目錄TOC\o"1-3"\h\u28329摘要 [摘要]隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。本設(shè)計通過對數(shù)控加工的工藝特點、加工零件工藝性等進行分析，選擇正確的加工方法，設(shè)計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。設(shè)計說明書以數(shù)控車床車削軸類零件為例，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，說明在加工過程中應(yīng)注意的事項。[關(guān)鍵詞]工藝分析；刀具；切削用量；加工程序全套圖紙加V信153893706或扣3346389411

復(fù)合軸零件的加工工藝及數(shù)控編程1緒論機床數(shù)控系統(tǒng)，即計算機數(shù)字控制(CNC)系統(tǒng)是在傳統(tǒng)的硬件數(shù)控(NC)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它主要由硬件和軟件兩大部分組成。通過系統(tǒng)控制軟件與硬件的配合，完成對進給坐標控制、主軸控制、刀具控制、輔助功能控制等。CNC系統(tǒng)利用計算機來實現(xiàn)零件程序編輯、坐標系偏移、刀具補償、插補運算、公英制變換、圖形顯示和固定循環(huán)等。使數(shù)控機床按照操作設(shè)計要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器和基于工控PC機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計算機軟件數(shù)控，簡稱CNC系統(tǒng)。數(shù)控加工技術(shù)是什么呢？簡單的說就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機床上完成整個零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機械加工手段相比數(shù)控加工技術(shù)具有以下優(yōu)點：①加工效率高。利用數(shù)字化的控制手段可以加工復(fù)雜的曲面。而加工過程是由計算機控制，所以零件的互換性強，加工的速度快。②加工精度高。同傳統(tǒng)的加工設(shè)備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置,提高分辨率,減少了人為誤差，因此加工的效率可以得到很大的提高。③勞動強度低。由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，不象傳統(tǒng)加工手段那樣煩瑣，操作者在數(shù)控機床工作時，只需要監(jiān)視設(shè)備的運行狀態(tài)。所以勞動強度很低。④適應(yīng)能力強。數(shù)控加工系統(tǒng)就象計算機一樣，可以通過調(diào)整部分參數(shù)達到修改或改變其運作方式，因此加工的范圍可以得到很大的擴展。21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應(yīng)控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應(yīng)運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。本文主要講述復(fù)合軸零件的加工工藝設(shè)計及數(shù)控編程，首先對零件的圖紙進行分析，緊接著對零件進行工藝分析，確定零件的毛坯、定位基準、加工方案、切削用量、設(shè)備及工藝裝備等，然后制定零件的加工工藝卡片，最后編制出零件的數(shù)控加工程序。下面來運用數(shù)控加工工藝及編程的相關(guān)知識來分析復(fù)合軸零件的加工工藝設(shè)計及編程時所遇到的一些問題。2復(fù)合軸零件圖的分析如圖2-1所示為本文所要介紹的復(fù)合軸零件圖，其材料為45鋼，單擊小批量生產(chǎn)。圖2-1復(fù)合軸零件圖2.1零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析從圖2.1分析得知，該零件的結(jié)構(gòu)主要由外圓柱面、外圓錐面、外圓弧面、外溝槽、外螺紋、內(nèi)圓柱面、內(nèi)螺紋、內(nèi)溝槽等組成，該零件的集聚了軸零件的常見的結(jié)構(gòu)，不愧為復(fù)合軸，它典型的體現(xiàn)了數(shù)控車削加工的內(nèi)容，具有良好的工藝性能和切削性能。2.2零件的技術(shù)要求分析通過對圖2-1的分析可列出該軸承蓋零件的各項技術(shù)要求如表2-1所示。表2-1技術(shù)要求加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等級表面粗糙度(um)?43外圓?43IT123.2?36外圓?36IT91.6?40外圓?40IT123.2?32槽?32IT126.3圓錐面?24IT123.2?26內(nèi)孔?26IT7~81.6?26槽?26IT126.3M36×2M36IT126.3M24×2M20IT126.33復(fù)合軸零件的工藝分析3.1毛坯的選擇毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的供進一步加工使用的生產(chǎn)對象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費用，對零件的機械加工工藝裝備及工具的消耗，工時定額計算有很大影響。確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差；其次將毛坯加工余量疊加在零件相應(yīng)加工表面上，從而計算出毛坯尺寸，最后標注毛坯尺寸與公差，其總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。根據(jù)零件圖樣中對工件材料的規(guī)定，工件材料確定為45鋼。毛坯的尺寸為?48mm×120mm圓棒料。3.2定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用己加工過的表面作為定位基準稱為精加工。除第一道工序用粗基準外，其余工序都應(yīng)使用精基準。選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求沒計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。經(jīng)分析，該零件的粗基準為毛坯外圓及端面，并以此基準，加工零件左端；精基準為左端?36外圓及?43外圓左端面，以此基準，加工零件右端。3.3裝夾方式的選擇夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。三爪自定心卡盤可以自動定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。零件第一次裝夾時車削左端，此次裝夾可直接采用機床的三爪卡盤進行裝夾，第二次裝夾時，車削右端，由于左端裝夾面為已加工面，且表面的光潔度較高，故需要墊上銅皮再用三爪卡盤裝夾。3.4表面加工方法的選擇外輪廓的加工方法該零件的外輪廓成階梯狀，其加工是從中間凸起部分截開，先加工左端，再加工右端，左右兩端的輪廓成遞增，可采用G71的走刀方式進行粗加工，G70進行精加工。內(nèi)輪廓的加工方法零件的內(nèi)輪廓有兩層，可采用G71或者G90的走刀方式進行車削，內(nèi)輪廓中的槽可采用內(nèi)槽刀進行車削。內(nèi)外螺紋的加工方法內(nèi)螺紋在加工前，首先車出螺紋底徑，然后再用G76的螺紋車削走刀方式進行車削，外螺紋在加工前，首先車出螺紋大徑，然后再用G76的螺紋車削走刀方式進行車削。4復(fù)合軸零件加工工藝路線的擬定4.1加工順序的安排工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則基準先行選為精基準的表面，應(yīng)先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。先粗后精各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。先主后次先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。根據(jù)以上原則，確定該零件的加工順序為：粗車左端面→精車左端面→粗車左端外輪廓→手動鉆底孔→鏜內(nèi)輪廓→切內(nèi)螺紋退刀槽→車內(nèi)螺紋→粗精車左端外輪廓→調(diào)頭粗車右端面→精車右端面→車外螺紋退刀槽→車外螺紋。4.2工序的劃分(1)工序集中1）概念：是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。2）特點：①可以采用高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高；②減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力；③減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度；④采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準備工作量大。(2)工序分散1）概念：工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。1）特點：①設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；②對工人的技術(shù)要求較低；③可以采用最合理的切削用量，減少機動時間；④所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。（3）工序集中或分散的程度分析考慮的因素：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性具體分析：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當分散。發(fā)展趨勢：傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。綜上所述，根據(jù)該零件的生產(chǎn)規(guī)模，確定該零件采用工序集中的方式進行劃分。4.3工藝路線的擬定根據(jù)以上分析，確定該零件的工藝路線如下：工序1：制造毛坯?48mm×120mm圓棒料。工序2：車左端外圓?36、?43；左端內(nèi)輪廓及螺紋。工步1：粗車左端面，控制總長118mm；工步2：精車左端面，控制總長117.5mm，表面粗糙度6.3；工步3：手動鉆底孔?20，深35mm；工步4：粗鏜刀內(nèi)輪廓；工步5：精鏜內(nèi)輪廓；工步6：切內(nèi)螺紋退刀槽；工步7：車內(nèi)螺紋M24；工步8：粗車外輪廓；工步9：精車外輪廓；工序3：車右端外輪廓、外螺紋。工步1：粗車右端面，留0.5mm余量；工步2：精車右端面，控制總長115，表面粗糙度6.3；工步3：粗車外輪廓，留0.5mm精加工余量；工步4：精車外輪廓；工步5：車外螺紋退刀槽；工步6：車外螺紋M36；工序4：去毛刺。工序5：檢驗。5設(shè)備及其工藝裝備的選擇5.1機床的選擇分析零件圖可知，本設(shè)計加工的零件特征包括：外圓、內(nèi)外槽、螺紋、圓弧、圓錐，加工工序復(fù)雜。為減少換刀和對刀時間，保證良好精度和表面粗糙度要求，選擇溫州廣州數(shù)控設(shè)備有限公司生產(chǎn)的CK6140×1000，該機床項目技術(shù)參數(shù)項目技術(shù)參數(shù)如下：床身上最大回轉(zhuǎn)直徑Φ400mm卡盤直徑Φ250mm拖板上最大回轉(zhuǎn)直徑Φ210mm主軸轉(zhuǎn)速（機械）25-1600rpm變頻300-2000rpmX軸最大行程250mm尾座套筒內(nèi)孔錐度MT4Z軸最大行程1000mm尾座套筒移動量140mm最大加工長度800mm尾座套筒直徑Φ60mmX/Z軸快速進給速度5/10m/min刀位數(shù)4X/Z軸脈沖當量0.001mm刀方尺寸25mmx25mm定位精度0.01mm主電機功率5.5kw重復(fù)定位精度0.006mm機床外形尺寸(長×寬×高)2250mmx1200mmx1600mm主軸通孔直徑Φ46mm機床重量2000kg主軸內(nèi)孔錐度MT5.2刀具的選擇由于工件材料、生產(chǎn)批量、加工精度以及機床類型、工藝方案的不同，車刀的種類也異常繁多。根據(jù)與刀體的聯(lián)接固定方式的不同，車刀主要可分為焊接式與機械夾固式兩大類。l）焊接式車刀將硬質(zhì)合金刀片用焊接的方法固定在刀體上稱為焊接式車刀。這種車刀的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，剛性較好。缺點是由于存在焊接應(yīng)力，使刀具材料的使用性能受到影響，甚至出現(xiàn)裂紋。另外，刀桿不能重復(fù)使用，硬質(zhì)合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪費。根據(jù)工件加工表面以及用途不同，焊接式車刀又可分為切斷刀、外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀以及成形車刀等。2）機夾可轉(zhuǎn)位車刀可轉(zhuǎn)位車刀由刀桿、刀片、刀墊以及夾緊元件組成。刀片每邊都有切削刃，當某切削刃磨損鈍化后，只需松開夾緊元件，將刀片轉(zhuǎn)一個位置便可繼續(xù)使用。根據(jù)零件圖的特性，本題兩零件中的外圓表面及內(nèi)孔表面采用可轉(zhuǎn)位車刀進行車削，槽及螺紋，選用焊接式車刀進行切削，具體刀具選用請參照表5-1。表5-1數(shù)控加工刀具卡工序號刀具編號刀具規(guī)格及型號刀桿規(guī)格刀具材料工序2T010190°可轉(zhuǎn)位外圓車刀20×20YT15尾座?20mm麻花鉆高速鋼T020260°車鏜刀20×20YT15T03036mm寬內(nèi)槽刀20×20高速鋼T040460°內(nèi)螺紋車刀20×20YT15工序2T010190°可轉(zhuǎn)位外圓車刀20×20YT15T02026mm寬外槽刀20×20高速鋼T030360°外螺紋車刀20×20YT156切削用量的選?。?）切削用量的選用原則粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。（2）切削用量的選取方法①背吃刀量的選擇

粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。②進給速度（進給量）的確定

粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度νf可以按公式νf=f×n計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進給量，粗車時一般取0.3～0.8mm／r；精車時常取0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。③切削速度的確定

切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/πD來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。通過以上分析，查表確定該零件的切削用量如數(shù)控加工工序卡所示。7工藝卡片的制定7.1工藝過程卡單位名稱產(chǎn)品名稱復(fù)合軸工藝過程卡產(chǎn)品名稱材料45鋼毛坯尺寸￠48×120mm序號工序名稱工序內(nèi)容車間設(shè)備工裝1下料制造毛坯?48mm×120mm圓棒料2車車左端外圓?36、?43；左端內(nèi)輪廓及螺紋金工數(shù)控車床三爪卡盤3車車右端外輪廓、外螺紋金工數(shù)控車床三爪卡盤4鉗去毛刺5檢檢驗編制審核第1頁共1頁7.2數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡零件名稱零件圖號復(fù)合軸工序號程序編號材料數(shù)量夾具名稱使用設(shè)備車間2O0001#451三爪卡盤數(shù)控車床數(shù)控加工車間工步號工步內(nèi)容切削用量刀具N(r/min)F(mm/min)Ap(mm)編號名稱1粗車左端面，控制總長118mm5001001.5T01外圓車刀2精車左端面，控制總長117.5mm，表面粗糙度6.3800800.5T01外圓車刀3手動鉆底孔?20，深35mm300手動尾座?20麻花鉆4粗鏜刀內(nèi)輪廓400801T02車鏜刀5精鏜內(nèi)輪廓600600.5T02車鏜刀6切內(nèi)螺紋退刀槽35010T03內(nèi)槽刀7車內(nèi)螺紋M244002mm/rT04內(nèi)螺紋刀8粗車外輪廓5001001.5T01外圓車刀9精車外輪廓800800.5T01外圓車刀編制審核批準數(shù)控加工工序卡零件名稱零件圖號復(fù)合軸工序號程序編號材料數(shù)量夾具名稱使用設(shè)備車間3O0002#451三爪卡盤數(shù)控車床數(shù)控加工車間工步號工步內(nèi)容切削用量刀具N(r/min)F(mm/min)Ap(mm)編號名稱1粗車右端面，留0.5mm余量5001001.5T01外圓車刀2精車右端面，控制總長115，表面粗糙度6.3800800.5T01外圓車刀3粗車外輪廓，留0.5mm精加工余量5001001.5T01外圓車刀4精車外輪廓800800.5T01外圓車刀5車外螺紋退刀槽35010T02外槽刀6車外螺紋M364002mm/rT03外螺紋刀編制審核批準8復(fù)合軸零件數(shù)控加工程序的編制8.1編程原點的確定該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其編程坐標系一般設(shè)置在零件的回轉(zhuǎn)中心上，即工序2中的編程原點為左端面中心，工序3中的編程原點為右端面上。8.2加工程序清單（1）車左端程序解釋說明O0001;程序號T0101;換1號刀，90°外圓車刀M03S500;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/minM08;切削液開G00X50Z2;快速運動至切削起點Z-1;G01X-1F100;粗車端面Z2;G00X50;Z-2;G01X-1F100;Z2;G00X50;Z-2.5;M03S800;G01X-1F100;精車端面Z2;G00Z100X100;快速運動至換刀點M00;程序暫停，手動鉆底孔T0202;換2號刀，車鏜刀M03S400;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/minM08;切削液開G00X18Z2;快速運動至循環(huán)起點G71U1R0.5;調(diào)用G71車削循環(huán)G71P10Q20U-0.5W0F100;N10G00X32;快速運動至倒角延長線上G01X26Z-1F80;倒角Z-8;車內(nèi)孔?26X19.4;X21.4W-1;倒角Z-32;N20X18;M03S600;精車轉(zhuǎn)速600r/minG70P10Q20;G00X100Z100;快速運動至換刀位置T0303;換3號刀，內(nèi)槽刀M03S350;G00X18Z2;Z-32;G01X26F10;切槽X18;G00Z100;X100;T0404;換4號刀，內(nèi)螺紋刀M03S400;G00X18;Z2;Z-6;快速運動至循環(huán)起點G76P020060Q100R200;調(diào)用G76螺紋車削循環(huán)G76X23.4Z-26P1200Q500F2;G00Z100;X100;快速運動至換刀點T0101;換1號刀，外圓車刀M03S500;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/minG00X50Z2;快速運動至循環(huán)起點G71U1.5R0.5;G71P30Q40U0.5W0F100;N30G00X30;快速運動至倒角延長線上的點G01X36Z-1F80;倒角Z-36;車?36外圓X43;車?43外圓左端面Z-10;車?43外圓N40X50;退刀M03S800;G70P30Q40F80;精車外輪廓G00X100Z100;快速運動至換刀點M30;程序結(jié)束（2）車右端程序解釋說明O0002;程序號T0101;換1號刀，90°外圓車刀M03S500;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/minM08;切削液開G00X50Z2;快速運動至切削起點Z-1;G01X-1F100;粗車端面Z2;G00X50;Z-2;G01X-1F100;Z2;G00X50;Z-2.5;M03S800;G01X-1F100;精車端面Z2;G00X50;快速運動至循環(huán)起點M03S500;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/minG71U1.5R0.5;調(diào)用G71外圓粗車循環(huán)G71P10Q20U0.5W0F100;設(shè)定參數(shù)N10G00X0;快速運動至切削起點G01Z0F20;靠近工件G03X19.872Z-8.869R10;車圓弧G01X24Z-27;車錐面X31.4;車臺階面X35.4W-2;倒角Z-55;車螺紋大徑X36;X40W-2;倒角Z-75;車?40外圓X43;W-8;N20X50;M03S800;G70P10Q20F80;精車外輪廓G00X100Z100;快速運動至換刀點T0202;換2號刀，外切槽刀M03S350;G00X42Z-55;快速運動至切槽點G01X32F10;切槽X36W2F50;倒角G00X100;Z100;快速運動至換刀點T0303;換3號刀，外螺紋車刀M03S400;G00X38Z-25;快速運動至循環(huán)起點G76P020060Q100R200;調(diào)用G76螺紋復(fù)合車削循環(huán)G76X33.4Z-50P1200Q500F2;設(shè)定參數(shù)G00X100Z100;快速運動至換刀點M30;程序結(jié)束8.3程序仿真驗證仿真加工的目的是為了驗證所編制的程序的準確性，該零件的加工程序，經(jīng)過斯沃數(shù)控仿真軟件的驗證，最后的仿真效果圖如下列圖所示。圖8.1鏜內(nèi)孔圖8.2車螺紋圖8.3車左端外圓圖8.4車右端外輪廓圖8.5右端切槽圖8.6車右端螺紋總結(jié)本次課題貫穿本專業(yè)所學到的議論知識與實踐操作技術(shù)，從分析設(shè)計到計算、操作得到成品，同時本次選題提供了自主學習，自主選擇，自主完成的機會。畢業(yè)設(shè)計有實踐性，綜合性，探索性，應(yīng)用性等特點，通過對該零件的加工設(shè)計，使自己能夠完成軸承蓋零件的自動編程，對刀具路徑有