炭素生產(chǎn)工藝技術(shù)操作規(guī)程

適用范圍

1本規(guī)程適用于鋁電解用預(yù)焙陽極炭塊的生產(chǎn)。

一、工藝流程

炭素分廠主要生產(chǎn)鋁電解用陽極糊和預(yù)焙陽極，現(xiàn)有新、舊

兩套系統(tǒng)，新系統(tǒng)生產(chǎn)新電解分廠用的大預(yù)焙陽極，老系統(tǒng)生產(chǎn)

四期電解用的小預(yù)焙陽極和陽極糊及其它糊類制品。

原料焦

初碎

新系統(tǒng)中碎。n老系統(tǒng)中碎

3口

篩分配料篩分

3口

瀝青配料瀝青混捏配料瀝青

aaaa

熔化口混捏熔化二：成型混捏熔化

口3

成型焙燒陽極糊

43.口

焙燒清理

3

清理成品塊

成品塊

二、原料處理

1目的范圍：規(guī)定了原料堆放要求，為煙燒提供破碎處理焦炭。本

系統(tǒng)主要包括原料堆場、對齒輯破碎機(jī)、運(yùn)輸皮帶機(jī)等。

2生產(chǎn)中所用原料為低灰份的石油焦、瀝青焦和高溫煤瀝青或改

質(zhì)瀝青。原料堆場需按不同品種、等級存放，存放時不許混入其他雜

質(zhì)。

3進(jìn)廠的各種原料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)入原料庫前必須取樣分

析，合格后方可入庫。

4如果生產(chǎn)用的是混合料，應(yīng)根據(jù)原料的品種和質(zhì)量情況確定配

比，一般延遲焦配入量為60?100%。

5原料焦炭在齒式對輯破碎機(jī)中破碎，入碎前料塊應(yīng)小于200mm,

破碎后料塊應(yīng)小于70mm。

6設(shè)備檢查

6.1破碎機(jī)檢查：

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬混入。

⑵螺絲固定緊固。

⑶給料適中，不得超設(shè)備能力。

⑷軸承、電機(jī)溫度不超過60℃。

⑸各潤滑點(diǎn)潤滑良好。

6.2皮帶輸送機(jī)檢查

⑴檢查前后滾筒和減速機(jī)各潤滑點(diǎn)的潤滑情況。

⑵皮帶有無裂口，皮帶是否跑偏，如有問題要及時處理。

⑶檢查是否有人、故障物影響皮帶運(yùn)行。

⑷調(diào)整好給料量，不得超過皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

⑸經(jīng)常檢查驅(qū)動電機(jī)和軸承溫度，不允許超過60℃。

三、燃燒

1目的范圍：利用罐式煨燒爐加熱處理即煨燒石油焦，達(dá)到質(zhì)量要

求。主要包括燃燒給料、罐式爐燃燒系統(tǒng)，煨后焦運(yùn)送設(shè)備。

2技術(shù)條件

2.1首層火道溫度1150?1300℃,負(fù)壓10?30Pa。12pa

2.2三層或四層火道溫度1150?1300C,負(fù)壓20?80Pa。60pa

2.3煙道平均溫度不大于800C,個別測點(diǎn)不大于1000。大帶余熱

鍋爐的煙道溫度不大于300ro

2.4燃料：罐式煨燒爐使用煤氣加熱時，煤氣溫度5?25c,煤

氣總管壓力不低于2000Pa,集合管壓力為1400-2000pa,管道內(nèi)任

何情況下不得造成負(fù)壓。應(yīng)主要使用揮發(fā)份做為燃料進(jìn)行加熱。

2.5排料罐冷卻水出口溫度低于60℃,鍛后焦排出料的溫度要低于

250℃o

2.6煩后焦的真密度不小于2.（Mg/cnf，粉末電阻率不大于650

Q.mm/m,揮發(fā)分小于0.5%,灰分小于0.6%,水分小于0.5%。

3生產(chǎn)操作

3.1正常生產(chǎn)情況下，每班定時加料，保持爐頭上有料封嚴(yán)，不

允許出現(xiàn)空爐頭現(xiàn)象。

3.2根據(jù)煨后焦質(zhì)量情況調(diào)整排料量，要勤排少排，使?fàn)t內(nèi)料處

于經(jīng)常移動狀態(tài)，兩次排料的間隔時間不大于10分鐘。

3.3經(jīng)常清理揮發(fā)分總道、豎道，保持其暢通。充分利用揮發(fā)分,

盡量使其在首層和二層火道燃燒。設(shè)有余熱鍋爐的才允許多余的揮發(fā)

分在末層火道燃燒。

3.4在停電、停水、停排煙機(jī)或無原料時，應(yīng)停止排料，料面高

度要在爐脖之上。短時間停產(chǎn)（1?2天）時，火道溫度保持在1000℃

以上，停產(chǎn)三天以上，火道溫度保持在900±20℃間保溫。

3.5調(diào)溫過程中要定時檢查火道內(nèi)燃燒情況，根據(jù)溫度變化及時調(diào)

整燃料和空氣配比，及時處理火道堵塞及漏風(fēng)。

3.61#、2#、3#爐排出的料供老系統(tǒng)使用，4#、5#、6#爐排出的料

供新系統(tǒng)使用，兩個系統(tǒng)用量有變化時可以互補(bǔ)。

4.設(shè)備檢查：設(shè)備螺絲固定緊固、燃燒爐水箱有無漏水、破碎排

料設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)正常、振動輸送及提升設(shè)備正常、各潤滑點(diǎn)潤滑情況良好、

各電機(jī)及軸承溫度不得超過60℃o

新系統(tǒng)

四、瀝青熔化

1目的范圍：利用熱媒油加熱熔化瀝青，達(dá)到配料混捏要求。本系

統(tǒng)主要由瀝青快速熔化器（熔化罐、緩沖罐、埋式泵）、及加料、輸

送裝置（振動給料機(jī)、斗式提升機(jī)、料倉、電子稱、錘式破碎機(jī)）等

組成。

2技術(shù)條件

2.1瀝青熔化采用熱媒加熱，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。

2.2固體瀝青的軟化點(diǎn)105?120C,含水量小于5%,粒度0?10mm。

2.3熔化好的液體瀝青溫度170?190℃,密度不小于1.22g/cm3,

粘度0.4?0.16泊。

2.4熔化瀝青的熱源是高溫?zé)崦接?，瀝青熔化器熱媒油入口溫度

260℃,熱媒油出門溫度280℃,循環(huán)量58n?/h。

3生產(chǎn)操作

3.1生產(chǎn)前必須檢查熔化器、緩沖罐、液體瀝青大儲槽，嚴(yán)禁槽罐

內(nèi)有雜物混入。

3.2啟動前瀝青過慮器前后以及齒輪式旋轉(zhuǎn)泵前后的手動閥應(yīng)打開,

必須檢查熔化器底部的瀝青閥。

3.3系統(tǒng)內(nèi)各部分需注潤滑油處，應(yīng)注對號的潤滑油。

3.4瀝青熔化器底部的排渣閥每班應(yīng)打開兩次排放沉積在熔化器錐

底的瀝青渣。

3.5每周打開一次緩沖槽底閥排放瀝青渣。

3.6每日必須檢查清理一次瀝青過慮器的濾網(wǎng)。

3.7啟動前必須檢查瀝青泵及管路溫度，嚴(yán)禁各瀝青泵冷卻狀態(tài)啟動。

3.8瀝青熔化系統(tǒng)的控制分單體運(yùn)行和聯(lián)鎖運(yùn)行操作

3.8.1單體運(yùn)行操作在各設(shè)備旁的現(xiàn)場操練盤上進(jìn)行啟動和停止操

作。

3.8.2聯(lián)鎖運(yùn)行操作在瀝青熔庫的操作室里進(jìn)行集中啟動和集中停

止操作。

3.9液體瀝青輸送系統(tǒng)的聯(lián)鎖操作在高樓部中央控制室進(jìn)行，單體

操作在設(shè)備旁的現(xiàn)場操作箱上進(jìn)行。

3.10當(dāng)熔化器的埋式泵瀝青溫度低于220C時,應(yīng)停止瀝青泵工作，

不允許啟動瀝青泵，達(dá)到220C左右時再啟動瀝青泵。

四、熱媒加熱

1目的范圍：利用熱媒爐或煨燒爐余熱加熱熱媒油，為其它系統(tǒng)提

供熱能。主要由熱媒爐或煙燒爐余熱爐及泵、管路、膨脹槽、儲統(tǒng)組

成循環(huán)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、泄油系統(tǒng)、注油系統(tǒng)等。

2技術(shù)條件

2.1熱媒油的型號：丫口一325或丫口一320。

2.2加熱器中熱媒油的出口工作溫度280℃。

2.3加熱器中熱媒油的入口工作溫度240℃。

3生產(chǎn)操作

3.1熱媒管道必須在安裝完畢后進(jìn)行800kPa的加壓泄漏試驗(yàn)，試壓

后用壓縮空氣吹凈管道。

3.2設(shè)備在運(yùn)行前必須對系統(tǒng)反復(fù)注液和排液，清除安裝時存在管道

和設(shè)備上的液滴、焊渣。

3.3結(jié)疤和其它贓物，贓物將在膨脹槽內(nèi)沉積或?yàn)V網(wǎng)上沉積下來，清

除掉。

3.4完成上述工作后，向系統(tǒng)注熱媒油，注滿后進(jìn)行24小時冷循環(huán)，

而后轉(zhuǎn)入正常。

3.5熱媒油脫水，熱媒系統(tǒng)不允許有水份存在，因熱媒油含有一定水

份，在安裝過程中，管道設(shè)備上形成冷凝水是不可避免的，熱媒油需

脫水，點(diǎn)火加熱按曲線升溫，并打開排氣開關(guān)，排除水份。

3.6各循環(huán)泵在操作運(yùn)行前，要檢查潤滑是否正常，軸運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活，

檢查泵的運(yùn)轉(zhuǎn)方向是否正確。

3.7膨脹槽正常運(yùn)行時，應(yīng)處于冷狀態(tài)，應(yīng)關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)的所有排氣閥。

3.8嚴(yán)禁熱媒系統(tǒng)的管路有滲漏現(xiàn)象。

3.9要經(jīng)常檢查現(xiàn)場各處或控制室顯示儀表的數(shù)值，要符合工藝要求,

要特別注意各設(shè)備的進(jìn)口溫度與流量。

五、中碎篩分

1目的范圍：破碎、篩分石油焦，達(dá)到配料要求。主要由對輯破

碎機(jī)、皮帶輸送機(jī)、振動篩、斗式提升機(jī)、通風(fēng)除塵器設(shè)備等組成。

2技術(shù)條件

2.1一次對輻破碎機(jī)的對輻間隙：12mm

進(jìn)料粒度：15~50nlm

排出料粒度：。?5mm。

2.2二次對輻破碎機(jī)的對輯間隙：3.5mm

進(jìn)料粒度：5?15mm

出料粒度：0?5mm。

2.3一次振動篩分，分級粒度：

12?50mm5?12mm0?5mm三級。

2.4二次振動篩分，分級粒度：1.2?5mm0?1.2mm二級。

2.5各種粒料的篩分純度要求在65%以上。

3生產(chǎn)操作

3.1操作前的檢查，要運(yùn)行的設(shè)備啟動前，均需檢查電動機(jī)，減

速機(jī)等固定螺有無松動，傳動皮帶松緊是否合適，減速機(jī)油標(biāo)指示是

否正常，各處潤滑是否正常。

3.2各設(shè)備單體操作均在現(xiàn)場操作箱進(jìn)行啟動或停止操作，單體帶料

啟動某設(shè)備時，其啟動順序應(yīng)與聯(lián)鎖運(yùn)行順序相同，單體操作停止某

設(shè)備時，其順序與啟動順序相反。

3.3該系統(tǒng)聯(lián)鎖操作在集中控制室進(jìn)行集中啟動，集中停車操作。

3.4對輻破碎機(jī)壓料堵料處理，要首先斷開事故開關(guān)，關(guān)閘板，停

止給料，而后打開外殼，扒出物料，取出雜物，重新投入生產(chǎn)。

3.5皮帶輸送機(jī)檢查

3.5.1檢查前后滾筒和減速機(jī)的潤滑情況。

3.5.2皮帶有無裂口，皮帶是否跑偏，松緊合適，如有問題要及時處

理。

3.5.3檢查是否有人、故障物影響皮帶運(yùn)行。

3.5.4調(diào)整好皮帶機(jī)的給料量，不得超過皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

3.5.5經(jīng)常檢查驅(qū)動電機(jī)、各處軸承溫度，不允許超過60℃°

3.6斗式提升機(jī)的檢查

3.6.1開機(jī)前檢查上下滾筒，減速機(jī)潤滑情況。

3.6.2經(jīng)常檢查有無壓料、掉斗、跑偏、皮帶松現(xiàn)象。

3.6.3開機(jī)前對斗提機(jī)頂部、底部發(fā)出啟動報警。

3.6.4經(jīng)常檢查電機(jī)和各軸承溫度，不允許高于60℃。

3.7振動篩檢查

3.7.1嚴(yán)禁篩網(wǎng)有破損，座簧斷裂，篩網(wǎng)螺絲松動現(xiàn)象。

3.7.2調(diào)整好振動篩振幅。

3.7.3篩體密封一定要好。

3.7.4經(jīng)常檢查電機(jī)及傳動軸承的溫度，不允許超過60℃o

3.7.5經(jīng)常檢查驅(qū)動部位的潤滑，按時加注潤滑油。

3.7.6檢查傳動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3.8對輻破碎機(jī)的檢查

3.8.1嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破碎機(jī)。

3.8.2對輯啟動前應(yīng)檢查減速機(jī)油位是否正常，彈簧螺絲和其它固定

螺絲有無松動。

3.8.3對輯啟動后，按照生產(chǎn)要求應(yīng)調(diào)整好電機(jī)振動給料機(jī)的下料量。

3.8.4對輻啟動前應(yīng)與通風(fēng)、篩分、皮帶運(yùn)輸、斗式提升工序等取得

聯(lián)系，作好各物料流向選擇。

3.8.5經(jīng)常檢查電動機(jī)和各處軸承的溫度，不允許超過60℃o

3.8.6破碎機(jī)在運(yùn)行中，給料要均勻，給料量適中不得超過設(shè)備能力，

并且要小于皮帶動輸機(jī)和斗式提升機(jī)的最大能力，以防堵料。

3.8.7對輯生產(chǎn)過程中，給料倉料位不在下限配料倉，粗粒、中粒料

位不在上限，否則自動停車。

3.9通風(fēng)除塵設(shè)備的檢查內(nèi)容：

3.9.1經(jīng)常檢查各處通風(fēng)管是否暢通，根據(jù)具體情況定期清理管路,

插壓縮空氣風(fēng)管吹洗。

3.9.2保證各潤滑點(diǎn)有足夠的潤滑油。

3.9.3要經(jīng)常檢查布袋有無破裂、漏風(fēng)和粘料。

3.9.4循環(huán)風(fēng)要干燥，避免粘堵布袋。

3.9.5經(jīng)常檢查各閥門、各檔板的開度，調(diào)整好系統(tǒng)的風(fēng)壓、風(fēng)量。

3.9.6超過30kw以上的風(fēng)機(jī)不帶負(fù)荷啟動，風(fēng)機(jī)啟動時，關(guān)閉風(fēng)門，

啟動后徐徐打開風(fēng)門。

六、磨粉

1目的范圍：利用球磨機(jī)磨制粉料，供配料使用。由球磨機(jī)、煤粉

風(fēng)機(jī)、給料系統(tǒng)、動態(tài)分選器、旋風(fēng)收塵器及尾風(fēng)除塵系統(tǒng)等組成。

2技術(shù)條件

2.1球磨機(jī)鋼球裝入量：日常裝球量28t,最大42噸。

鋼球配比有2種配比：

⑴C60mm33%050mm34%C40mm33%

⑵060mm20%<250mm30%040mm30%

C30mm20%

配方⑵更適合磨制較細(xì)的粉子。

2.2鋼球硬度要求：鋁滲碳體洛氏硬度：6.5,磨損率：0.03%

2.3每六個月檢查一次鋼球，鋼球直徑小于。20mm,變形嚴(yán)重的廢

除。

2.4球磨機(jī)型號：直徑3.7*5.1m轉(zhuǎn)速：18.7轉(zhuǎn)/分。

2,5球磨機(jī)循環(huán)回路循環(huán)風(fēng)量40000m/ho

2.6球磨粉細(xì)度要求：-0.074mm55?60%。

2.7產(chǎn)量：控制生產(chǎn)能力8t/h,設(shè)備生產(chǎn)能力：8?10t/h。

2.8冷卻水冷卻，軸承溫度不得超過60℃o

3生產(chǎn)操作

4.1檢查本系統(tǒng)各電機(jī)，減速機(jī)固定螺絲有無松動，減速機(jī)油位正常,

潤滑點(diǎn)潤滑正常等。

4.2啟動前檢查高壓泵，低壓泵的油位是否正常。

4.3打開冷卻水閥門。

4.4調(diào)整好循環(huán)風(fēng)量檔板，各通風(fēng)管路暢通無阻，設(shè)備正常。

4.5裝球量定期檢查加球，使出粉純度要達(dá)到要求。

4.6生產(chǎn)過程中要經(jīng)常檢查液壓泵的油溫，循環(huán)量。

4.7在規(guī)定的范圍內(nèi)，調(diào)整好給料量，利用磨音控制。

4.8嚴(yán)禁其它任何雜物進(jìn)入球磨原料倉。

4.9大齒圈潤滑系統(tǒng)要定期檢查和加注潤滑油，保持潤滑系統(tǒng)正常運(yùn)

行，經(jīng)常檢查球磨機(jī)的電流變化。

4.10操作啟動，各設(shè)備單體操作均在現(xiàn)場操作，單體帶料操作啟動

時，其啟動順序應(yīng)于集中控制順序相同。單體帶料操作，停止時，其

順序應(yīng)于啟動順序相反。

4.11系統(tǒng)集中控制在球磨集中控制室進(jìn)行，集中啟動、停車操作。

七、殘極、生碎的中破和篩分

1目的范圍：殘極及生碎的破碎和篩分，并運(yùn)送到配料系統(tǒng)。主要

由500t油壓破碎機(jī)、腭式破碎機(jī)、反擊式破碎機(jī)、皮帶輸送機(jī)、斗

式提升機(jī)、振動篩、輻式破碎機(jī)、通風(fēng)除塵設(shè)備等組成。

2殘極、生碎共用一套中碎和篩分系統(tǒng)，運(yùn)行時根據(jù)具體情況作好

殘極或生碎料的中碎篩分選擇，殘極分粗粒、中粒配料倉。生碎料篩

分后，合格粒度的料送往生碎配料倉。

3技術(shù)條件

3.1對輯破碎機(jī)的對輻間隙：10mm

原料粒度要求：15?40mm

產(chǎn)品粒度要求：0~15mm。

3.2篩分粒度級：5-15mm0~5mm二級。

3.3殘極加入量占干料的15?30%。

4操作前檢查

4.1要運(yùn)行的設(shè)備啟動前，均要檢查，檢查電動機(jī)，減速機(jī)的固定螺

絲有無松動，傳動皮帶松緊是否合適，減速機(jī)、油標(biāo)、指示是否是正

常位置。

4.2皮帶輸送機(jī)檢查

⑴檢查前后滾筒和減速機(jī)的潤滑情況。

⑵皮帶有無裂口，皮帶是否跑偏，松緊是否合適，如有問題要及時處

理。

⑶檢查是否有人、故障物影響皮帶運(yùn)行。

⑷調(diào)整好皮帶機(jī)的給料量，不得超過皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

⑸.經(jīng)常檢查驅(qū)動電機(jī)、軸承溫度，不允許超過60℃。

4.3斗式提升機(jī)的檢查

⑴開機(jī)前檢查上下滾筒，減速機(jī)潤滑情況。

⑵經(jīng)常檢查有無壓料、掉斗、跑偏、皮帶松現(xiàn)象。

⑶開機(jī)前對斗提機(jī)頂部、底部發(fā)出啟動報警。

⑷經(jīng)常檢查電機(jī)和各軸承溫度，不允許高于60℃。

4.4振動篩檢查

⑴嚴(yán)禁篩網(wǎng)有破損，座簧斷裂，篩網(wǎng)螺絲松動現(xiàn)象。

⑵調(diào)整好振動篩振幅。

⑶篩體密封一定要好。

⑷經(jīng)常檢查電機(jī)及傳動軸承的溫度，不允許超過60℃。

⑸經(jīng)常檢查驅(qū)動部位的潤滑，按時加注潤滑油。

⑹檢查傳動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4.5對輯破碎機(jī)的檢查

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破碎機(jī)，每次啟動前檢查內(nèi)腔。

⑵對輯啟動前應(yīng)檢查彈簧螺絲和其它固定螺絲緊固動。

⑶對輯啟動后，按照生產(chǎn)要求應(yīng)調(diào)整好電機(jī)振動給料機(jī)的下料量。

⑷對輯啟動前應(yīng)與通風(fēng)、篩分、皮帶運(yùn)輸、斗式提升工序等取得聯(lián)系，

作好各物料流向選擇。

⑸經(jīng)常檢查各軸承和電動機(jī)的溫度，不允許超過60℃。

⑹破碎機(jī)在運(yùn)行中，給料要均勻，并且要小于皮帶動輸機(jī)和斗式提升

機(jī)的最大能力，以防堵料。

⑺對生產(chǎn)過程中，給料倉料位，不在下限，配料倉、粗粒、中粒料

位不在上限，否則自動停車。

4.6通風(fēng)除塵設(shè)備的檢查內(nèi)容：

⑴經(jīng)常檢查各處通風(fēng)管是否暢通，根據(jù)具體情況定期清理管路，插

壓縮空氣風(fēng)管吹洗。

⑵保證各潤滑點(diǎn)有足夠的潤滑油。

⑶要經(jīng)常檢查布袋有無破裂、漏風(fēng)和粘料。

(4)循環(huán)風(fēng)要干燥，避免粘堵布袋。

⑸經(jīng)常檢查各閥門、各檔板的開度，調(diào)整好系統(tǒng)的風(fēng)壓、風(fēng)量。

4.7油壓破碎機(jī)、腭式破碎機(jī)、反擊式破碎機(jī)的檢查

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破碎機(jī)。

⑵檢查各潤滑點(diǎn)潤滑情況。

⑶檢查各固定螺絲有無松動。

(4)啟動設(shè)備前與通風(fēng)、皮帶、斗提等工序取得聯(lián)系，作好各物料流

向選擇。

⑸經(jīng)常檢查軸承、電動機(jī)溫度不得超過60℃。

⑹調(diào)整好破碎機(jī)的給料量，不得超過破碎機(jī)的破碎能力及皮帶、斗提

生產(chǎn)能力。

八、配料

1目的范圍：采用電子皮帶秤及罐式失重電子秤進(jìn)行粗、細(xì)、粉、

生碎、殘極粗、殘極細(xì)的配料，瀝青采用質(zhì)量流量計液體瀝青配料。

主要由電子秤系統(tǒng)、配料控制系統(tǒng)、料倉等組成。

2技術(shù)條件

2.1配方

配方10%殘極+煨后石油焦+0生碎%+16%瀝青

粒度(mm)5~120.8~50~0.8

配比(%)203842(55%-0.074mm)

配方225%殘極+煨后石油焦+5生碎%+16%瀝青

粒度(mm)5~120.8~50~0.8

配比(％)203842(55%-0.074mm)

配方330%殘極+煨后石油焦+5生碎%+16%瀝青

粒度(mm)5~120.8~50~0.8

配比(%)203842(55%-0.074mm)

配方430%殘極十煨后石油焦+0生碎%+16%瀝青

粒度(mm)5~120.8~50~0.8

配比(%)203842(55%-0.074mm)

2.2配料秤能力：

粗粒度：0.8?8t/h中粒度：0.4?6t/h

細(xì)粒度：0.8?8t/h瀝青泵：1?4t/h

3操作前檢查

3.1啟動前檢查通風(fēng)除塵管路是否正常，通風(fēng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常。

3.2各設(shè)備的潤滑點(diǎn)潤滑是否正常。

3.3配料秤皮帶下各托輯是否在一個水平面上，每月定期自校一次至

二次，精度不低于5/1000。

3.4與瀝青熔化庫，混捏、成型部分取得聯(lián)系。

4操作啟動

4.1各配料秤和瀝青計量泵在現(xiàn)場都有單體操作箱，可進(jìn)行單體啟動

和單體停止操作。調(diào)試時，如果進(jìn)行單體帶料啟動，操作應(yīng)與混捏成

型取得聯(lián)系后方可進(jìn)行，以便配合生產(chǎn)。

4.2單體操作時，設(shè)備的啟動順序應(yīng)與聯(lián)鎖運(yùn)行順序相同，停止順序

應(yīng)與啟動順序相反。

4.3聯(lián)鎖操作在中心控制室進(jìn)行集中啟動和集中停止操作。

4.4配方的修改在中心控制室計算終端進(jìn)行。

九、混捏

1目的范圍：將粗、中、粉及殘極、生碎料經(jīng)預(yù)熱、混捏制成糊。

主要由預(yù)熱螺旋、混捏機(jī)、運(yùn)輸機(jī)等組成。

2技術(shù)條件

2.1混捏前干料需預(yù)熱，預(yù)熱螺旋預(yù)熱后干料溫度：150?190C

預(yù)熱螺旋轉(zhuǎn)速：3?15轉(zhuǎn)/分。

預(yù)熱螺旋熱媒油進(jìn)口溫度：240—270℃

出口溫度：215—260℃

熱媒油循環(huán)量：96m3/h

熱媒油溫度要根據(jù)產(chǎn)量大小而調(diào)整。

2.3混捏機(jī)主要性能

混捏軸轉(zhuǎn)速：50轉(zhuǎn)/分

功率：250kW

混捏時間：3~5分鐘

熱媒進(jìn)口溫度：185±5℃,出口溫度：180℃,循環(huán)量：21m3/h

產(chǎn)量:18?20t/h,設(shè)計產(chǎn)能：25t/h

混捏后糊料溫度：160?190℃。

混捏后的糊料必須要均勻、有塑性、無干料、無球蛋。

3操作前檢查及操作注意事項(xiàng)。

3.1啟動前打開各部分冷卻小閥門，保證冷卻水暢通無阻。

3.2檢查潤滑油箱的油位是否正常，檢查減速機(jī)油是否正常。

3.3檢查預(yù)熱螺旋和混捏機(jī)的熱媒油進(jìn)出口溫度、調(diào)整循環(huán)量。

3.4嚴(yán)禁有雜物人為進(jìn)入預(yù)熱螺旋、混捏機(jī)。

3.5定時檢查預(yù)熱螺旋入口格網(wǎng)，及時清理雜物。

3.6減速機(jī)構(gòu)內(nèi)齒輪潤滑，減速機(jī)第一次運(yùn)行要換油運(yùn)行500小時,

以后運(yùn)行為2000小時。

3.7混捏機(jī)主軸上的攪刀要經(jīng)常檢查，每生產(chǎn)5000t糊要檢查或修理

一次，外殼支撐各潤滑油點(diǎn)半年用油槍注油一次。

3.8要經(jīng)常檢查糊料溫度，瀝青量的大小是否達(dá)到要求，下料口有無

粘料。

3.9停產(chǎn)時混捏機(jī)要空轉(zhuǎn)20分鐘，清理混捏機(jī)內(nèi)的糊料。

3.10預(yù)熱螺旋，混捏機(jī)的單體操作在中控允許操作后，可以在現(xiàn)場

操作箱進(jìn)行啟動或停止操作。

3.11配料、預(yù)熱、混捏是一個聯(lián)鎖控制系統(tǒng)，其中集中啟動和集中

停車都在中心控制室進(jìn)行?，F(xiàn)場操作在現(xiàn)場操作箱，現(xiàn)場操作啟動順

序要與聯(lián)動啟動順序相同，停止順序與啟動順序相反。

3.12生產(chǎn)時要注視混捏機(jī)的轉(zhuǎn)速與功率變化，如果功率忽然上升增

大，超過正常波動范圍，說明混捏機(jī)可能堵料，應(yīng)迅速手動將排料檔

板全部打開，增大混捏機(jī)轉(zhuǎn)速，待到恢復(fù)正常后，再把轉(zhuǎn)速、出口檔

板調(diào)到原來位置。

3.13混捏機(jī)、預(yù)熱螺旋電機(jī)電流突然急劇上升，說明混捏機(jī)內(nèi)擠鐵

或有其它雜物，應(yīng)立即停機(jī)處理。

十、成型

1目的范圍：用振動成型方法將糊料制成生陽極塊。主要由成型給

料系統(tǒng)、成型機(jī)、冷卻輸送系統(tǒng)組成。

2成型采用三工位振動成型機(jī)，成型后經(jīng)懸鏈進(jìn)入冷卻水池，出

塊時，檢查表面質(zhì)量，不合格的不進(jìn)入下一道工序。

3技術(shù)條件

3.1成型溫度：160±5℃。

3.2振動時間:50?90秒。

3.3振動幅度：2?3nim。

3.4正常生產(chǎn)時偏心塊偏心角90°、105°、135°,轉(zhuǎn)速1800轉(zhuǎn)/

分。

3.5生塊體積密度:1.60g/cm以上。

3.6炭塊尺寸：1520X790X550±15mm.重量：1030Kg。

3.7產(chǎn)能：15?25塊/小時。

4操作前檢查

4.1設(shè)備啟動前應(yīng)清除轉(zhuǎn)換檔板、振動給料機(jī)、稱量漏斗、壓頭上附

著的料。

4.2檢查液壓油箱油位是否達(dá)到規(guī)定要求，油箱內(nèi)嚴(yán)禁雜物混入，液

壓系統(tǒng)嚴(yán)禁漏油，打開液壓油箱的冷卻閥門。

4.3檢查懸鏈各部件是否正常運(yùn)行，潤滑是否正常。

4.4成型機(jī)各注油部位都要注設(shè)計維護(hù)規(guī)程要求使用的對號潤滑油。

4.5控制室內(nèi)設(shè)定好稱量漏斗稱料量，設(shè)定好振動時間。

4.6檢查炭塊冷卻水池內(nèi)水的液位，打開冷卻水補(bǔ)充閥門。

4.7設(shè)備運(yùn)行前，對模具、重錘進(jìn)行預(yù)熱。

5生產(chǎn)操作

5.1成型機(jī)的操作在成型控制室內(nèi)進(jìn)行，分為自動和手動兩種控制，

在檢修試車時，一定采用手動操作，正常生產(chǎn)時采用自動操作。

5.2懸鏈系統(tǒng)可在現(xiàn)場操作箱上進(jìn)行單體操作，也可以自控運(yùn)行。

5.3在開始生產(chǎn)時，糊料可能不合格，應(yīng)將不合格料排出，不進(jìn)入振

型機(jī)內(nèi)，糊料經(jīng)檢查合格后進(jìn)入成型機(jī)成型。

5.4成型操作應(yīng)與混捏中控經(jīng)常取得聯(lián)系，注意瀝青用量，混捏溫度。

5.5在生產(chǎn)操作中，應(yīng)嚴(yán)密注視設(shè)備各部位運(yùn)轉(zhuǎn)情況及模擬板上的指

示燈，注意電壓、電流、液壓溫度、壓縮空氣、冷卻水流量及壓力等

是否正常。

5.6液壓油應(yīng)保持在30?40℃,不得超過50℃。

5.7棒孔內(nèi)的冷卻水應(yīng)清理干凈。

十二、焙燒

1目的范圍：焙燒是通過對焙燒溫度和負(fù)壓的控制，按工藝標(biāo)準(zhǔn)和

要求移動火焰系統(tǒng)，以及對焙燒系統(tǒng)和控制系統(tǒng)的監(jiān)視和調(diào)整，使陽

極焙燒生塊按一定的標(biāo)準(zhǔn)升溫曲線進(jìn)行焙燒的間接加熱過程，使陽極

達(dá)到使用要求。主要由焙燒爐系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)組成。

2焙燒采用2火焰系統(tǒng)，6爐室運(yùn)轉(zhuǎn)168小時，火焰周期28小時,

或6爐室運(yùn)轉(zhuǎn)，火焰周期24?36小時曲線，在第一火焰系統(tǒng)轉(zhuǎn)入正

常運(yùn)轉(zhuǎn)后啟動第二火焰系統(tǒng)。

3根據(jù)生產(chǎn)需要和實(shí)際情況確定運(yùn)轉(zhuǎn)爐位置室，并按規(guī)定做好點(diǎn)火

前的準(zhǔn)備工作。

3.1焙燒系統(tǒng)設(shè)備與爐室的連接

當(dāng)確定點(diǎn)火在1#爐室時，排煙架置于6#爐室第4觀察孔位置,

測溫測壓架置于6#爐室第1觀察孔位置，燃燒架置于1#、2#、3#

爐室的2、4觀察孔位置，鼓風(fēng)架置于31#爐室第1觀察孔位置，

冷卻風(fēng)機(jī)置于28#、29#爐室之間位置，零壓架置于1#爐室第1觀

察孔位置、火道插板插在6#爐室與相鄰爐室橫墻里。

3.2連接排煙架、測溫測壓架、燃燒架、鼓風(fēng)架、冷卻風(fēng)機(jī)、零壓

架電源及通訊電纜、燃燒架燃油管等。

4開啟控制中心控制盤，進(jìn)行調(diào)控。

4.1設(shè)定焙燒參數(shù)。

4.2根據(jù)燃燒參數(shù)信息設(shè)定其指令值，對每條火道運(yùn)行方式進(jìn)行修改

和轉(zhuǎn)換。

4.3操作方法，設(shè)定修改以人機(jī)對話形式進(jìn)行，修定手動功率、初始

溫度、最終溫度、燃油溫度、燃油器的參數(shù)、報警或故障設(shè)置、排煙

架參數(shù)、壓力、鼓風(fēng)架控制、冷卻風(fēng)機(jī)控制、輸出控制等。

5升溫要求

5.1每班按設(shè)定升溫曲線進(jìn)行升溫，若發(fā)現(xiàn)異常要及時處理及聯(lián)系有

關(guān)人員處理。

5.2升溫誤差，按標(biāo)準(zhǔn)升溫允許誤差±20℃。當(dāng)因停電、停油、停

排煙機(jī)等，造成?；饻囟认陆担偕郎貢r，允許用該溫度區(qū)間升溫速

度的3倍升到原溫度，而后轉(zhuǎn)入按升溫曲線升溫。

6火焰系統(tǒng)移動操作

6.1在非跨接煙道移動

⑴在一個陽極焙燒周期結(jié)束時，操作人員可以從一個火焰系統(tǒng)的4

個控制模塊中的任何一個模塊上請求火焰移動，收到移動確認(rèn)后，開

始移動火焰。

⑵在啟動請求移動步驟前，可把備用排煙架、火道插板一同安放在

所用排煙架下游爐室相應(yīng)位置上。

⑶關(guān)斷排煙控制模塊，并且拆掉它的電纜，這時由于負(fù)壓消失，所

有加熱燃燒器停止工作。

⑷打開新的排煙架風(fēng)門，接通電源、通訊電纜，使其成為工作排煙

架，并啟動使其工作，這時3個燃燒架燃燒工作。

⑸抬起停掉的排煙架柔性軟管，放到固定支架上移走排煙架，下次

備用，蓋好燃燒觀察孔蓋。

(6)將測溫測壓架及熱電偶、測壓裝置向下游移動一個爐室，接好電

源、通訊電纜，蓋好觀察孔蓋。

⑺停止6#爐室燃燒架工作，拆除電源及電纜。

(8)停止6#爐燃燒架工作，拆除電源及電纜，關(guān)閉燃燒軟管對應(yīng)的閥

門，停油，拆下軟管，拆下燃燒嘴，換上清洗過的噴嘴，抽出熱電偶，

將燃燒架前移3個爐室(到3#爐室)相應(yīng)位置上，將燃燒器放到2、

4觀察孔，熱電偶放到1觀察口中。

⑼重新接通燃燒器電源、電纜、燃油軟管，使其到達(dá)工作狀態(tài)。

⑩關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)架上的各風(fēng)機(jī)、冷卻架風(fēng)機(jī)、取下電源、電纜，前移

一個爐室，重新接通電源、電纜，啟動鼓風(fēng)機(jī)、冷卻風(fēng)機(jī)。

(11)零壓架向前移動一個爐室，使其重新達(dá)到工作狀態(tài)。

?結(jié)束火焰移動請求，在移動火焰時，操作人員可以從一個火焰系

統(tǒng)的任何一個模塊上結(jié)束火焰移動請求。

?檢查與調(diào)節(jié)，移動結(jié)束后要檢查各設(shè)備的安放情況，爐室和火道

的密封情況，要調(diào)節(jié)鼓風(fēng)架、零壓架，根據(jù)要求調(diào)整終端就地設(shè)定值，

填好有關(guān)報表，做好記錄。

6.2在跨接煙道移動

當(dāng)系統(tǒng)移到跨接煙道時，可提前一個周期將排煙架連接在跨接煙

道的另一側(cè)的爐室上(18#或此周期預(yù)熱爐室為4個，一個

周期后燃燒架、測溫測壓架、鼓風(fēng)架等移動，排煙架不移動。再過一

個周期后轉(zhuǎn)入正常移動。其它移動步驟同上6.1移動操作。

7熱電偶的移動，熱電偶保護(hù)套在高溫下易碎，特別是在高溫下降

溫速度太快或有輕微振動時，并且是昂貴的儀器，在移動時要貼別注

，思。

8火焰移動中，燃燒架移動要平穩(wěn)、輕放，不能發(fā)生任何撞擊現(xiàn)象。

9燃燒架移動結(jié)束后，慢慢取下熱電偶，如有損壞要更換，慢慢垂

直放進(jìn)火道及料箱中

10在就地控制模擬盤上檢查熱電偶所測溫度是否準(zhǔn)確。

11在模擬盤上完成切換操作。

12中央控制作業(yè)

12.1啟動調(diào)節(jié)系統(tǒng)計算機(jī)顯示主屏幕圖標(biāo)、察看屏幕所顯示的信

息內(nèi)容。

12.2根據(jù)生產(chǎn)需要打印個屏幕的信息。

12.3監(jiān)控計算機(jī)作業(yè)，啟動監(jiān)控系統(tǒng)計算機(jī)

⑴顯示焙燒爐總平面屏幕。

⑵顯示所有二級報警和故障。

⑶察看焙燒爐所有報警和故障。

(4)使整個火焰系統(tǒng)進(jìn)入備用狀態(tài)。

⑸使整個火焰系統(tǒng)進(jìn)入中央控制方式。

(6)察看火焰系統(tǒng)。

⑺察看火墻。

⑻察看焙燒有關(guān)內(nèi)容。

13管理計算機(jī)作業(yè)，連接數(shù)據(jù)庫、顯示焙燒目錄、顯示特定焙燒信

息、顯示報警信息，輸出焙燒信息，顯示及輸出有關(guān)信息等。

十三、重油系統(tǒng)

1目的范圍：加熱及輸送重油供焙燒爐，由貯存及輸送設(shè)備組成。

2重油是焙燒車間焙燒生炭塊所用燃料油，其輸送貯存系統(tǒng)設(shè)備

主要有重油供給和接受調(diào)和及過濾和加熱設(shè)備。

3設(shè)備規(guī)格性能

重油槽：規(guī)格：100噸標(biāo)準(zhǔn)罐，數(shù)量2臺

重油泵：向焙燒爐供油泵，規(guī)格3GR70,數(shù)量2臺

卸油泵，規(guī)格3GR100,數(shù)量2臺

重油加熱器：蒸氣排管加熱

過濾器：

4技術(shù)條件：控制條件：重油溫度70℃油壓力500kPa

設(shè)定條件：最低重油溫度60℃重油

壓力500kPa最高重油溫度80℃重油壓力800kPa

5重油槽里貯存重油，槽內(nèi)設(shè)置浮動式頁面計來控制槽液面的上下

限的設(shè)定值。

6控制

6.1在現(xiàn)場操作盤啟動卸油泵，想重油槽供重油。

6.2在操作盤啟動所用重油槽對應(yīng)的重油泵，直路油管進(jìn)口全開，管

進(jìn)閥全閉，將重油供給爐面燃燒系統(tǒng)。

7設(shè)備檢查：經(jīng)常檢查設(shè)備潤滑初潤滑情況、各處閥門良好、管路

情況、嚴(yán)禁設(shè)備管路漏油，定時檢查輸送管線情況，防止漏油。

十四、炭塊編組、清理

1目的范圍：炭塊編組、清理是將運(yùn)送的生陽極按規(guī)律編成組供多

功能天車裝爐使用，對出爐的熟炭塊逐個進(jìn)行填充料的清理，對編組

設(shè)備、清理設(shè)備進(jìn)行檢查、維護(hù)、保養(yǎng)工作。

2生陽極編組

2.1由炭塊運(yùn)輸機(jī)、液壓推桿、水平回轉(zhuǎn)臺、垂直翻轉(zhuǎn)機(jī)、油泵、頂

推油缸、臺車移位油缸、操作臺等組成的編組系統(tǒng)，將生陽極編成6

塊一組，孔側(cè)交錯的直立炭塊組。系統(tǒng)有全自動、半自動和手動操作。

2.2作業(yè)前檢查，檢查油壓管路、液壓元件有無漏油、油泵油箱油位

是否在正常范圍內(nèi)、油泵冷卻水是否暢通、確認(rèn)各限位裝置是否完好、

螺絲緊固是否牢固，檢查運(yùn)輸機(jī)及轉(zhuǎn)臺、翻轉(zhuǎn)機(jī)等處的炭塊是否在正

常位置，確保現(xiàn)場各設(shè)備均處于正常待命狀態(tài)、無檢修人員進(jìn)行檢修

工作等。

2.3全自動運(yùn)行，全自動運(yùn)行是在主控制臺的操作模擬臺上進(jìn)行操作

的一種方式，設(shè)備的運(yùn)行方式顯示在模擬屏上，系統(tǒng)啟動、停止自動

按程序進(jìn)行，但為防止意外，現(xiàn)場應(yīng)有操作人員進(jìn)行巡視。

⑴啟動，現(xiàn)場各設(shè)備的就地控制和選擇開關(guān)應(yīng)選擇在集中控制位置,

液壓閥處于自動位置。啟動應(yīng)預(yù)報鈴響一分鐘，而后啟動全自動運(yùn)行。

在模擬屏上可觀察到設(shè)備運(yùn)行情況。

⑵停車，完成任務(wù)后，將整個系統(tǒng)停止在自動運(yùn)行狀態(tài)，觀察模擬

屏上各設(shè)備位置開關(guān)是否是否指示在正確位置，按下停車按鈕停車。

2.4半自動運(yùn)行，半自動運(yùn)行在現(xiàn)場集中操作臺上進(jìn)行，對某些單

體設(shè)備進(jìn)行有條件的手動停車，液壓部分仍是自動運(yùn)行。

2.5手動運(yùn)行，手動運(yùn)行是在就地控制段上對設(shè)備進(jìn)行就地操作的

一種工作方式。手動運(yùn)行在臺車編組完成被天車清空之前不準(zhǔn)進(jìn)行任

何動作，不準(zhǔn)一人單獨(dú)進(jìn)行，以免顧此失彼，必須2人以上進(jìn)行。

2.6故障處理

⑴故障設(shè)備停止運(yùn)行。

⑵找專業(yè)人員修理。

2.7嚴(yán)禁事項(xiàng)

⑴嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行不到位的情況下強(qiáng)制使用限位動作滿足下一運(yùn)行

條件。

⑵嚴(yán)禁私自亂復(fù)位，勉強(qiáng)使用設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題及時報告維修人員。

3焙燒陽極解組清理

3.1由炭塊接收機(jī)、頂推油缸、翻轉(zhuǎn)油缸、推料油缸、人工清理翻轉(zhuǎn)

油缸、刮板清理裝置、翻轉(zhuǎn)機(jī)、炭塊運(yùn)輸機(jī)、水平回轉(zhuǎn)臺、布袋收塵

裝置、粉塵廢料匯集裝置以及液壓站等組成的炭塊清理系統(tǒng)，將經(jīng)過

焙燒處理過的陽極塊解組，刮板清理等還原成平躺的陽極，并將廢塊

與合格品分開。系統(tǒng)有全自動、半自動和手動操作。

3.2作業(yè)前檢查，檢查油壓管路、液壓元件有無漏油、油泵油箱油位

是否在正常范圍內(nèi)、液壓站冷卻水是否暢通、確認(rèn)各限位裝置是否完

好、緊固是否牢固、檢查各運(yùn)輸機(jī)及轉(zhuǎn)臺、翻轉(zhuǎn)機(jī)等處的炭塊是否在

正常位置、確保現(xiàn)場各設(shè)備均處于正常待命狀態(tài)、無檢修人員進(jìn)行檢

修工作。

3.3全自動運(yùn)行，全自動運(yùn)行是在主控制臺的操作模擬臺上進(jìn)行操

作的一種方式，設(shè)備的運(yùn)行方式顯示在模擬屏上，系統(tǒng)啟動停止自動

按程序進(jìn)行，但為防止意外，現(xiàn)場應(yīng)有操作人員進(jìn)行巡視，同時人工

清理轉(zhuǎn)臺上也有人進(jìn)行手動清理工作和好壞炭塊判斷。

⑴啟動，現(xiàn)場各設(shè)備的就地控制和選擇開關(guān)應(yīng)選擇在集中控制位置,

液壓站閥處于自動位置。啟動應(yīng)預(yù)報鈴響三分鐘，而后啟動全自動運(yùn)

行。在模擬屏上可觀察到設(shè)備運(yùn)行情況。要注意炭塊的方向，檢測方

向裝置失靈時就要進(jìn)行人工手動操作。在人工清理轉(zhuǎn)臺上進(jìn)行人工清

理炭塊時，按著需要進(jìn)行炭塊翻動作業(yè)，翻動完畢后一定將翻板恢復(fù)

原來位置。進(jìn)行完人工清理工作以后，進(jìn)行好塊和壞塊的判斷工作,

根據(jù)炭塊的質(zhì)量情況判斷是否合格，并進(jìn)行分離。

⑵停車，完成任務(wù)后，必須進(jìn)行系統(tǒng)停止工作。觀察模擬屏上各設(shè)

備位置開關(guān)型號是否只是設(shè)擺在正確位置，如果一切均在正確位置，

按下停車按鈕停車。

3.4半自動運(yùn)行，半自動運(yùn)行在現(xiàn)場集中操作臺上進(jìn)行，對某些單

體設(shè)備進(jìn)行有條件的手動停車，液壓元件仍是自動運(yùn)行。

3.5手動運(yùn)行，手動運(yùn)行是在就地控制段上對設(shè)備進(jìn)行就地操作的

一種工作方式。手動運(yùn)行不準(zhǔn)一人單獨(dú)進(jìn)行，以免顧此失彼，必須3

人以上進(jìn)行。

3.6故障處理

⑴故障設(shè)備停止運(yùn)行。

⑵找專業(yè)人員修理。

3.7嚴(yán)禁事項(xiàng)

⑴嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行不到位的情況下強(qiáng)制使用限位動作滿足下一運(yùn)行

條件。

⑵嚴(yán)禁私自亂復(fù)位，勉強(qiáng)使用設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題及時報告維修人員。

⑶炭塊清理要求，炭塊的四個側(cè)面、底面、上表面及棒孔要清理干

凈，無填充料粘附。

十五、多功能天車

1目的范圍：多功能天車用于將生炭塊用陽極夾具往爐內(nèi)裝爐，

鋪覆填充料，填充料吸出，用陽極夾具取出焙燒后的熟塊，用輔助掉

鉤進(jìn)行火焰系統(tǒng)設(shè)備的移動和其他一些吊運(yùn)工作。

2主要性能

2.1大車移動速度：2?60m/分，跨距33.5m,爐面距軌頂5.4m。

2.2小車移動速度：1.6?40m/分。

2.3陽極夾具每套提升重量10噸，快速起升速度4.6?13.5m/分。

2.4吸料速度65nl/h,吸料管運(yùn)行速度1.6?24m/分，行程8m。

2.5填充料倉有效容積37m,粉塵倉容積4m。

2.6下料速度80nl/h,下料管運(yùn)行速度快速0?24m/分，行程9m。

2.78t電葫蘆，運(yùn)行速度5m?20m/分，提升速度1.3m?8m/分，行

程16m,爐面到吊鉤距7.3m。

2.8工作環(huán)境溫度＜55℃。

2.9填充料出爐時的溫度300?350℃。

2.10空氣冷卻器流量6700m/h,進(jìn)口溫度320C,出口溫度90℃。

2.11空壓機(jī)流量260m3/h,壓力lOOkPa,2100轉(zhuǎn)/分。

3操作步驟及要點(diǎn)

3.1運(yùn)行前檢查

⑴運(yùn)行前檢查主回路開關(guān)是否接通，主隔離開關(guān)是否接通，試驗(yàn)按鈕

是否在運(yùn)行位置，2個停止按鈕位于天車端梁兩頭是否解除。

⑵進(jìn)入操作室檢查，門是否關(guān)閉、操作桿和按鈕是否在空擋位置、

左控制臺緊急制動按鈕是否復(fù)位、操作椅是否在工作區(qū)。

⑶啟動和操作機(jī)構(gòu)檢查。

3.2啟動

⑴啟動按啟動按鈕啟動，可按左操作臺電源按鈕或觸屏上的啟動按

鈕。

⑵啟動后操作機(jī)構(gòu)的檢查，下料管、吸料管、梯子、陽極夾具、8t

吊車等是否在合適位置，如不在要立即調(diào)整。

3.3運(yùn)行操作作業(yè)

⑴大車小車行走，運(yùn)行前檢查電機(jī)斷路開關(guān)、入口開關(guān)、入口梯子等。

⑵行車控制，操縱操縱桿或按鈕運(yùn)行，運(yùn)行前要鳴笛。

3.4陽極夾具運(yùn)行操作，2個夾具可以單獨(dú)或集中控制使用，完成

夾放、升降操作用完后要將夾具提高到上限位置。

3.5下料管運(yùn)轉(zhuǎn)操作，操縱桿操作下料管升降。

3.6排料操作，操縱桿操作排放料。

3.7真空設(shè)備操作，啟動真空設(shè)備進(jìn)行吸料工作。

3.8吸料管操作，在真空設(shè)備配合下，進(jìn)行吸料工作。

3.9粉倉閥的運(yùn)轉(zhuǎn)，定期排放旋風(fēng)收塵倉和主過濾倉粉料。

3.108t電葫蘆運(yùn)轉(zhuǎn)操作，操縱操作升降運(yùn)行。

3.11裝爐作業(yè)

⑴作業(yè)前準(zhǔn)備和確認(rèn)料箱底部和側(cè)面是否干凈，火道是否變形，爐

底鋪80mm填充料，每層炭間鋪50nlm填充料，鋪料時下料管要對正料

箱，調(diào)整位置。

⑵夾塊作業(yè)，下降夾具到炭上表面50mm停止，調(diào)整夾具中心對正炭

塊下降夾具夾起炭塊，要慢慢提升夾具，確認(rèn)夾緊及平衡狀態(tài)，慢慢

提升到上限位置。運(yùn)行天車到裝爐料箱上部停止，慢慢下降夾具，距

爐面約150mm時停止下降，調(diào)整夾具位置，對準(zhǔn)料箱，慢慢下降夾具，

調(diào)整夾具使炭塊與料箱距離對稱，慢慢下降夾具放好炭塊，確認(rèn)夾具

松開，慢慢提升夾具并確認(rèn)是否提升夾具到上限位置。

⑶進(jìn)行填充作業(yè)，完成裝爐作業(yè)。

(4)每爐每料箱裝3層，每箱18塊。

⑸填充料要平整密實(shí)，爐底鋪80mm、層間鋪50mm,頂上覆蓋600mm.

炭塊與火墻之間填大于50mm＞橫墻與炭塊之間填250mm填充料。

⑹炭塊在料箱中要求垂直平整，四周對稱。

3.12出爐作業(yè)

⑴確認(rèn)吸出填充料后炭塊露出情況良好。

⑵運(yùn)行天車調(diào)整夾具位置對準(zhǔn)料箱中炭塊。

⑶慢慢下降夾具，小心操作使夾具罩入炭塊，平穩(wěn)落上，夾住炭塊，

確認(rèn)鎖定，慢慢提升夾具，確認(rèn)夾具到上限位置。運(yùn)行天車到解組炭

塊運(yùn)輸機(jī)上，平穩(wěn)落放，慢慢提升夾具，確認(rèn)夾具打開后，提升夾具

到上限位置，完成出爐作業(yè)。

火道因溫度差而發(fā)生彎曲、變形情況，要盡量在不影響生產(chǎn)情況

下，延長冷卻時間，降低溫度出爐。

3.13排出粉塵作業(yè)，停止吸料風(fēng)機(jī)，運(yùn)行到排出粉塵位置，排出粉

小十O

老系統(tǒng)

十六、瀝青熔化

1目的范圍：利用3#鍛燒爐尾氣加熱余熱鍋爐，利用熱媒系統(tǒng)加熱

六臺槽，熔化瀝青，達(dá)到配料混捏要求。本系統(tǒng)主要由3#鍛燒爐尾

氣鍋爐、瀝青熔化槽、輸送泵、瀝青管線等組成。加料方式為人工加

料。

2技術(shù)條件：瀝青加熱脫水后，要求瀝青溫度不低于130C,最高不

大于200C,灰分不大于0.3%,軟化點(diǎn)（環(huán)球法）不大于100℃（水

銀法不大于85℃）。

3生產(chǎn)操作

3.1瀝青槽入口熱媒溫度為200—220℃,熔化后保溫。

3.2液體瀝青輸送管道套管通熱媒加熱保溫。

3.3共有六個瀝青熔化槽，其中兩個為加熱槽，兩個加料后待加熱，

一個使用。

煙氣加熱：

3.1瀝青槽入口煙氣溫度為350—600℃短時間（2—3小時）可達(dá)650℃,

出口溫度小于220℃o

3.2液體瀝青輸送管道套管通蒸汽加熱保溫，蒸汽壓力不低于

200kPa，液體瀝青用壓縮空氣輸送，壓縮空氣壓力為200—350kPa。

十七、中碎、篩分、磨粉

1目的范圍：

1目的范圍：破碎、篩分石油焦、制備球磨粉，達(dá)到配料要求，供

配料使用。主要由對輻破碎機(jī)、球磨機(jī)、皮帶輸送機(jī)、回轉(zhuǎn)篩、斗式

提升機(jī)、通風(fēng)除塵器設(shè)備等組成。

2技術(shù)條件

2.1經(jīng)兩級對輻破碎后顆粒料粒度應(yīng)在0—5mm之間，其中1—4mm

占70%以上。

2.2篩分中使用1、2、4mHi篩網(wǎng)進(jìn)行粒度分級，篩分純度應(yīng)大于80%°

2.3球磨粉細(xì)度要求：生產(chǎn)陽極糊時一0.075mm的占70—75%,生產(chǎn)

預(yù)焙塊時一0.075mm的占60—65%。

2.4球磨機(jī)裝球量按每立方米容積0.9--1.3噸計算，配球比為:

070--O80mm20%①50-①60mm30%

①40一①50mm25%①30-①40mm25%

2.5每噸球磨粉的鋼球磨損量為1.5kg,每旬應(yīng)按球磨粉產(chǎn)量補(bǔ)充

鋼球，也可按照電流下降情況補(bǔ)充鋼球，電流每下降10A補(bǔ)充鋼球一

噸。一般情況下每季度配球一次。

3生產(chǎn)操作

3.1操作前的檢查，要運(yùn)行的設(shè)備啟動前，均需檢查電動機(jī)，減速

機(jī)等固定螺有無松動，傳動皮帶松緊是否合適，減速機(jī)油標(biāo)指示是否

正常，各處潤滑是否正常。

3.2首先發(fā)出開機(jī)信號，確認(rèn)安全，可以開機(jī)啟動。

3.3啟動大對輯，順序是：提升機(jī)，大對輯，給料機(jī)，大對輻啟動

后，觀察運(yùn)轉(zhuǎn)情況，無問題再啟動給料機(jī)。

3.4小對輻啟動順序是：回轉(zhuǎn)篩，提升機(jī)，小對輻，給料機(jī)。

3.5篩子啟動順序是：篩子，提升機(jī)，給料機(jī)。

3.6球磨機(jī)啟動順序是：提升機(jī)，球磨機(jī)，給料機(jī)。

3.7各設(shè)備停車順序與啟動順序相反。

3.8篩分好的料進(jìn)入相應(yīng)料倉待配料使用。

4運(yùn)行中的注意事項(xiàng)

4.1要調(diào)整給料量，不得超過設(shè)備的最大運(yùn)輸量。

4.2經(jīng)常檢查提升機(jī)有無壓料、掉斗、跑偏、皮帶松等現(xiàn)象，如有

問題及時處理。

4.3破碎機(jī)在運(yùn)行中，給料要均勻，給料量適中，不得超過設(shè)備處

理能力并且小于相關(guān)設(shè)備輸送能力，以防壓料。

4.4保證通風(fēng)設(shè)備完好，管路暢通。

十八陽極糊及其它糊類制品的配料與混捏

1目的范圍：這道工序采用地磅完成粗、中、粉、瀝青的配料，將

粗、中、粉及瀝青混捏制成糊。主要由配料秤、配料車、混捏機(jī)等組

成。

2技術(shù)條件

2.1陽極糊工作配方：干料粒度組成

>4mm<2%

4—2mm23±2%

2—1mm13±2%

-0.15mm48±2%

瀝青28±1%

2.2干料混捏時間為30分鐘，加入瀝青后混捏25分鐘

2.3出鍋溫度應(yīng)在145—160℃之間。

3生產(chǎn)操作

3.1對篩下料進(jìn)行篩分析，根據(jù)各粒級料純度調(diào)整加入量，是混合

料粒級控制在工作配方內(nèi)。

3.2將配料車推至混捏鍋下料口，確認(rèn)混捏鍋準(zhǔn)備就緒后，開始下

料進(jìn)入干混階段。篩分析干料粒度組成必須在工作配方控制范圍內(nèi)0

3.3混捏完成后，將糊出至備好的成型車中，用水冷卻，脫模后即

為成品陽極糊。

3.4混捏力求均勻，不允許有球蛋及干料現(xiàn)象。

3.5不合格的糊可以砸成塊度小于200mm的碎塊加在出糊的成型

車中，每車加入量不多于5%。

3.6陽極糊混捏采用600立升電熱式混捏鍋進(jìn)行加熱混捏，生產(chǎn)前

要先通電預(yù)熱約2小時，生產(chǎn)結(jié)束后要將鍋里的物料清理干凈。

3.7生產(chǎn)架鋰鹽陽極糊時，其焦炭與瀝青比及粒度組成與普通陽極

糊相同，鋰鹽加入量按照生產(chǎn)技術(shù)通知規(guī)定的數(shù)量加在配好料的料面

傷中間處，下料時隨料下進(jìn)鍋里。

3.8底糊工作配方為：干料粒度組成

>4mm<2%

4一2mm25±3%

2一1mm15±3%

—0.15mm45±3%

瀝青20—17%

瀝青配用軟化點(diǎn)58-65℃,高于此軟化點(diǎn)的瀝青用意油降

低軟化點(diǎn)，一般每加入1%蔥油可使瀝青軟化點(diǎn)降低1.8-2.0℃o

干料混捏溫度不低于100℃,如果用軟化點(diǎn)高于80℃的瀝青

做底糊，先按配比把應(yīng)加的瀝青和蔥油加入混捏鍋里混捏5分鐘

后再加干料進(jìn)行混捏。

3.9細(xì)縫糊工作配方為：干料粒度組成

2—1mm10±3%

-1mm20±3%

-0.15mm70±3%

粘結(jié)劑（由50%瀝青和50%蔥油組成）占39±2%

3.10貧質(zhì)糊工作配方為：干料粒度組成

>4mm<2%

4一2mm25±3%

2一1mm15±3%

—0.075mm28±3%

瀝青26±1%

3.11以上各糊類產(chǎn)品中沒有單獨(dú)列出的操作要求均與陽極糊相同。

十九預(yù)焙塊配料與混捏、成型

1目的范圍：這道工序采用地磅完成粗、中、粉、瀝青的配料，將

粗、中、粉及瀝青混捏制成糊。主要由配料秤、配料車、混捏機(jī)等組

成。

2技術(shù)條件

2.1工作配方干料粒度組成

>4mm<2%

4一2mm25±2%

2一一1mm15±2%

—0.15mm42±2%

瀝青17±1%

2.2混捏時間生碎混捏15分鐘

干料混捏30分鐘

加油后混捏25分鐘

2.3出鍋溫度：夏季為140—150℃,冬季為145—160℃。

2.4成型振動時間為：預(yù)振30秒，下重錘后振動90秒。

2.5生塊尺寸為：長X寬X高=1190X740X505±15mm

3生產(chǎn)操作

3.1對篩下料進(jìn)行篩分析，根據(jù)各粒級料純度調(diào)整加入量，是混合

料粒級控制在工作配方內(nèi)。

3.2配好的料經(jīng)地面軌道推至3000立升混捏鍋下料口，確認(rèn)混捏鍋

準(zhǔn)備就緒后，開始下料進(jìn)入干混階段，每鍋干料的下料時間不能超過

8分鐘。

3.3干混30分鐘后加入瀝青，此時干料溫度應(yīng)達(dá)到70℃以上。

3.4混捏結(jié)束后將糊出至料斗中，目測糊料應(yīng)柔和均勻，無球蛋和

干料，用電瓶車運(yùn)到振型廠房。

3.5成型前模套預(yù)熱到110—120℃o

3.6用天車將糊料下到振型機(jī)儲倉內(nèi)，操作工按振動成型機(jī)操作步

驟啟動成型機(jī)開始生產(chǎn)。

3.7把料工先將模套和壓頭刷好油，根據(jù)糊料塑性與操作工聯(lián)系好下

料量以保證塊高度。

3.8振動時要使重錘鋼絲繩始終保持松弛，振動結(jié)束振臺停穩(wěn)后，先

緩緩提起重錘，再慢慢升起模具，生塊脫下后把模具提升到合適高度,

再把塊推出去冷卻。

3.9按照質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)合格的塊經(jīng)由冷卻輯道、齒輪輯道送入焙燒廠

房焙燒，或存入生塊庫房備用。

二十、焙燒

1目的范圍：焙燒是通過對焙燒溫度和負(fù)壓的控制，按工藝標(biāo)準(zhǔn)和

要求移動火焰系統(tǒng)，以及對焙燒系統(tǒng)和控制系統(tǒng)的監(jiān)視和調(diào)整，使陽

極焙燒生塊按一定的標(biāo)準(zhǔn)升溫曲線進(jìn)行焙燒的間接加熱過程，陽極達(dá)

到使用要求。主要由焙燒爐系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)組成。

2技術(shù)條件

2.1裝爐

2.1.1爐室溫度不大于60℃。

2.1.2爐底料厚度60-100mm,層間料厚度30mm,覆蓋料厚度大于

550mm。

2.1.3每爐箱臥裝6層，每層3塊。塊距爐墻不小于40mm。

2.1.4填充料粒度2—8mm,不允許有大于15nlm的結(jié)塊。

2.2溫度控制

2.2.1采用煤氣加熱，煤氣溫度5—25°Co

2.2.2高溫爐室火道溫度1170—1250°C,制品溫度1050—1100°

C,升溫誤差：800以下±20°C,800—1200±30°C,升溫超出誤差

時應(yīng)在20分鐘內(nèi)調(diào)整到正常。

2.2.3測制品溫度的熱電偶應(yīng)插在爐箱尾端正中位置，插入深度為

1200mm。

2.3負(fù)壓

燃燒嘴處：1—5Pa

火道：100—150Pa

煙斗：600—lOOOPa

排煙機(jī)入口：大于2.5Kpa

2.4升溫曲線

5室運(yùn)轉(zhuǎn)180小時升溫曲線

階段溫度區(qū)間（°C)需用時間（小時）

1150—50036

2500—80036

3800—100036

41000—120024

5120048

合計180

6室運(yùn)轉(zhuǎn)240小時升溫曲線

階段溫度區(qū)間(°O需用時間（小時）

1150—45040

2450—60040

3600—76040

4760—100040

51000—120032

6120048

合計240

8室運(yùn)轉(zhuǎn)256小時升溫曲線

階段溫度區(qū)間(°C)需用時間(小時)

1150—36032

2360—54064

3540—65032

4650—78032

5780—96032

6960—120032

7120032

合計256

3生產(chǎn)操作

3.1在機(jī)動輯道上每3塊編成一組輸送至焙燒廠房。

3.2由多功能聯(lián)合機(jī)組放料系統(tǒng)完成爐箱底料及層間料的鋪平，利用

夾具直接將輯道上編好組的生塊裝入爐箱內(nèi)，鋪完覆蓋料后要用薄鐵

板插實(shí)間隙。

3.3操作中注意：抓、放塊要穩(wěn)，防止碰損；機(jī)組鋪料要平，下料要

實(shí)，防止制品氧化變形。

3.4要嚴(yán)格按曲線升溫，定時檢查火道內(nèi)燃燒情況，及時調(diào)整負(fù)壓和

煤氣開關(guān)，保證煤氣充分燃燒。

3.5強(qiáng)冷風(fēng)機(jī)與高溫爐室至少相距5個爐室。

3.6制品溫度降至300°C下時允許出爐，出爐前要將塊表面的填充

料吸凈，夾具保證垂直起落以確保不傷爐室。

3.7出爐塊表面清理，采用人工清理的方式，清好的塊入庫或直接進(jìn)

入下一道工序。

3.8操作中突發(fā)事件的處理

3.8.1爐室因停電、停煤氣或其它原因造成溫度下降時，允許按溫度

階段的3倍速度提升到原升溫曲線規(guī)定的溫度。

3.8.2排煙機(jī)因停電停機(jī)時，馬上打開備用煙道閥門，讓煙氣直接通

過備用煙道走向煙囪，使?fàn)t子保溫。

3.8.3煙道著火時，要迅速關(guān)閉煤氣，切斷電捕電源和入口煙氣，停

排煙機(jī)，打開備用煙道，并用滅火設(shè)備或用水澆灌著火煙道以撲滅火

焰。若排煙機(jī)已著火，一般不要停排煙機(jī)，要用水降溫，待風(fēng)機(jī)的火

熄滅后再停風(fēng)機(jī)。

3.8.4填充料氧化著火時，要用涼料覆蓋并搗實(shí)。

二H^一、靜電除塵

1目的范圍：利用靜電除塵器處理焙燒產(chǎn)生的粉塵及揮發(fā)分，使排

出的煙氣符合環(huán)保要求。

2技術(shù)條件：運(yùn)行過程中二次電壓控制在38—42kv,二次電流在

200—300mAo

3生產(chǎn)操作

3.1按風(fēng)機(jī)一電場一1#、2#、3#、5#閥門順序啟動。

3.2接通電原，按動“啟動”按鈕，電壓即可平穩(wěn)上升，完成啟動過

程