LeanManufacturing——TPM精益生產(chǎn)之全面生產(chǎn)維護〔TPM〕天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696321Leanmanufacturingisatotalsystem.

*ProblemSolving&6-σ

*StandardizedWork

*5S/VisualFactory

*ValueStreamMapping

*Kanban

*ErrorProofing

*TotalProductiveMaintenance(TPM)

*QuickChangeover

*Kaizen

Leanmanufacturing精益生產(chǎn)2目錄單元1、TPM概論單元2、TPM之自主維護活動單元3、TPM之方案維護活動單元4、TPM之個別改善活動單元5、TPM其他重要活動介紹單元6、現(xiàn)場6S活動實務*供給商需要關注的問題點天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696323單元一TPM概論內(nèi)容目錄1、TPM活動與企業(yè)競爭力2、什么是TPM3、TPM的推動方式4、TPM活動的主要衡量指標5、MTBF、MTTR計算與分析6、設備綜合效率OEE分析課程內(nèi)容4

隨著企業(yè)的成長生命周期Life-Cycle提升生產(chǎn)力策略年度銷售額高速成長期成熟發(fā)展期衰退期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘97思考:TPM活動與競爭環(huán)境下持續(xù)提升企業(yè)競爭力有何關系?1、TPM與企業(yè)競爭力5

競爭環(huán)境下企業(yè)推行TPM的必要性企業(yè)環(huán)境取得競爭優(yōu)勢的

COSTDOWN·高效率·本錢持續(xù)減低挑戰(zhàn)設備(生產(chǎn))效率的極限，開展大幅度COSTDOWN·提升設備綜合效率OEE嚴格的品質要求·質量零缺陷ZERODEFECT不產(chǎn)生不良品的條件設定和條件管理·品質維護〔源流的品質預防和管理〕客戶需求的多樣化交期縮短縮短換線換模的時間零庫存生產(chǎn)

·減少Loss，追求Loss為“0〞·多品種小批量生產(chǎn)TPM的目標設備(生產(chǎn))面的對策6TPM是“全員參加的PM〞(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一個英文字母即“TOTALPM〞的簡稱。最近關于TPM的P被解釋為PERFECT,PRODUCTION。關于M被解釋為MANAGEMENT等(TPM:)

2、TPM是什么TP

MProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTotal天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696327TPM是什么?我們知道“PM〞是生產(chǎn)維護，就是讓設備以最大的能力進行生產(chǎn)而只消耗最少的資金。那么，全員參與的“PM〞就稱之為“TPM〞。具體做法如下：1、以建立整個生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化運作為目標.2、生產(chǎn)系統(tǒng)的LIFECYCLE全體為對象，追求企業(yè)：零災害、零不良、零故障等現(xiàn)場零損失(ZeroLoss)的生產(chǎn)運作體制。3、制造部及工程設備、開發(fā)、品管、生技、物流等各部門全體參加。4、從公司最高層到生產(chǎn)第一線全員參加。5、依靠重復的“職級式活動小組〞形式在企業(yè)中推行以實現(xiàn)ZeroLoss。(1)TPM是什么？LOCKOUTRULES8(2)TPM的開展歷程192519541957196019711980年～～制造部門及工廠的TPM(TotalProductiveMaintenance)，由日本協(xié)會提出全公司參與，追求源流生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的TPM改進維護(CorrectiveMaintenance)，重點強調(diào)改善設備本身的體質維護預防(MaintenancePrevention)，F(xiàn)actory

雜志社刊載談及新設計和MP情報的活用,FMEA預防維護〔PreventiveMaintenance)，首先在美國文獻上出現(xiàn)這類描述，1951年由日本東亞燃料株式會社引進生產(chǎn)維護〔ProductiveMaintenance)，由美國GE公司提倡，強調(diào)設備維護是要增加生產(chǎn)力管理層次BM9PM的內(nèi)容構架事后維護生產(chǎn)維護(PM)預防維護改良維護維護預防天馬行空官方博客：://；；QQ群設備發(fā)生故障前，及時發(fā)現(xiàn)異常并采取措施就是預防維護。為此，設備操作者應該承擔日常維護工作，設備維修人員應該承擔設備定期檢查，維修工作，盡力防止設備發(fā)生故障，影響生產(chǎn)。◆舉例說明以家用車為例：當我們每天開車出門時，必須檢查水箱的水和汽油是否缺乏，車胎是否良好等等方面，這些工作就是日常維護；在此之外，還要定期去維修中心檢查車輛，修理不良，這就是定期檢修。以上兩點統(tǒng)稱為預防維護。如果不做，汽車就會在中途拋錨或者出現(xiàn)意外?！裟敲?，日常維護的工作內(nèi)容是什么呢？設備操作者對設備潤滑，點檢，清掃就是日常維護。“PM〞的第一步就是日常維護。這是非常重要的一環(huán)。所以，操作者必須按照針對設備制定的標準，實施潤滑，點檢，清掃等日常性維護工作。預防維護是什么？11設備發(fā)生故障后進行修理就是事后維護，一般也叫“BM〞。仍然是用家用汽車來說明：由于在日常維護，定期維護上不認真，不全面，汽車發(fā)生故障，不得不進行修理，這就是事后維護。事后維護是什么？防止設備發(fā)生故障或者便于維修，對設備進行改善就是改進維護，一般也稱“CM〞。為了作好改進維護，操作者必須記錄故障的詳細情況，以便維修人員和設備的設計人員搞清楚故障原因，制定防止再發(fā)生的方案，驗證可行性后進行改善，保證設備效率更高，維護更方便。設備設計時，從“PM〞方面考慮，設計制造出難出故障，容易維修的設備就是維護預防，一般也簡稱“MP〞。在月球上成功著陸的阿波羅宇宙飛船，據(jù)說可靠程度到達了99.9999％，這就是近似于完美的設計，可以認為是維護預防的典范。改進維護是什么？維護預防是什么？12(3)TPM的內(nèi)容架構5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))自主維護計劃維護開發(fā)管理

個別改善教育訓練品質維護事務部門效率化安全與衛(wèi)生零災害、零不良、零故障…零損失企業(yè)經(jīng)營效率化134、推行TPM的評價指標一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指標天馬行空官方博客：://；；QQ群：175569632145、MTBF與MTTR計算與分析可靠性指標(1)平均故障間隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)開動時間故障停止次數(shù)負荷時間－故障停止時間故障停止次數(shù)=MTBF=故障停止次數(shù)負荷時間次/H(2)故障次數(shù)率==(3)平均維修時間MTTR(MeanTimeToRepair)故障停止時間故障停止次數(shù)=Hr/次MTTR=故障停止時間負荷時間(4)故障強度率=×100%維護性指標15計算舉例1、MTBF=＝32.5Hr/次2、MTTR＝＝0.75Hr/次3、設備故障次數(shù)率＝＝0.03次/Hr4、設備故障強度率＝＝2.3%133Hr-3Hr4次3Hr4次3Hr133Hr4次133Hr負荷時間（133H）30H30H10H60H1.0H0.5H0.5H1.0H動作停止

16(1)設備效率的定義②速度開動率；是表達設備原來具備的(或設置時方案的)性能可以發(fā)揮出多大。①時間開動率；設備效率的概念一向都是表達設備的時間性的利用度。.

時間開動率=×100%=×100%負荷時間–停止時間負荷時間開動時間負荷時間

速度開動率=×100%理論CycleTime實際CycleTime③凈開動率：表達設備的開動時間中有多少時間是進行產(chǎn)品生產(chǎn)的。

凈開動率=×100%生產(chǎn)數(shù)量×實際CycleTime開動時間④性能開動率：速度開動率和凈開動率相乘得出的現(xiàn)場作業(yè)部門對設備的實際利用度。

性能開動率=速度開動率×凈開動率=×100%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時間⑤良品率：良品在總的生產(chǎn)數(shù)量中所占的比率。[不良=初期開始不良+作業(yè)內(nèi)不良+不良修理品(返工)]

良品率=×100%=×100%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量–不良數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量6、設備綜合效率OEE的計算基準和用語定義設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率=85%以上17⑥設備綜合效率即指導設備的綜合利用度，表達設備具有的創(chuàng)造價值的能力。

設備綜合效率=時間開動率×

性能開動率×

良品率×100%

=××

×100(%)=×

100%=×

100%

開動時間負荷時間理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時間價值開動時間負荷時間(2)關于時間的定義-設備生產(chǎn)性管理上使用的時間用語參照如下各項的定義。①作業(yè)時間:指在一定期間內(nèi)作業(yè)單位的出勤時間中與機器的運轉與否無關但要支付工資的時間。例]平日正常出勤:8HR(480分)②負荷時間:設備生產(chǎn)產(chǎn)品的方案時間負荷時間=作業(yè)時間—方案停機時間③開動時間；設備應當開動的負荷時間中扣除停止時間后設備的純運轉時間開動時間=負荷時間-停止時間④凈開動時間:設備實際生產(chǎn)中應消耗的時間,它是產(chǎn)品生產(chǎn)所必需的時間。凈開動時間=理論C/T×實際生產(chǎn)量=開動時間–速度損失時間⑤價值開動時間:設備只生產(chǎn)良品所需要的時間價值開動時間=理論C/T×良品數(shù)量=純開動時間–不良品損失時間良品數(shù)生產(chǎn)數(shù)量理論C/T×良品數(shù)負荷時間18⑥休止時間：作業(yè)時間中由于設備的非稼動而引起的損失時間(與設備的機能無關停止的時間)會議、早會：作業(yè)中因方案或必需的會議及早會而使設備停止的時間(例：月例會、早會,參加活動,故障,車間、班組早會〕教育訓練：必須參加的公司內(nèi)部、外部教育訓練而引起的設備停止時間停電停水：電力供給(斷水)中斷引起的設備不能稼動的時間以及生產(chǎn)過程中由于資材的品質問題引起的生產(chǎn)不能持續(xù)進行導致設備停止的時間(管理上的損失)⑦停止時間：由于以下的原因而引起的設備不能稼動的時間：機器故障：故障停機的時間機種變更：資材不良,品質等偶發(fā)因素依據(jù)生產(chǎn)方案變更時發(fā)生的設備停止時間準備調(diào)整：產(chǎn)品生產(chǎn)結束或開始時工具類的調(diào)整,整理,清掃等相關的作業(yè)引起的停止時間資材不良：不良材料引起的投入前的選取、修理或生產(chǎn)過程中修正導致設備停止的情況不良再作業(yè)：不合格制品的修理和中間檢查后修理作業(yè)需要的設備稼動時間工程不均衡：前、后工程〔或前、后設備〕中由于其他因素引起的作業(yè)停止或者擔當設備后工程(設備)的生產(chǎn)數(shù)量或者目標量已達成而停止的時間其它：由上述原因以外的其他原因引發(fā)的設備停止時間⑧理論C.T.:設備生產(chǎn)公司提示的或者設備設置后最正確的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時間。⑨實際C.T.:作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際稼動時得到的平均使用的稼動速度。

19〔3〕設備綜合效率計算〔例-單機〕設備<LOSS>管理指標作

業(yè)

時

間分負

荷

時

間A分a分稼

動

時

間B分b分凈稼動時間C分c價

值稼動時間D分d①故障

分②準備調(diào)整分③分④速度(實際CT-理論CT)*個數(shù)分⑤工程不良分⑥初期收率-時

間

稼

動

率×100性

能

稼

動

率×100良

品

率×100即：設備綜合效率OEE=X×Y×Z×100%=OEE%

BAX%Z%Y%理論C/T×生產(chǎn)量B良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量1方案停止分2教育早會分設備綜合效率OEE=時間開動率×性能開動率×良品率×100%=85%以上工程瞬間停止20(4)LINE實際綜合效率的計算方式LINE設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率×100(%)=×××100(%)

開動時間負荷時間最大理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量稼動時間良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量(5)理論C/T適用基準設備導入時說明書上記錄的時間。設備導入時說明書上沒有記錄的理論C/T或現(xiàn)在稼動設備C/T比記錄上的理論C/T快的情況時測定的最正確時間定為基準。③設備以改進保全改善時，應以改善后的最正確時間為基準。

21(1)單機設備設備INPUTOUTPUTAMODEL理論CycleTime:2分制訂者:○○○

作業(yè)時間:580分

負荷時間:500分稼動時間:440分80分教育:60分,其他原因停止:20分故障:30分,其他:30分生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個稼動時間負荷時間440分500分-時間開動率=×100=×100=88.0%-性能開動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量驅動時間

2分×200個440分-良品率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個-設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%OEE計算舉例80分60分22(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分〔1〕時間開動率:Neck工程設備基準停止時間基準(1)neck工程自身停止(2)因為別的工程引起的Neck工程停止〔2〕性能開動率:Neck工程理論C/T基準〔3〕良品率:檢查工程或者最終工程基準,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性)NECK:D工程理論CycleTime:2分制訂者:○○○

作業(yè)時間:580分

負荷時間:520分開動時間:440分教育:60分故障:30分,其他:30分A故障引起的D停止:20分生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個(F工程里CHECK)稼動時間負荷時間440分520分-時間開動率=×100=×100=84.6%-性能開動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時間

2分×200個440分-良

品

率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個-設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率=0.846×0.909×0.95×100=73.1%60分80分2324單元二TPM之設備自主維護活動實務

內(nèi)容目錄1、TPM自主維護活動的目的2、自主維護與專業(yè)方案維護的分擔3、TPM自主維護活動7步驟4、落實自主維護的教育體系5、自主維護診斷體系6、實例研討課程內(nèi)容25-單純的設備運轉-只關心產(chǎn)品生產(chǎn)的業(yè)務-假設設備故障是休息時間-故障發(fā)生只依靠維修-故障修復是維修工的事現(xiàn)在的情形-通過設備的根本守那么把它變成自己的設備-事前預測故障的特征通報給維護人員做好事前措施.-我是設備的主人.-設備發(fā)生故障受影響的是操作工.理想的情形成為對設備內(nèi)行的操作者(自我開發(fā))

操作者應該追求的理想我操作你維修26手段分類實

施

活

動防止劣化測定劣化復原劣化分

擔制造專業(yè)信賴性強度提升負荷的減輕精度提升維修性監(jiān)督條件的開發(fā)檢查作業(yè)的改善整備作業(yè)的改善整備品質的提升正常運轉正確操作準備交替調(diào)整日常維護清掃·找出潛在缺陷·措施加油擰緊使用條件,老化的日常檢查小整備定期維護定期點檢定期檢查定期整備預知維護傾向檢查不定期整備設備綜合效率85%

以上維持活動情況的早期發(fā)現(xiàn)和確定迅速的措施聯(lián)絡突發(fā)修理事后維護改善活動◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目標2、自主維護與專業(yè)維護職能分擔271)防止劣化的活動正確的操作根本條件的整備調(diào)整(主要是運轉的準備,交替上的調(diào)整,品質不良的防止)維護數(shù)據(jù)的記錄(再發(fā)防止,MP設計的反響)2)測定劣化的活動(主要依據(jù)5感)日常點檢定期點檢的一局部3)恢復老化(復原)的活動小整備(簡單的部品更換,異常時的應急措施)當發(fā)生故障或其它缺陷時迅速正確的聯(lián)絡協(xié)助突發(fā)修理〔1〕制造部門的作用28〔2〕專業(yè)維護部門的作用29自主維護自行解決領域70~80%1年2年3年4年〔3〕維護活動作用分擔變化的情形專業(yè)維護領域100%30第

7STEP(徹底的自主管理)第

5STEP(自主點檢)第

4STEP(總點檢)第

3STEP(清掃·加油基準書作成)第

2STEP(發(fā)生源·困難減少對策)第

1STEP(初期清掃)第

6STEP(工程品質標準化)STEP活動目的主要內(nèi)容發(fā)現(xiàn)潛在缺陷培養(yǎng)技能培養(yǎng)改善的技能提升日常維護、防止老化的能力培養(yǎng)了解設備整體構造的能力提升作業(yè)員自行判斷設備異常的能力4M和品質的原因管理的能力建立設備和現(xiàn)場管理的高效運作體制-.運用5感找到缺陷-.改善設備清掃困難的地方-.改善點檢困難的地方-.找到發(fā)生源進行改善-.作業(yè)者自己要遵守的設備管理

基準書由自己完成-.理解設備和設備的機能構造,可以到達理解加工點的水準-.正確處理異常,維修小故障的能力-.明確的理解品質和設備的關系

在不良發(fā)生以前采取措施-.1~6STEP的標準化,習慣化第

0STEP(整理整頓)去除不用品去除已發(fā)現(xiàn)的浪費-.去除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容3、自主維護7-STEP展開的內(nèi)容31學習點熟悉體系的知識熟悉缺陷的知識事故“0〞706050403020-頭腦手腳學習,行動,堅持,標準化!304050607080-行動形態(tài)技能的(質的)缺陷外觀的(量的)缺陷對象不合理LOSS“0〞不良“0〞故障“0〞不需品“0〞尋找LOSS〞0〞活動目標生產(chǎn)體系品質設備(PROCESS)環(huán)境重點活動對象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP〔2〕開展自主維護活動7步驟圖標32動態(tài)的樣子PLAN(P):

建立防止問題再發(fā)生的對策(目測管理,行動基準等)DO(D):

實行基準CHECK(C):徹底調(diào)查現(xiàn)況,找出問題ACTION(A):問題的對策與改善PAC1C2D〔3〕P-D-C-A循環(huán)33STEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDPDCACAPD自主維護

活動初期清掃制定清掃.加油的基準檢查衛(wèi)生檢查油，空壓檢查驅動檢查電對發(fā)生源,困難清潔處的對策CPDCAPADCDPA清掃基準加油基準衛(wèi)生檢查基準油，空壓基準驅動檢查基準電檢查基準再從設備的清掃,加油維持狀態(tài)檢查清掃,加油基準綜合實施清掃,加油,檢查的動機并找出問題達成時間目標,接觸障害發(fā)生源對策,清掃方法,清掃/加油/點檢困難改小對策目視管理的研究目標時間內(nèi)實實在在地進行清掃,加油,點檢自主維護(清掃,加油,點檢)的實施再檢查改善標準化設備改善的方法復發(fā)防止的警示裝置目視管理專門維護潤滑管理基準點檢基準個別改善自主點檢基準自主維護日歷〔4〕開展P-D-C-A順序自主維護基準344、自主維護的教育訓練

在開展自主維護活動過程中,對操作人員進行有步驟、有層次的設備維護相關方面的教育訓練,以提升其維護能力和水平,是使自主維護活動能夠真正獲得成功的重要因素。系統(tǒng)的訓練可分為：〔1〕自主維護步驟別教育〔2〕總點檢的教育〔3〕設備維護技能教育重要的教育方式是通過OPL〔OnePointLesson〕教材35講師參加者教育內(nèi)容設備課小組設備組組長維護人員全員1.設備維護的全員一起學習2.學會所講授的重點職務編制的示范制造部門設備組組長1.職務編制示范成員2.一般小組長1.使用適合于一般教育與工程用教材的特別教育實施一般小組職務編制示范成員一般小組長小組成員(操作人員)1.使用適合于一般教育與該工程的教材來講授2.學習總點檢的項目、做法、不良的內(nèi)容等經(jīng)理主管區(qū)長組長36設備點檢373839診斷結果小組自我診斷指導補充事項診斷設備5、自主維護活動的診斷體系診斷單自主維護診斷準備診斷結果,檢討知道方法準備(事務局)診斷結果診斷會議,問答診斷設備診斷者的協(xié)議診斷單實施(事務局)No診斷合格手冊工廠通報合格認證實際數(shù)據(jù)TOP診斷受診申請No總結40單元三TPM之方案維護活動內(nèi)容目錄1、TPM方案維護活動的根本觀念2、專業(yè)方案維護活動的目的3、方案維護零故障7步驟4、保養(yǎng)信息管理5、保養(yǎng)費用管理課程內(nèi)容411、方案維護的根本觀念體系422、方案維護的目的提升保全手法，以“0〞故障為目標；健全“預防保全體制→改進保全體制→預知保全體制〞,保全部門可由此建立品質保證體制；提升設備可靠性(零故障活動)；提升MTBF→減少因設備故障而引起的保全作業(yè)；提升設備保全能力(縮短修理時間)，縮短MTTR→意指設備發(fā)生故障時能夠高效處理。43☆設備故障是由于設備失去了規(guī)定的功能；可以說是由于人有思維方法和行動上的錯誤而引起的?！罡淖?nèi)藗兊乃伎挤绞交蛐袆?，設備的零故障是相對的?！钤O備故障發(fā)生

何為故障？〔1〕零故障的根本思考方向設備可以不故障故障為零是目標。44

把潛在缺陷顯現(xiàn)化,防止故障的擴散!!·灰塵,污染,原料粘著·磨擦,搖晃,松動,露出·腐蝕,變形,裂縫,破裂·溫度,震動,異音等現(xiàn)象

潛在缺陷故障冰山一角!!〔2〕零故障的原那么45為減少設備故障，實現(xiàn)零故障目標，制造與保養(yǎng)部門的任務健全基本條件遵守使用條件復元劣化局部改善設計上的弱點清掃、加油、加鎖緊設定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點檢連絡有方案的修理定期點檢提高精度、可靠度使用部門的任務自主保養(yǎng)活動“零〞操作錯誤的技能信息交換〔3〕零故障的五種對策46階段方法活動內(nèi)容1減少故障間隔的變異在階段1，經(jīng)過復原劣化和排除強制劣化活動，即排除因放置而劣化、或超出使用條件以上的應力而發(fā)生的故障，以使其接近零件固有壽命的活動。(零件單位)1使用條件的差異分析2制定對策方案并實施3制作臨時基準2延長固有壽命

盡管在階段1排除強制劣化，但壽命仍然很低，對于此情況則進行其弱點(設計上的弱點)或過度負荷的弱點、不合使用條件等做一解析，以謀求延長其壽命，進而再進行降低故障的活動。(設備單位上的使用條件的整備、改善)4自然劣化對策(如何延長壽命)3、實現(xiàn)零故障的4階段7步驟47零故障活動4階段7步驟展開〔續(xù)〕階段方法步驟活動內(nèi)容3定期的復原劣化在階段3中，通過步驟3所制作的點檢臨時基準與步驟4的固有壽命延長活動，定期地復原劣化。也就是進行徹底的預防保全、并防患于未然的活動。5重新評估點檢整備,并使點檢更加效率化4預知壽命在階段4，為了避免設備上會發(fā)生品質不良，于是確定設備(M)與品質(Q)的關系、并進行標準化與改善的活動。此外，為了防止包含品質在內(nèi)的雙重問題，也推行使用診斷技術的傾向管理或預知化。6設備總合診斷(M-Q管理)7預知化(極限使用)485、支援自主維護自主維護活動數(shù)據(jù)0Step．派遣次數(shù)38次．OPL件數(shù)15件

1Step．派遣次數(shù)45次．OPL件數(shù)13件2Step．派遣次數(shù)33次．OPL件數(shù)16件3Step．派遣次數(shù)12次．OPL件數(shù)14件

4Step．派遣次數(shù)17次．OPL件數(shù)30件5Step．派遣次數(shù)12次．

OPL件數(shù)24件潤滑教育、加油基準的制作指導總點檢技能、基準的教育與指導自主點檢技能、基準的教育與指導支援活動事項對于設備構造機能、不能分解的部位，相關自主維護的教育與指導劣化、缺陷等不良委托工程的復原、改善對于發(fā)生源對策、清掃困難處所對策、效率化等改善活動的技術支持4938453312171215131614302401020304050Step0Step1Step2Step3Step4Step5派遣次數(shù)OPL件數(shù)5、支援自主維護50

6、維護信息系統(tǒng)化

故

障

維

修

設

備

點

檢

設

備

保

養(yǎng)

備

品

領

用

機械故障對策報告

設備問題點報告書

機電設備保全報告

計算機登錄作業(yè)

設

備

管

理

費

用

管

理

備

品

管

理

故

障

時

數(shù)

故

障

件

數(shù)

MTBF

PM費

用

統(tǒng)

計

BM費

用

統(tǒng)

計

CM費

用

統(tǒng)

計

期

間

用

量

統(tǒng)

計

庫

存

不

足

警

告

儲

存

架

位

指

示

MTTR51504030比率維護損失費用BM費用CM費用PM費用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費用＋維護損失費用／PM費用＋CM費用＋BM費用)%以維護費用來評估維護方法的適用性標準，輸入(Input)費用是否充分發(fā)揮其效果。7、維護費用管理52單元四TPM之個別改善活動

內(nèi)容目錄1、16大損失與TPM個別改善活動2、開展個別改善活動的步驟3、個別改善解決問題的方式4、PM分析及范例53分析主題制定對策和改善措施并確認效果

編制改善推行計劃．瓶頸工程．損失大．水平展開要素大．以設備、生產(chǎn)線、工程為對象．與自主維護示范設備一致1.故障損失————機能停止2.小停止空轉損失3.SD損失

機能下降4.生成率損失5.換線調(diào)整損失6.刀具交換損失7.起步損失人效率減低8.管理損失9.物流損失10.速度低下?lián)p失11.測定調(diào)整損失12不良修補損失13.動作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失

自主維護體制

方案維護體制

品質維護體制

管理、間接部門

的效率化體制

制造、作業(yè)、

維護標準等

檢討提升設備固有可靠度定義并確認16大損失

編制工程方案

小組選定示范

設備

提升設備效率故障解析手法PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展開選定主題考慮各個因素的順序需求較大者

可能有大效果者

3個月即可改善者

工程方案小組就選定課題開展活動向16大損失挑戰(zhàn)1、生產(chǎn)活動中的16大損失與個別改善5416大損失的分類：〔1〕影響設備效率的7種損失〔2〕設備的方案休止損失1〔3〕影響人的作業(yè)效率的5種損失〔4〕影響本錢效率化的3種損失55〔1〕影響設備效率的7種損失=整體設備效率OEE設備時間效率

AvailabilityXX

性能效率

PerformanceEfficiency良品率QualityRate開始正常生產(chǎn)前的損失品質不良空轉及短暫停機設備故障設定與調(diào)整速度減慢工具損失〔1〕設備故障：因突發(fā)性或慢性故障而產(chǎn)生的損失，這會帶來時間的損失(總產(chǎn)能減少)和產(chǎn)量損失(發(fā)生不良)等。故障的定義：會帶來機能的停止或下降者；假設要恢復其機能，需更換零件或修理者；假設需修理，在時間上需花費10分鐘以上者。如：設備停機、零件磨損故障、潤滑失效等?！?〕設定與調(diào)整：設備正在準備生產(chǎn)另一種零件或是加以改變以符合規(guī)格所做之設定或調(diào)整。如：機器人原點位置校正、壓機參數(shù)調(diào)整、換模等?！?〕工具損失：因定期更換刀具或因折損而暫時性更換所帶來的時間損失及更換后所發(fā)生的不良、修改等產(chǎn)量損失。如：模具沖頭折損、模具開裂等?！?〕開始正常生產(chǎn)前的損失：設備停止一段時間后再開始生產(chǎn)，直到設備正常運轉、可穩(wěn)定地生產(chǎn)良品為止在時間上的損失、以及此時間內(nèi)所發(fā)生的不良品、修復等產(chǎn)量上的損失。如：日常點檢、啟動暖機、拉延件品質確認；5758(2)設備的方案休止損失設備的方案休止損失——SD〔Shut-down〕損失為了對設備進行方案保全而使設備停止的時間損失及重新開始正常生產(chǎn)前產(chǎn)生的損失。這些作業(yè)在維持質量、設備的可靠性方面是非常必要的，但從與換模相同的觀點來看，可視為損失來處理。一般的問題是：縮短時間的研究沒有成功；在周期的設定方面并無理論依據(jù)(如定(期檢查工程的時間設定依據(jù))整體作業(yè)的關鍵性局部并不明確；作業(yè)的方法、基準等研究不夠充分(檢查和維護方法、判定基準)59(3)影響人的作業(yè)效率的5種損失影響人的作業(yè)效率的五種損失可稱為“工時損失〞，是由于作業(yè)人員的動作、作業(yè)方法、布局〔Layout〕等不適而帶來的時間損失、及正常作業(yè)以外作業(yè)〔非定型作業(yè)〕的時間損失。有如下幾種：〔1〕管理損失：由于材料等待、指示等待、故障修復等待等由于管理的原因而發(fā)生的等待損失；〔2〕動作損失：違反動作經(jīng)濟原那么之損失或由于技能差而產(chǎn)生的損失；〔3〕編制損失：是指在多工程等待、多臺等待上的等待損失、生產(chǎn)線平衡損失〔LineBalanceLoss〕;〔4〕自動化更換損失：更換自動化裝置即可實現(xiàn)省人化，但如果沒有進行此項工作就會發(fā)生人員方面的損失，有關搬運等物流損失也包括在內(nèi)；〔5〕測量、調(diào)整損失：為防止不良品產(chǎn)生、流入下道工序，頻繁測量、調(diào)整而帶來的損失。60(4)影響本錢效率化的3種損失〔1〕生成率損失：因原料重量與產(chǎn)品重量的差距、或投入原料總重量與產(chǎn)品重量的差距所引起的產(chǎn)量損失；〔2〕能源損失：指電力、燃料、蒸氣、空氣、水〔包括排水處理〕等能源損失，不僅是較大局部，連極細微的能源損失也應該充分注意；〔3〕模具、工治具損失：為制造產(chǎn)品而需要的模、治具，其制作修補帶來的損失。613、個別改善解決問題的方法5Why?在問題根源的處予以解決，制定措施，預防再發(fā)生。當場采取應急措施追查原因時應連續(xù)問5個為什么，直到找到最直接的根本原因。〔1〕5-why法62第一個為什么：為什么停機了？機器過載，保險絲燒斷。第二個為什么：為什么會過載？軸承潤滑不夠。第三個為什么：為什么潤滑不夠？機油泵沒有抽上來足夠的油。第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠？泵體軸磨損。第五個為什么：為什么泵體軸磨損？金屬屑被吸入泵中。第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？吸油泵沒有過濾器。。。。。。5Why?直到找到根本原因為止案例分析實現(xiàn)0故障的對策63頭腦風暴法規(guī)那么頭腦風暴法利用群體的智慧－不批評別人的意見；－歡送奇特的構思；－不突出個人表現(xiàn)，人人參與；－注重質量而不是數(shù)量。3、個別改善解決問題的方法〔2〕頭腦風暴法64步

驟關鍵應用工具P1界定問題找出存在的主要問題排列圖2原因分析找出影響主要問題的全部原因因果圖3確認原因從全部原因中找出主要原因排列圖4制定對策針對主要原因制定措施計劃對策圖D5實施計劃按照計劃對策表，認真地去執(zhí)行C6檢查效果根據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果A7總結經(jīng)驗對結果進行總結，把經(jīng)驗和教訓納入有關的標準、規(guī)定和制度，培訓員工8遺留問題尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán)3、個別改善解決問題的方法〔3〕PDCA問題解決流程65完全排除杜絕復原改善PM分析分析步驟：

明確問題的現(xiàn)象

對現(xiàn)象作物理解析

選擇成立的條件

列出要因(與4M之關連性)

檢查應有狀態(tài)(指其基準值)

檢討調(diào)查方法(實際測定其條件、方法、精度，與基準值對比)

找出問題點

制定改善對策并付諸實施

4、改善的重要工具什么是PM分析何為「P」…對現(xiàn)象(Phenomena)做物理的分析〔Physical)何為「M」…Man，Machine，Material，Method66PM分析的步驟與注意點67PM分析的步驟與注意點68PM分析的步驟與注意點69單元五TPM之其他重要活動

內(nèi)容目錄1、TPM之開發(fā)管理2、TPM之品質維護活動實務3、TPM之教育訓練體系4、平安與衛(wèi)生活動流程簡介5、企業(yè)成功推行TPM的條件和步驟課程內(nèi)容701、開發(fā)管理

71設備MP設計的信息收集與應用

信息來源取得手段檢討處理信息的積累信息的靈活應用故障、不良發(fā)生改進維護調(diào)查機械能力省能源活動災害發(fā)生MTBFDATA報告書晨會檢討改善報告維護記錄薄實施報告書設備能力、精