生的缺陷。②在穿孔工序中產(chǎn)生的,它是由于穿孔工藝參數(shù)設(shè)計或調(diào)整不正確,穿孔工具形狀不合理,穿孔工具表面存在質(zhì)量缺陷等原因造成的。３.穿孔毛管質(zhì)量缺陷主要包括：毛管的壁厚不均;內(nèi)直道、外直道；表面結(jié)疤、劃傷;內(nèi)折、外折、離層㈠.縱軋穿孔工藝與質(zhì)量缺陷工藝特點：毛管內(nèi)孔是依靠沖（頂)頭“頂"出來的：壓力沖孔：立式?jīng)_孔臥式?jīng)_孔推軋穿孔：斜軋管坯的沖孔變形過程主要是在三向壓應力狀態(tài)下完成的,因此對管坯中心部分的疏松和縮孔會起到壓實的效果,所以,壓力沖孔工藝可以改善管坯的低倍組織缺陷，為后續(xù)延伸工序提供質(zhì)量良好的沖孔坯。對于一些塑性較差，不宣采用直接穿孔工藝生產(chǎn)的高合金無縫鋼管管坯，可以先進行壓力沖孔，再進行延伸軋制.縱軋穿孔毛管質(zhì)量缺陷及其預防沖（穿）孔坯壁厚不均:工藝原因,加熱溫度不均造成。預防措施：a。應保證管坯加熱均勻,(最小阻力定律)防止嚴重燒損。b。盡可能使管坯的中心線與沖桿（頂桿）中心線重合,注意調(diào)整沖桿（頂桿）導向系統(tǒng)，其間隙不能過大。ｃ．防止(沖桿）頂桿彎曲，應保證其有足夠大的抗彎強度。d．壓力沖孔機的十字頭導向裝置和推軋穿孔機的管坯導衛(wèi)裝置的調(diào)整，必須保證管坯中心線與軋制中心的對準和穩(wěn)定.②沖(穿)孔坯內(nèi)外直道:a．產(chǎn)生原因：沖頭（頂頭）是在極其惡劣的高溫、高壓環(huán)境下工作的,其端部一旦產(chǎn)生嚴重的變形或粘鋼，沖頭(頂頭)在與管坯內(nèi)表面所產(chǎn)生的相對運動中，就會將管坯內(nèi)表面刮傷而形成內(nèi)直道。b。預防措施:為了防止沖(穿）孔坯產(chǎn)生內(nèi)、外直道缺陷,應加強對沖頭(頂頭）、沖模(軋輥）的冷卻，提高其使用壽命,宜采用高強耐熱鋼來制造沖頭（頂頭），一旦發(fā)現(xiàn)粘鋼，就要及時修磨或更換。③沖(穿)孔坯外表面擦傷：a。產(chǎn)生原因:推軋穿孔時，穿孔坯的外表面擦傷是因為管坯經(jīng)過表面不光潔的輸送輥道,或與粘鋼或破損的軋輥發(fā)生相對滑動所產(chǎn)生的。b.預防措施：應加強沖孔工具及輥道的檢查與維護，及時更換不能滿足工藝要求的工具和工件。㈡．斜軋穿孔工藝與質(zhì)量缺陷1．工藝特點：斜軋穿孔變形區(qū)按其作用可以分為四個區(qū)域①穿孔準備區(qū)（軋輥咬入段）控制管坯孔腔的過早形成內(nèi)折②穿孔區(qū)(穿孔段)防止產(chǎn)生劃傷、裂紋③輾軋區(qū)(均壁段）應提高毛管的壁厚精度、消除螺旋④轉(zhuǎn)圓區(qū)(轉(zhuǎn)圓段）防止導板刮、劃傷２．斜軋穿孔毛管質(zhì)量缺陷及其預防①毛管內(nèi)折：是斜軋穿孔中最容易發(fā)生的質(zhì)量缺陷，它與管坯的穿孔性能,穿孔機的孔型及穿孔工藝參數(shù)的調(diào)整和穿孔頂頭的質(zhì)量有十分密切的關(guān)系。管坯孔腔是造成穿孔毛管內(nèi)折的重要因素之一。影響毛管內(nèi)折的重要因素：a.頂頭前下壓量、壓縮次數(shù)b．孔型形狀c。頂頭表面質(zhì)量②毛管外折：大多是因為管坯的表面缺陷所造成的影響毛管外折的主要因素：a、管坯本身的塑性和表面質(zhì)量b、穿孔變形量和軋輥孔型形狀.c、穿孔工具的表面質(zhì)量.措施：a.提高管坯加熱質(zhì)量,選擇合適的穿孔變形量有利于減少毛管外折缺陷的產(chǎn)生。ｂ.加強對管坯表面缺陷的檢查和清理是減少毛管外折缺陷的主要措施。c.提高孔型的封閉性，適當減小孔型的橢圓度將有利于減少穿孔毛管外折缺陷的產(chǎn)生.③毛管壁厚不均:分為橫向壁厚不均和縱向壁厚不均影響毛管壁厚不均的主要因素：a．管坯的加熱溫度b.管端定心ｃ．穿孔機的孔型調(diào)整d.工具形狀④毛管表面擦傷：主要是穿孔工具或穿孔機出口輥道表面發(fā)生了嚴重磨損，不光滑或輥道不轉(zhuǎn)等原因造成的.措施:應加強穿孔工具的檢查和修磨，只要是不符合質(zhì)量要求的工具就應及時更換。五、軋管質(zhì)量缺陷及其預防１。軋管工序是確保無縫鋼管壁厚的主要工序,其作用是對穿孔毛管進行減壁，在無縫鋼管生產(chǎn)中具有十分重要的地位.２。軋管機的型式：①連軋管機②自動軋管機（縱軋、斜軋）③周期軋管機④粘密軋管機⑤三輥軋管機⑥頂管機⑦擠壓管機⑧冷軋(拔)管機3。荒管質(zhì)量缺陷主要有:壁厚不均、表面裂紋、麻坑、擦傷、軋折等.㈠．自動軋管質(zhì)量缺陷及其預防荒管質(zhì)量缺陷:壁厚不均、耳子、軋折、內(nèi)直道、內(nèi)麻坑、表面裂紋、劃傷等。自動軋管機正被連軋管機等先進機組所取代。㈡．周期軋管質(zhì)量缺陷及其預防荒管質(zhì)量缺陷:壁厚不均、內(nèi)折、外折、內(nèi)外結(jié)疤、內(nèi)麻坑、凸包、竹節(jié)、軋破、表面裂紋和擦傷等。周期軋管的變形是基于鍛、軋、擠三位一體的變形，適合生產(chǎn)一些塑性差,難變形的鋼管，具有變形量大,軋制鋼種范圍廣，品種規(guī)格適應性強等特點,比較適應大口徑合金厚壁的無縫鋼管。質(zhì)量缺陷及其預防①荒管壁厚不均：是周期軋管機軋管新產(chǎn)生的主要質(zhì)量缺陷。影響因素:軋輥孔型形狀、工藝參數(shù)、軋管工具、操作技術(shù)。②措施:為了提高周期軋管機軋制的荒管質(zhì)量，減少或消除鋼管缺陷，首先應保證毛管的質(zhì)量，并加強對工具質(zhì)量的控制，重視軋輥的孔型設(shè)計與工藝參數(shù)的調(diào)整，提高軋管機的調(diào)整和操作水平.㈢．連軋管質(zhì)量缺陷及其預防1．連軋管機的顯著特點：①生產(chǎn)能力大、生產(chǎn)效率高、所軋制的荒管長度長、產(chǎn)品質(zhì)量好、規(guī)格范圍廣等。投資大，相關(guān)技術(shù)要求多且自動化程度要求高.連軋管機已成為當今世界首選的無縫鋼管軋機。2．連軋管質(zhì)量缺陷及其預防質(zhì)量缺陷主要包括:荒管壁厚不均、表面缺陷和軋折.3．連軋管機組的新進展：a.浮動芯棒連軋管機ＭMb.半浮動芯棒連軋管機MＲKc. 限動芯棒連軋管機ＭPＭ㈣．斜軋管質(zhì)量缺陷與預防斜軋管的質(zhì)量缺陷主要包括：a.荒管的內(nèi)、外表面螺旋道b.表面裂紋ｃ。軋折、擦傷、結(jié)疤、內(nèi)麻坑、內(nèi)折疊⒉預防措施:為了防止斜軋過程中所產(chǎn)生的荒管質(zhì)量缺陷,需要進一步改善鋼坯的鋼質(zhì),提高管坯的加熱質(zhì)量和穿孔質(zhì)量，確保穿孔毛管質(zhì)量，消除毛管表面存在的軋折、裂紋、凹坑、結(jié)疤等缺陷。合理設(shè)計孔型,優(yōu)化變形工藝參數(shù)，精心調(diào)整孔型，保證軋管工具質(zhì)量,改善工具的潤滑條件等。㈤．熱擴管質(zhì)量缺陷及其預防⒈熱擴管工藝：是將直徑大于坯料管內(nèi)徑的頂頭在外力的作用下,通過加熱后的坯料管內(nèi)孔,實現(xiàn)其擴徑減壁的一種軋管方法①縱軋擴管的質(zhì)量缺陷主要有:荒管的表面裂紋與管體開裂、壁厚不均、內(nèi)直道、內(nèi)麻坑、皺折和彎曲等。②斜軋擴管的質(zhì)量缺陷主要有：壁厚不均、表面裂紋和擦傷、軋折、螺旋道及螺旋內(nèi)折、內(nèi)麻坑等。⒉斜軋擴管＋斜軋均整,荒管的壁厚精度將會得出明顯的提高。㈥．頂管質(zhì)量缺陷及其預防⒈頂管工藝：①傳統(tǒng)頂管工藝：②CPＥ頂管工藝：前二適合于中小直徑薄壁鋼管的生產(chǎn)③大頂管工藝：主要用于生產(chǎn)大直徑厚壁鋼管⒉頂管質(zhì)量缺陷及其預防①頂管工序所產(chǎn)生的荒管質(zhì)量缺陷主要包括：荒管壁厚不均和表面缺陷。②影響荒管壁厚不均的因素主要包括：軋輥孔型形狀及調(diào)整、軋制中心線調(diào)整、芯棒尺寸及芯棒溫度,芯棒和軋輥表面質(zhì)量，各模架的變形量等。③頂管過程中所產(chǎn)生的荒管表面缺陷主要包括荒管內(nèi)、外直道和內(nèi)麻坑,表面擦傷及松棒所導致的外表面螺旋道.④頂管中所產(chǎn)生的質(zhì)量問題,既與坯料管本身帶來的質(zhì)量缺陷進一步擴展暴露有關(guān),又與頂管工藝過程有關(guān).㈦。擠壓管質(zhì)量缺陷及其預防⒈擠壓管工藝：立式、臥式、正向擠壓、反向擠壓。鋼管擠壓法多用于生產(chǎn)塑性較底的高合金鋼，難變形鋼種和斷面復雜的異型鋼管,具有很高的機動性,生產(chǎn)批量小。⒉擠壓管質(zhì)量缺陷及其預防:荒管內(nèi)在質(zhì)量非常好(三向壓應力）①質(zhì)量缺陷：荒管壁厚不均、表面質(zhì)量較差、管體彎曲、管端縮尾。②擠壓管的壁厚不均與擠壓中心線的調(diào)整以及空心管坯的壁厚精度，潤滑質(zhì)量和工模具質(zhì)量等因素有關(guān)。③減小荒管表面產(chǎn)生內(nèi)、外直道或劃傷的有效方法就是提高工模具的表面質(zhì)量，制定合適的加熱制度，加強空心管坯表面的清理，保證潤滑劑成分合格及潤滑良好。六.鋼管定(減)徑質(zhì)量缺陷及其預防⒈鋼管定(減)徑的目的：是將直徑較大的荒管，定（減)徑到直徑較小的成品鋼管,并保證鋼管的外徑和壁厚尺寸及其偏差符合相關(guān)技術(shù)標準規(guī)定的要求，同時改善鋼管的外表面質(zhì)量。⒉定（減）徑鋼管的質(zhì)量缺陷與定（減)徑機型式、工藝參數(shù)、孔型形狀、工具質(zhì)量等有直接的關(guān)系。㈠．鋼管定（減）徑工藝特點:⒈分類：①按軋制方式:斜軋定徑機、縱軋定（減）徑機②按有無張力：無張力定徑機、張力減徑機③按軋輥數(shù)目：二輥式、三輥式和四輥式定(減）徑機④按軋輥調(diào)整方式:不可調(diào)式、可調(diào)式⑤按軋輥傳動方式:單獨傳動、集中傳動、混合傳動⒉工藝特點：斜軋定徑的主要作用是減小鋼管的橢圓度,從而進一步減小鋼管的直徑偏差,提高其直徑精度。㈡.鋼管定（減）徑質(zhì)量缺陷及其預防⒈鋼管定(減)徑時所產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷主要包括:鋼管幾何尺寸超差，定(減)徑“青線"、“指甲印"、結(jié)疤、擦傷、麻面、內(nèi)凸、“內(nèi)方”等.①鋼管的幾何尺寸超差：外徑、壁厚、橢圓度超差.外徑精度是定(減）徑工序一個十分重要的質(zhì)量指數(shù).②主要原因：ａ.定(減)徑機的軋輥裝配及孔型調(diào)整不當ｂ.變形量分配不合理c.定(減)徑輥的加工精度差或磨損嚴重ｄ．荒管溫度過高或過低以及軸向溫度不均等⒉措施：a。為了提高定(減）徑后鋼管的外徑精度，減小鋼管的橢圓度,應保證軋輥孔型的加工精度和調(diào)整精度,使孔型尺寸和形狀符合工藝要求.b．荒管定（減）徑時的溫度高低和均勻性(尤其是終軋溫度),不僅會影響到鋼管的外徑、壁厚等尺寸精度,而且還會影響到鋼管的表面質(zhì)量及其在熱軋狀態(tài)下交貨的力學性能,因此應保證荒管的加熱質(zhì)量(溫度均勻性)c。為了消除鋼管表面的“青線”和“指甲印”缺陷,必須保證定（減）徑軋輥的硬度，并保持其良好的冷卻。采用張力減徑工藝有利于限制金屬的橫向?qū)捳?，對于減少鋼管“青線”、“指甲印”缺陷有十分積極的作用。d．在荒管定(減)徑之前,應使用高壓水對荒管外表面的氧化鐵皮及時有效地予以消除，以減少鋼管外麻面缺陷產(chǎn)生。e.減小減徑量可以提高荒管在變形中的穩(wěn)定性，可以有效防止鋼管產(chǎn)生內(nèi)凸.f.鋼管的“內(nèi)方"缺陷（內(nèi)四方、內(nèi)六方）與荒管的D/S值、減徑量、定（減）徑時的張力大小，孔型形狀以及軋制速度和軋制溫度等因素都有關(guān)系，一切減小鋼管橫向壁厚不均的方法都可以減輕鋼管“內(nèi)方”的程度。七.冷軋（拔）管質(zhì)量缺陷及其預防⒈無縫鋼管冷加工方法：①冷軋②冷拔③旋壓a．冷軋、冷拔主要用于:精密、薄壁、小口徑、異性斷面和高強度管材b．旋壓主要用于:大直徑、薄壁或超大直徑,超薄壁鋼管的生產(chǎn)，有被焊接管代替的趨勢(鋼帶、焊接、熱處理等）⒉冷軋(拔)法生產(chǎn)無縫鋼管的主要工藝流程:管坯準備→鋼管冷軋（拔)→成品鋼管精整及處理→檢驗⒊冷軋(拔)法生產(chǎn)無縫鋼管特點(與熱軋工藝相比)①鋼管外徑變小,直至可以生產(chǎn)毛細管②鋼管管壁更薄③鋼管尺寸精度更高，表面質(zhì)量更好④鋼管橫截面形狀更復雜,可生產(chǎn)變截面、異型鋼管⑤鋼管性能更優(yōu)越⑥生產(chǎn)成本高、工模具消耗大、成材率底、產(chǎn)量小、環(huán)保要求更高㈠。冷拔管質(zhì)量缺陷及其預防⒈冷拔鋼管質(zhì)量缺陷主要包括：鋼管壁厚不均、外徑超差、表面裂紋、表面直道和擦傷等①冷拔鋼管的壁厚不均與管坯的壁厚精度、拔管方式、拔制中心線偏移、孔型形狀、變形工藝參數(shù)以及潤滑條件等有關(guān)。ａ.提高管坯的壁厚精度是提高冷拔鋼管壁厚精度的重要前提b.無芯棒拔管的主要目的是減徑變形ｃ.孔型形狀是影響冷拔鋼管壁厚不均的重要因素d。保證管坯的酸洗質(zhì)量,去除其表面氧化鐵皮,提高潤滑質(zhì)量也是有效方法②在生產(chǎn)過程中,應對配和拔模的磨損予以高度的重視③為了減少拔后鋼管表面產(chǎn)生裂紋，應選用合格的管坯，對管坯表面缺陷應予以修磨,管坯在酸洗時既要防止過酸洗,避免產(chǎn)生麻坑或氫脆，又要防止欠酸洗,避免氧化鐵皮清洗不干凈,用時要保證管坯的退火質(zhì)量，采用合理的拔管方式，選擇合適的變形工藝參數(shù)和工具形狀，還要加強拔制中心線的調(diào)整和檢查④提高管坯的酸洗質(zhì)量和潤滑質(zhì)量，保證工具硬度及其均勻性和表面光潔度有利于減少