法蘭蓋注塑模畢業(yè)設計目錄第一部分產(chǎn)品的說明第二部分塑件分析第三部分注射機的型號和規(guī)格選擇及校核第四部分型腔的數(shù)目決定及排布第五部分分型面的選擇第六部分澆注系統(tǒng)的設計第七部分成型零件的工作尺寸計算及結(jié)構(gòu)形式第八部分導柱導向機構(gòu)的設置第九部分推出機構(gòu)的設計第十部分溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設置第十一部分模具的動作過程第十二部分設計小結(jié)第十三部分參考資料本設計來自：完美畢業(yè)設計網(wǎng)登陸網(wǎng)站聯(lián)系客服遠程截圖或者遠程控觀看完整全套論文圖紙設計客服QQ：8191040第一部分產(chǎn)品的說明本產(chǎn)品主要用于法蘭蓋，它要求質(zhì)量輕、成本低廉、能大規(guī)模的生產(chǎn)，下列為其圖樣。第二部分塑件的分析PP于1957年由意大利Montecatin公司首先開始工業(yè)化生產(chǎn)，目前已成為發(fā)展速度最快的塑料品種，其產(chǎn)量位居第三。PP學名聚丙烯，其相對分子質(zhì)量一般為10～50萬。分子式為PP的主要特點如下：①成白色蠟狀，無毒，透明；②有著極低的密度（0.89～0.92），固質(zhì)量很輕，是大品種塑料中最輕的一種；③化學穩(wěn)定性好，在室溫下溶劑不能溶解PP，且有著優(yōu)良的耐化學藥品性和耐；④耐熱性好，能在130使用；⑤電性能優(yōu)異，耐高頻電絕緣性好，在潮濕環(huán)境中也具有良好的電絕緣性；⑥有著優(yōu)異的力學性能，包括拉伸強度、壓縮強度和硬度，突出的剛性和耐彎曲疲勞性能；⑦PP比PE容易發(fā)生熱、光氧化，耐氣候老化性差，必須添加抗氧劑或紫外線吸收劑；⑧耐抗沖擊性能較差，尤其是低溫沖擊性差，對缺口十分敏感；⑨PP的結(jié)晶性能導致制品的不透明性。第三部分注射機的型號和規(guī)格選擇及校核注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關(guān)技術(shù)規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術(shù)規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的有關(guān)“注射機使用說明書”上標明的技術(shù)規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產(chǎn)廠家不同，其技術(shù)規(guī)格也略有差異。1、注射機的選用選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。從PP的物理性質(zhì)可得：ρ=0.89～0.92，取m=100g，故，現(xiàn)我們選擇XS-ZY-125型號的注射成型機，此型號表示液壓注射成型機，其公稱注射量為。2、注射壓力的校核該項工作是效核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P>P0。我們這里選70MPa。3、鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：F鎖F脹=A分×P型F鎖—注射機的額定鎖模力（N）；P分—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=30MPa。A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）∴F鎖F脹=A分×P型=80×200×30=4.8×105（N）4、開模行程與推出機構(gòu)的校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關(guān)；二種是開模行程與模具厚度有關(guān)。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關(guān)，且是單分型面注射模具。1、當開模行程與模具厚度無關(guān)時這種情況主要是指鎖模機構(gòu)為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的做大沖程決定的，而與模厚度是無關(guān)的。此情況又兩種類型：⑴對單分型面注射模，所需開模行程H為：SH=H1+H2+（5～10）mm式中，H1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度）（mm）；H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑高度（mm）；S—注射機移動板最大行程（mm）；H—所需要開模行程（mm）。而我們這里通過資料可得出（結(jié)構(gòu)見圖六）：H=16+57+8=81（mm）。⑵對雙分型面注射模，所需開模行程為：S機H=H1+H2+a+（5～10）mm式中，a—中間板與定模的分開距離（mm）。2、推出機構(gòu)的校核各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構(gòu)應與注射機相適應，具體可查資料。第四部分分型面的選擇分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。1、分型面的形式：分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關(guān)，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。2、分型面的選擇原則：a）、便于塑件脫模：Ⅰ、在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)Ⅱ、應有利于側(cè)面分型和抽芯Ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排氣e）、盡量使模具加工方便3、我們這里選擇水平分型面（如圖一：）圖一第五部分型腔數(shù)目的決定及排布1、型腔數(shù)目的確定：為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力的匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：a）、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目；b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；c）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；d）、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。我們這里選用a），其計算過程如下：我們設型腔數(shù)目為n，制品總件數(shù)為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關(guān)的模具費用為C０，每小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：模具費用為（元），注塑成型費用為（元），總成型加工費用為，即為使總的成型加工費用最少，即令＝０，則有：所以n＝。對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過４個，我們因為塑件精度要求不高取n＝4。2、多型腔的排列：多型腔在模板上排列形式通常有圓形、H形、直線形及復合形等，在設計時應該注意以下幾點：①盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。②型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。③盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。第六部分澆注系統(tǒng)的設計1、澆注系統(tǒng)的組成所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖二所示：圖二1—主流道2—主流道襯套3—定位圈4—分流道5—澆口6—型腔7—冷料穴8—中間板9—定模板（或定模座板）2、澆注系統(tǒng)各部件設計A、主流道設計：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：⑴主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3o～6o，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63μm。⑵主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。⑶在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。⑷對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。⑸主流道襯套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。B、冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴