TPM履行與務實一.TPM發(fā)展趨勢所謂TPM,是由「全員參加PM」TotalProductiveMaintenance這幾種英文字字首“T”、“P”、“M”簡稱。也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各公司有所不同。自從TPM開發(fā)以來至今已有25年歷史。TPM是在1971年由日本電裝（株）開始實行，且成果豐碩并進而得到「PM先進事業(yè)場獎」，這也是日本TPM來源。1.TPM發(fā)展歷史在1950年之前，設(shè)備處在事后保養(yǎng)時代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊同樣，保養(yǎng)人員隨時待命出發(fā)。第一代TPM在1951年，日本導入防止保養(yǎng)（PM）后，設(shè)備管理便脫離事后保養(yǎng)（BM）時代。而防止保養(yǎng)也可以說是設(shè)備防止醫(yī)學，運用防止保養(yǎng)可使設(shè)備故障（疾?。?，防患于未然，并藉此來延長設(shè)備使用壽命。對于設(shè)備全體壽命而言，進行保養(yǎng)防止（MP：自新設(shè)備計量、設(shè)計開始、即將免保養(yǎng)設(shè)計考慮進去）→防止保養(yǎng)（PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進一步設(shè)備體質(zhì)改進），總稱提高設(shè)備生產(chǎn)活動為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡稱PM）。此后間，設(shè)備管理導入了改良保養(yǎng)（CM）與保養(yǎng)防止（MP）觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。在此過程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制，透過對作業(yè)人員設(shè)備保養(yǎng)教誨，發(fā)展出以作業(yè)人員為主自主保養(yǎng)。在設(shè)備自動化演進中，第一代TPM特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因而使得故障大幅減少、設(shè)備效率迅速提高，TPM時代，將作業(yè)員自主保養(yǎng)（自己設(shè)備自己保養(yǎng)觀念及作法），運用重覆小集團觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團對組織規(guī)模較大公司，在推動需全員參加活動時，有其特殊效果。如前所述在1971年時，日本電裝最先實行TPM并獲得先進事業(yè)場獎。此后第一代TPM在豐田關(guān)系公司中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場變化及故障1/50逐減實例、愛新精機（株）草席工廠實例，亦倍受矚目。備注：重覆小集團闡明闡明：1.經(jīng)營者與廠部是一種小組。2.各廠廠長與所屬課長是一種小組。3.各課課長與所屬班長是一種小組。4.各班班長與所屬作業(yè)員是一種小組。5.運用上述重覆小集團運作方式，使上情下達、下情上達，推動全員參加活動。2>第二代TPM到了1980年，「設(shè)備總合效率」問世，以作為評價設(shè)備效率化評估原則。設(shè)備總合效率是時間稼動率、性能稼動率及良品率相乘成果，在設(shè)備效率化評價上是極為有效指標。將這些效率指標分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時間稼動率是故障損失、換線換模調(diào)節(jié)損失；影響性能稼動率是速度損失、短暫停機空轉(zhuǎn)損失；影響良品率是不良修復損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。而這些稼動率手法之因此被開發(fā)出來，目就是要分別向影響它們損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。其中特別值得一提解析手法是PM分析（由JIPM常務理事白勢國夫研發(fā)而得）以及相應各損失改進手法。TPM推動是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個別改進、籌劃保養(yǎng)、運作保養(yǎng)之技能提高訓練、設(shè)備之初期管理）來展開。在各支柱中也各有其履行環(huán)節(jié)，此為其特色之一。而近來比較值得一提，是在自主保養(yǎng)方面，有不二越（株）保護蓋局部化（保護蓋少量化）開發(fā)，以及品質(zhì)之防止保養(yǎng)（品質(zhì)保養(yǎng)）之開發(fā)。3>第三代TPM進入1990年代，在泡沫經(jīng)濟崩潰同步，為了能于營業(yè)額下降仍可維持并保有獲利公司體質(zhì)，因而「成本導向TPM」在此時代就顯得重要了，JIPM為因應成本導向TPM時代之來臨，便把成本構(gòu)造與損失構(gòu)造關(guān)聯(lián)加以明確化，因此，可以反映成本減少TPM就因而發(fā)展出來。甚至把過去以設(shè)備為中心六大損失，再加上新?lián)p失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴大為以設(shè)備效率化為主八大損失。從生產(chǎn)系統(tǒng)效率化來看，再加上阻礙原單位效率化三大損失，整個構(gòu)成了16大損失（圖3）。在這種損失構(gòu)造下，使損失「零損失化」改進手法，可以實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)極限效率，成本構(gòu)造也會隨之變化，甚至還會變成反映經(jīng)營成果活動。因而，JIPM倡導TPM新定義（如圖1），甚至把過去五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務部門效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴大、更充實，如圖2。甚至把過去以設(shè)備為中心六大損失，再加上新?lián)p失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴大為以設(shè)備效率化為主八大損失。從生產(chǎn)系統(tǒng)效率化來看，再加上阻礙原單位效率化三大損失，整個構(gòu)成了16大損失（圖3）。在這種損失構(gòu)造下，使損失「零損失化」改進手法，可以實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)極限效率，成本構(gòu)造也會隨之變化，甚至還會變成反映經(jīng)營成果活動。圖1TPM定義（全公司TPM）TPM就是：追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合效率化），以改進公司體質(zhì)為目的。在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求三「零」目的，也就是零災害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以防止。生產(chǎn)部門以外，還涉及開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。上自經(jīng)營層下至第一線員工全員都參加（TOPTOWN方式）。經(jīng)由重復最小集團來達到零損失目的A.清掃檢查B.等待批示C.等待材料D.等待人員安排E.等待品質(zhì)確認/測試調(diào)節(jié)2.TPM現(xiàn)狀1>全球化TPM自此后來，TPM便以汽車關(guān)聯(lián)公司為中心而廣普及。如今則從機械加工逐漸拓展到家電、半導體、印刷、化學、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。近幾年來，TPM先進獎（1995年開始將「PM先進事業(yè)場獎」正式改名為「TPM先進獎」）得獎公司急速增長（如圖1），并且，不只是在日本國內(nèi)，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦紛紛導入TPM并加以履行。全球真正履行TPM公司總數(shù)究竟有多少無法精準掌握，日本JIPM協(xié)會直接派遣顧問赴海處進行指引公司約有70家，而日本以外獲得TPM獎公司（如圖2）也逐年增長。由于TPM正在世界各國普及之中，而JIPM亦有感于將對的TPM推廣至世界各國實有其必要性，因而1993年開始，每年均舉辦2至3次「海外TPM講師培訓班」。當前受JIPM協(xié)會承認TPM講師已合計達31個國家共271名（注：記錄至1995年）。培訓課程為期兩周，內(nèi)容涵蓋實習演習。在「TPM國際組織」（TPMGr由于TPM正在世界各國普及之中，而JIPM亦有感于將對的TPM推廣至世界各國實有其必要性，因而1993年開始，每年均舉辦2至3次「海外TPM講師培訓班」。當前受JIPM協(xié)會承認TPM講師已合計達31個國家共271名（注：記錄至1995年）。培訓課程為期兩周，內(nèi)容涵蓋實習演習。在「TPM國際組織」（TPMGroupInternational,于1995年11月成立基本上，這些受承認講師以及各國自行成立并發(fā)展TPM組織一同進行交流、推廣TPM活動。2>賺錢TPM近來，TPM“P”已衍生出“PerfectProduction”（完美生產(chǎn)）意義；在“M”方面也從過去“Maintenance”拓展到“Management”（管理）涵義，并且這種現(xiàn)象均漸趨強烈。這是由于TPM是針對故障損失、短暫停機損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進行改進一種手法?！敢粤銥閷颉故撬淮筇厣弧干a(chǎn)系統(tǒng)極限效率化」是它目的之一。并且TPM是以保養(yǎng)為基本，從生產(chǎn)系統(tǒng)極限化革新開始，反映在公司整體經(jīng)營革新上，最后體現(xiàn)出成本大幅減少、生產(chǎn)性能提高、不良成本減少、前置時間縮短、庫存減少及間接部門生產(chǎn)性提高等經(jīng)營成果，凡此種種均可視為管理上一大革新。每個公司均會在成本、品質(zhì)、交期等方面與其他國內(nèi)外公司產(chǎn)生競爭，特別是在經(jīng)營方略上，努力追求營業(yè)額增長與成本減少，以使公司自身擁有獲利能力及條件，對各個公司而言都是極為重要，日本在泡沫經(jīng)濟崩潰陷于長期經(jīng)濟低迷中時，印證了TPM對于協(xié)會公司創(chuàng)造利益而言是十分有效辦法。特別是當時有許多TPM先進獎得獎廠商雖因處在經(jīng)濟不景氣中而營業(yè)額減少，但公司盈收仍持續(xù)增長，由此可見TPM重要特色。此外在無形成果上，職業(yè)環(huán)境已變化為零勞動傷害及人性化工作場合，因而可以提高作業(yè)人員工作滿意度。3>培養(yǎng)人才TPMTPM活動是使生產(chǎn)系統(tǒng)上損失構(gòu)造、設(shè)備（工程）及部位之間關(guān)聯(lián)明確化，進而追求設(shè)備環(huán)境及設(shè)備部位之應有狀態(tài)，加以復原、改進，并防止再發(fā)生，透過這個改進活動，培養(yǎng)過去只會開關(guān)及操作設(shè)備作業(yè)人員，成為管理設(shè)備生產(chǎn)作業(yè)人員。除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓她們對這些原理原則機構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機能了若指掌。在這樣設(shè)備知識基本上，培養(yǎng)點檢設(shè)備健康狀況技能、判斷異常與設(shè)備復原能力，作業(yè)人員便可以達到了「自己設(shè)備自己維護」境界。當前，一級機械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有11,626人，二級技能人士有17,963人（截至1994年日本之記錄），每年參加考試申請者持續(xù)增長（見表1）。其中有許多女性近來也獲得機械保養(yǎng)技能士資格。表1機械保養(yǎng)技能士之實行狀況機械類保養(yǎng)（機械保養(yǎng)）作業(yè)級數(shù)1級2級年度檢定申請人數(shù)合格人數(shù)檢定申請人數(shù)合格人數(shù)19841,17019376024019851,8668231,59874919862,2656612,02257119872,3908702,65780019882,4911,2742,67594819892,5537853,2521,03219902,8501,1404,09098819912,8389725,5341,98419923,5301,4967,2142,05119934,4652,0459,3954,60419945,3771,36711,4523,996共計31,84011,62650,64917,963二.TPM與品管手法據(jù)說某家公司在應征大專新進人員，QCSTORY（解決問題環(huán)節(jié)）為必考題，解決問題環(huán)節(jié)（現(xiàn)狀把握→目的設(shè)定→因素分析→對策擬定與對策實行→效果確認→原則化），各家公司名稱或作法雖有所不同，但整個架構(gòu)與邏輯大同小異。固然在解決問題過程中，所使用手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。為了讓TPM特色能呈現(xiàn)出來，茲將其定義闡明如下：追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限（總合效率化），以改進公司體質(zhì)為目的。在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“零災害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以防止。生產(chǎn)部門之外還涉及開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。上自經(jīng)營層下至第一線員工全員參加。經(jīng)由重覆小組集團活動來達到零損失目的。TPM所使用手法與QCSTORY觀念與邏輯有異曲同工之妙，特別是WHY！WTY！分析手法，只是表格設(shè)計各有不同，就算同樣是使用QCSTORY各家公司展開表格也有所不同，在此就不多加闡明。PM分析手法是TPM活動中較為特殊手法，即然是日本設(shè)備協(xié)會發(fā)展出來手法，固然它特色就是站在設(shè)備源頭作分析一種手法。PM分析是將現(xiàn)象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并從構(gòu)造上（Mechanism）作分解闡明，并取其第一種字母構(gòu)成，最合用于改進慢性損失，如下示意圖闡明：5～10%5～10%0.5%0%（以零慢性故障為目的）采用此前辦法采用PM分析不良率采用此前辦法采用PM分析不良率故障率簡樸PM案例闡明：現(xiàn)象物理分析成立條件后續(xù)展開闡明腳踏車后輪煞車效果不好煞車來令片與煞車轂間磨擦力太小煞車來令片與煞車轂之接觸面積太小。施予來令片力量太小。來令片和煞車轂之間有物體存在導致磨擦力變小?！鶕?jù)成立條件，檢討設(shè)備、治工具、材料、辦法與人關(guān)聯(lián)性及有關(guān)基準值檢討，把不正常某些列出來，并實行復原與維持。在解決品質(zhì)問題時，如果品質(zhì)不良率很低，但基于某些市場因素或其他因素考量，必要加以解決時，這時PM分析就是你好伙伴，固然可以用原有品管手法解決，就不要刻意用PM分析手法，由于這樣會提高工作復雜限度。三．TPM活動品質(zhì)保養(yǎng)社會對品質(zhì)需求日益提高，因而產(chǎn)品品質(zhì)維持與改進以及均質(zhì)性保證已成為生產(chǎn)活動中重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)保證與設(shè)備狀態(tài)優(yōu)劣具備密切性影響。在上述背景下，以「進行具效率性設(shè)備保養(yǎng)、追求并維持高水準品質(zhì)提高」已成為品質(zhì)保養(yǎng)基本理念；從設(shè)備管理層面來探討品質(zhì)問題，亦是品質(zhì)保養(yǎng)活動準則，也是TPM活動八大支柱重要環(huán)節(jié)，藉此能建立品質(zhì)保證體制。品質(zhì)保養(yǎng)定義：所謂品質(zhì)保養(yǎng)是「為了保持有完美產(chǎn)品品質(zhì)（100%良品），就要保持設(shè)備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項活動：以不產(chǎn)生品質(zhì)不良之產(chǎn)品設(shè)備為目的，來設(shè)定零不良之條件，并依時間序列點檢及測定該條件。確認該測定值在原則以內(nèi)，藉以防止品質(zhì)之不良。觀測測定值之變動情形，預知發(fā)生品質(zhì)不良之機率，以便事先采用防患對策。為了防患由于設(shè)備及加工條件所引起品質(zhì)不良于未然，可將品質(zhì)保證活動與設(shè)備管理活動結(jié)合起來，藉以探討品質(zhì)特性與原材料條件、辦法條件及設(shè)備精度等之關(guān)聯(lián)性，以便設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件。這種條件設(shè)定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產(chǎn)良品，就應當設(shè)定并維持其原材料、加工辦法及設(shè)備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動與技能教誨訓練所培養(yǎng)出對設(shè)備專精操作人員為基本，進而謀求對所設(shè)定之條件進行維持管理，以實現(xiàn)零不良之目的。以上所述就是品質(zhì)保養(yǎng)基本思路（參照下圖）。品質(zhì)保養(yǎng)基本思路：設(shè)定不產(chǎn)生不良之條件時，最重要就是要從過去所檢查產(chǎn)品記錄中掌握不良發(fā)生因素，并從而采用對策之做法，變化對品質(zhì)有所影響各「點檢項目」，再依時間序列加以測量，此一測量值在超過所設(shè)定基準值前就能采用對策之做法。履行品質(zhì)保養(yǎng)前提條件要實現(xiàn)「經(jīng)由設(shè)備制造品質(zhì)」，就必要做到如下幾點：徹底排除強制劣化，而保持只有對自然劣化所進行之「安定設(shè)備狀態(tài)」。從管理者到操作人員對設(shè)備具備專精為其前提條件，且必要滿足下列四項條件：實行排除強制劣化：在設(shè)備具備強制劣化狀態(tài)下，雖然要管理設(shè)備精度也會受所構(gòu)成零件壽命變短，且很難進行點檢。因而，必要透過自主保養(yǎng)活動，徹底履行排除強制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長，才易進行品質(zhì)保養(yǎng)。培養(yǎng)對設(shè)備專精人才：管理者理應要使操作者對自身設(shè)備很理解，同步也要使她們具備維持管理之能力；換言之，為了要實現(xiàn)「零不良」必要維持「人、機系統(tǒng)」平衡狀態(tài)來從事生產(chǎn)活動。因而，必要哺育具備能及早發(fā)現(xiàn)「似乎會產(chǎn)生不良」之異常因素及能迅速對該異常采用對的辦法之操作人員。為了使生產(chǎn)部門操作人員能對設(shè)備具備專精，實行自主保養(yǎng)、個別改進、PM分析研習會及技能訓練就變得很重要了。設(shè)備「零故障」運動：在履行品質(zhì)保養(yǎng)上極為重要是要將設(shè)備停止型故障及機能減少型故障減少到「零」，特別是要將品質(zhì)與設(shè)備（設(shè)位、零件）條件之關(guān)聯(lián)明確化，并能開發(fā)與應用診斷技術(shù)，期能以此診斷技術(shù)判斷其劣化之條件。新產(chǎn)品或新設(shè)備之MP設(shè)計：從產(chǎn)品設(shè)計或設(shè)備設(shè)計階段，就必要建立起不會產(chǎn)生不良產(chǎn)品或設(shè)備之制造體制。關(guān)于品質(zhì)保養(yǎng)與TPM活動中各支柱（各活動）關(guān)系，可如下圖所示：品質(zhì)保養(yǎng)與TPM支柱展開之關(guān)系品質(zhì)保養(yǎng)展開十個環(huán)節(jié)品質(zhì)保養(yǎng)十個環(huán)節(jié)展開如下表所示,其活動手法旨在于進行不良現(xiàn)象之確認、不良發(fā)生工程調(diào)查、3M（原料、設(shè)備及辦法）條件調(diào)查分析、3M條件不適合之對策檢討和復原、良品化條件不擬定者之解析評估與3M條件缺陷改進。品質(zhì)保養(yǎng)十環(huán)節(jié)環(huán)節(jié)內(nèi)容注意點品質(zhì)改進準備1現(xiàn)狀確認確認品質(zhì)規(guī)格、品質(zhì)特性制作QC單位工程流程圖品質(zhì)不良狀況與現(xiàn)象之調(diào)查層別應維持之產(chǎn)品品質(zhì)特性值要明確化設(shè)備系統(tǒng)機構(gòu)、機能加工原理、順序等要明確掌握工程品質(zhì)不良發(fā)生狀況 層別不良現(xiàn)象 發(fā)生不良現(xiàn)象單位工程要明確化調(diào)查分析2發(fā)生不良工程調(diào)查制作QA矩陣，并對不良項目這發(fā)生單位工程調(diào)查單位工程與不良項目之關(guān)聯(lián)性調(diào)查 33M條件調(diào)查分析單位工程別之3M條件調(diào)查指摘浮現(xiàn)場調(diào)查上不完備點依圖面、原則、批示書等調(diào)查3M條件依加工原理、設(shè)備、機能，追求3M應有條件現(xiàn)象調(diào)查后，要明確3M條件設(shè)定，掌握不完備點 改進檢討4問題點對策檢討制成問題點一覽表，加以檢討對策設(shè)備狀態(tài)之確認與復原改進于自主保養(yǎng)活動之維持狀態(tài)確認與調(diào)查加工條件，換模辦法，并復原問題點不能只滿足設(shè)備條件之設(shè)備改進5解析良品化條件不擬定者良品制造條件不擬定者之解析以實驗來設(shè)定應有狀態(tài)回歸加工原理原則，毫不漏掉追求加工條件與設(shè)備精度之關(guān)聯(lián)整頓同一設(shè)備有復數(shù)之品質(zhì)特性問題時，設(shè)備之各部位對品質(zhì)特性之影響限度依PM分析、FMEA、實驗計量法來追求不良要因與3M之關(guān)聯(lián)，并設(shè)定品質(zhì)制入3M條件為保證品質(zhì)特性值保持在規(guī)格內(nèi)，應決定設(shè)備精度，加工條件之暫定容許值（暫定基準值）改進6改進3M條件缺陷將3M條件之缺陷顯示出來實行改進評估成果依解析成果之3M條件項目實行3M之點檢、調(diào)查指摘出問題點，追求復原與改進將所有點檢項目納入暫定容許值進行確認品質(zhì)特性與否能滿足規(guī)格值7設(shè)定3M條件設(shè)定能制造良品之3M條件品質(zhì)保養(yǎng)原則化8點檢法集中化改進點檢法集中化、固定化之檢討與改進將點檢項目分為靜態(tài)精度、動態(tài)精度、加工條件，以期將項目能集中以便歸納同步可進行短時間、容易進行點檢之改進9決定點檢基準值點檢基準值之決定制作品質(zhì)保養(yǎng)矩陣圖點檢依賴性提高、簡樸化、省人化為將品質(zhì)特性值納入規(guī)格內(nèi)，把設(shè)備精度容許值（基準值）以振動測定法等來設(shè)定代用特性值除了需要特別和測定技術(shù)或分解點檢需要技能與時間項目外，皆作為生產(chǎn)部門之點檢項目檢討點檢依賴性之改進、簡樸化、省人化，并實行改進10改訂原則改訂原料原則、點檢原則及作業(yè)原則標記可遵守Q組件傾向管理與成果之確認管理者應對圈員闡明為什么要做這些點檢，并根據(jù)設(shè)備機構(gòu)、構(gòu)造、機能或產(chǎn)品加工原理實行教誨點檢基準之追加由圈員自行追加透過傾向管理，在未超過原則值之前實行對策在所決定之原則以外品質(zhì)問題發(fā)生時，應進行基準值之修訂與點檢項目、辦法之檢討以品質(zhì)保養(yǎng)活動來設(shè)定不產(chǎn)生不良3M條件，并使其易于遵守，且以點檢項目之集約化、點檢基準值之設(shè)定來貫徹條件管理項目之原則。上述條件管理與傾向管理為品質(zhì)保養(yǎng)兩大活動。品質(zhì)保養(yǎng)展開，所牽涉范疇廣泛且技術(shù)層次較高宜以「課長」為中心來組織專案小組；比較順利做法則是以組長為主體設(shè)定「零不良」之條件，并采用以維持管理為主之自主保養(yǎng)活動辦法來進行極為重要。品質(zhì)保養(yǎng)展開要點如下用實例闡明關(guān)于品質(zhì)保養(yǎng)各環(huán)節(jié)展開進行辦法。第一環(huán)節(jié)：現(xiàn)狀之確認這個環(huán)節(jié)是為了設(shè)定品質(zhì)保養(yǎng)活動之基準點和目的值而所進行現(xiàn)狀調(diào)查，并且也是使品質(zhì)保養(yǎng)活動順利進行之推動籌劃一種重要環(huán)節(jié)。經(jīng)由確認對象產(chǎn)品之規(guī)格值，發(fā)掘也許達不成規(guī)格之所有品質(zhì)特性不良項目；另一方面，進行制作品質(zhì)制造、工程流程圖、不良發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別，并將這些不良、客戶投訴以及因不良而進行檢查，所有均換算為損失成本，讓全員都懂得。綜上所述，品質(zhì)保養(yǎng)第一種環(huán)節(jié)注意要點有：品質(zhì)規(guī)格、特性值之確認：掌握產(chǎn)品規(guī)格、特性值與制造規(guī)格、檢查規(guī)格，并應將其維持品質(zhì)特性自確化。制作單位工程QC圖：制作單位工程QC流程圖，使設(shè)備、系統(tǒng)之機構(gòu)、機能、加工原理順序等明確化，并調(diào)查在單位工程中為維持品質(zhì)之管理項目（如基準、辦法等，如下圖示例）。品質(zhì)不良之發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別：在工程中掌握不良發(fā)生狀況，并將該現(xiàn)象作層別，使其發(fā)生單位工程明顯化。簡言之，將不良現(xiàn)象徹底做層別，是不良對策之第一步。目的設(shè)定與擬定品質(zhì)保養(yǎng)活動履行籌劃：以現(xiàn)狀調(diào)查成果為基準來設(shè)定活動之目的值，并擬定活動履行籌劃。履行籌劃可以重要產(chǎn)品為示范。先行實行，然后再向其他產(chǎn)品水平展開。第二環(huán)節(jié)：發(fā)生不良工程之調(diào)查在這個環(huán)節(jié)中，就是將在第一環(huán)節(jié)所要明顯化之單位工程與不良形式關(guān)聯(lián)性進一步加以分析，再作成下圖所示QA矩陣圖，以便調(diào)查分析也許在哪一種工程會產(chǎn)生品質(zhì)不良，哪一種工程設(shè)備或辦法條件變化時會發(fā)生不良等關(guān)聯(lián)性。并與過去實際不良情形做重要度分析。第3環(huán)節(jié)：3M條件調(diào)查分析這個環(huán)節(jié)是經(jīng)由所建立QA矩陣圖來掌握單位工程品質(zhì)不良形式，進而去理解使用什么樣原材料？什么樣設(shè)備？什么樣辦法及什么樣點檢以防止再發(fā)生不良。老式上，4H條件是以「什么」為開端，調(diào)查圖面、原則與現(xiàn)場現(xiàn)物，如下圖所示，進而找出不會產(chǎn)生不良之條件，再就這些條件調(diào)查與基準相比較，或與否與基準實行上模糊不清，或與否基準法無法遵守，或與否缺少必要基準等而來加以判斷。普通而言，條件、原則尚未決定或在不明確狀況下，任由現(xiàn)場人員加以判斷進行者占20%-40%，宜改進之。第4環(huán)節(jié)：問題點對策檢討本環(huán)節(jié)是將第3環(huán)節(jié)3M條件問題點，依工程類別加以抽出，并制成問題點檢項目一覽表，然后再檢討問題點之對策，就應決定對策改進之擔任者，并付諸實行；而不能及時采用對策者，將于第5環(huán)節(jié)中再予以檢討。第5環(huán)節(jié)：良品化條件不擬定者之解析本環(huán)節(jié)是為理解析第4環(huán)節(jié)之問題點對策中制造不良品之不擬定條件，再加以調(diào)查分析。再運用PM分析、FMEA及實驗籌劃法等手法來檢討對策。下圖為PM分析之案例簡介，以供參照。第6環(huán)節(jié)：3M條件缺陷改進本環(huán)節(jié)就是貫徹第5環(huán)節(jié)對問題點所作對策之改進方案，實行成果與否滿足原設(shè)計所規(guī)定之品質(zhì)特性，應定期作評估。第6環(huán)節(jié)：3M條件缺陷改進本環(huán)節(jié)就是貫徹第5環(huán)節(jié)對問題點所作對策之改進方案，實行成果與否滿足原設(shè)計所規(guī)定之品質(zhì)特性，應定期作評估。第7環(huán)節(jié)：3M條件之設(shè)定本環(huán)節(jié)就是在實行第6環(huán)節(jié)后，再檢討第3環(huán)節(jié)（3M條件調(diào)查分析），所作成不會產(chǎn)生不良之3M條件與基準之檢討與設(shè)定。第8環(huán)節(jié)：點檢法之集中化改進本環(huán)節(jié)是將第7環(huán)節(jié)所設(shè)定之3M條件所有明確化，其條件必要所有加以點檢，為使點檢出之不良情形不再發(fā)生，因而其點檢項目較普通點檢項目還要多，更要所有做點檢。但其在維護管理上實有困難，因此必要依下圖之環(huán)節(jié)，將它集中化與固定化。第9環(huán)節(jié)：點檢集中化在本環(huán)節(jié)為了可以很容易將點檢項目毫無漏掉，因此如何掌握品質(zhì)特性與設(shè)備各部位之精度原則值關(guān)聯(lián)性，整頓為品質(zhì)保養(yǎng)矩陣實為重要。此外，品質(zhì)點檢矩陣非常重要是何時、何地、何人、如何點檢管理，且要讓全員理解為什么這樣是重要。固然，本環(huán)節(jié)也是需要提高點檢信賴性、簡樸化、省人化之改進，下表1、表2所示為品質(zhì)點檢矩陣之案例。第9環(huán)節(jié)：點檢集中化在本環(huán)節(jié)為了可以很容易將點檢項目毫無漏掉，因此如何掌握品質(zhì)特性與設(shè)備各部位之精度原則值關(guān)聯(lián)性，整頓為品質(zhì)保養(yǎng)矩陣實為重要。此外，品質(zhì)點檢矩陣非常重要是何時、何地、何人、如何點檢管理，且要讓全員理解為什么這樣是重要。固然，本環(huán)節(jié)也是需要提高點檢信賴性、簡樸化、省人化之改進，下表1、表2所示為品質(zhì)點檢矩陣之案例。第10環(huán)節(jié)：原則之修訂與傾向管理本環(huán)節(jié)系為了不產(chǎn)生不良，對所設(shè)定之各要因條件與否有效維持及按規(guī)定周期、辦法的確點檢，并對其變化限度必要進行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產(chǎn)部門外，保養(yǎng)部門也有必要實行關(guān)于點檢教誨訓練，并依下圖所示之環(huán)節(jié)進行指引，并讓其反映各種基準書、原則書。由單位設(shè)備之點檢項目與基準值不合時，所找出與品質(zhì)不良有關(guān)聯(lián)之要因元件是什么，并把它定位為設(shè)備要件，再制作重點保養(yǎng)Q元件表，目的標記在該設(shè)備之部位上，的確遵守及實行傾向管理，如此就能達到零不良之目的。右圖所示為設(shè)備Q要件表實例，而為了在目的保養(yǎng)的確按即定目的進行點檢，可運用卡片法所作成保養(yǎng)行事歷，以期能的確實行。由單位設(shè)備之點檢項目與基準值不合時，所找出與品質(zhì)不良有關(guān)聯(lián)之要因元件是什么，并把它定位為設(shè)備要件，再制作重點保養(yǎng)Q元件表，目的標記在該設(shè)備之部位上，的確遵守及實行傾向管理，如此就能達到零不良之目的。右圖所示為設(shè)備Q要件表實例，而為了在目的保養(yǎng)的確按即定目的進行點檢，可運用卡片法所作成保養(yǎng)行事歷，以期能的確實行。四、追求工業(yè)安全零事故新思維（TPM之有效運用）日本近來在TPM改進范疇里，關(guān)于自主保養(yǎng)、個別改進進步非常驚人?！改恳暪芾怼埂ⅰ笝C器設(shè)計改進」、「發(fā)生源對策」、「少人化」、「作業(yè)改進」，甚至「工廠全體損失分析」等，其水準都是此前TPM活動所不能比擬。當前工廠生產(chǎn)革新或由于TPM活動導入生根而有所進步，但關(guān)于工業(yè)安全某些，TPM卻未得到有效運用。本節(jié)將探討如何藉由TPM運作，使工廠生產(chǎn)革新與工業(yè)安全提高可以同步達到。以TPM來確立工廠安全管理目的工廠生產(chǎn)革新與工業(yè)安全提高表面上看來互不相干，想要同步達到普通會被以為是不也許。此外工廠生產(chǎn)力提高與少人化要同步完畢，普通出以為有困難。然而卻可由推動TPM活動同步解決這種互相矛盾問題。整頓TPM特性，可以歸納為如下四點：可以以環(huán)節(jié)方式來展開（如自主保養(yǎng)等）；目視管理、機械設(shè)計技藝、發(fā)生源體系化；損失指標、改進順序建立及成果定量化；環(huán)境與安全注重。在日本工廠里工業(yè)安全管理活動中經(jīng)常運用辦法有：驚嚇警惕法（near-accidentactivity）、危險預知訓練及動作復誦確認法等。這些辦法是與作業(yè)員個人或小集團為中心來主導履行。其效果僅止于螺旋上升式；成果，使得大某些工業(yè)安全活動流于公式化，而少有新意，故對新工業(yè)安全活動開發(fā)顯得更為重要。TPM活動自主保養(yǎng)、個別改進、籌劃保養(yǎng)、品質(zhì)保養(yǎng)活動里，環(huán)節(jié)展開順序已被建立，同步，操作人員教誨環(huán)節(jié)課程內(nèi)容也整頓完畢。因此如能的確地實行TPM，在三年活動中可以完畢上列所規(guī)定六大環(huán)節(jié)。對于工業(yè)安全某些，TPM出是非常注重，只是當前環(huán)節(jié)展開方式仍未建立。此外，關(guān)于「安全目視管理」、「對防呆法下工夫」及「發(fā)生源指南與對策」等戰(zhàn)果，若與自主保養(yǎng)及個別改進互相比較，TPM發(fā)展顯得較慢。例如說經(jīng)常提到自主保養(yǎng)，是將某些慢性狀況問題點以PM分析來使真正因素明確，然而TPM工業(yè)安全活動中，PM分析用于事故因素分析狀況卻不多。這重要是人思考方式體現(xiàn)。正視工廠安全管理上諸多問題普通工廠在尋常生產(chǎn)活動中安全管理重要存在下列幾種方面問題：追究事故因素時，常有一種為了責任不要波及管理者或作業(yè)人員心態(tài)，以致發(fā)生因素?；煦缑噪x而呈模糊狀態(tài)，而真實因素（發(fā)生源）無法被明確認定。未培養(yǎng)在工業(yè)安全面專精技術(shù)人員，故無法系統(tǒng)追究事故因素及建立對策。工業(yè)安全活動未在強有力領(lǐng)導能力之下被推動，也沒有有關(guān)權(quán)限設(shè)定。雖然是主管或是工業(yè)安全面技術(shù)人員，也無法將事故發(fā)生源以「現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象」三個方面來使其明朗化，往往僅以護欄、扶手、或安全防護罩等治標不治本辦法來作為解決對策，最后不了了之。并未開發(fā)出除驚嚇警惕法、危險預知訓練、動作復誦確認法之外新工業(yè)安全活動。雖然發(fā)生許多工傷事故，但依然重復著類似作業(yè)，并未以作業(yè)解析成果來相應廢止哪些屬于不良作業(yè)或危險作業(yè)。因此，從未開展TPM活動前種種限制因素，雖然到了當前，TPM在工業(yè)安全面活動仍未充分展開。在此前運用三種工業(yè)安全活動來減少工業(yè)安全事故發(fā)生，在過去還顯得很有效，然而基于當前設(shè)備規(guī)模擴大、自動化提高，人思想也跟著變化。在工業(yè)安全面，特別是「自己安全自己保護」這一類，到當前仍非常閉塞，問題點仍未被解決。舉例來講，對電車司機而言，運用「動用復誦確認」來保證安全達到是較為有效辦法，而類似土木建筑（或幾乎每天作業(yè)現(xiàn)象都在變換狀況下），則是采用「危險預知訓練」會更具備效果。那么，驚嚇警惕法合用于什么狀況呢？在日本有一家工廠，曾浮現(xiàn)一年高達一萬件驚嚇警惕案例（驚嚇警惕法），在過去十五年間，該廠工業(yè)安全案例不間斷地被發(fā)現(xiàn)，工廠安全負責人這時在想，有這樣多工業(yè)安全案例話，工廠何不運用一年或更長時間把它（工業(yè)安全隱患）所有指出來，然后再專心思考對策，但對于這樣建議，得到回答卻是「如此一來沒有預算會很困難」，得不到明確答復，到最后還是不了了之，此外一種例子是，在經(jīng)常會發(fā)生夾傷事故工廠里，讓它們以「夾傷」為主題，將所有作業(yè)及設(shè)備安全問題點整頓出來，成果也幾乎沒有回應，或許站在工廠角度來看，這種被夾傷作業(yè)及設(shè)備在工廠始終存在著，自身就屬于工廠內(nèi)部問題，如果太進一步追究，反而會引起不必要困擾，如資金投入等方面。驚嚇警惕案例是指將現(xiàn)場內(nèi)潛在危險、不安全動作及狀態(tài)等由各作業(yè)員指出來。然而，事實上危險問題（如夾傷事故）并沒有被指出來，此外雖然指出來了，也會浮現(xiàn)「自己安全要由自己來保護」推諉之詞，成果使工業(yè)安全管理變成形式活動，或只是工業(yè)安全小組車間行事歷上一件例行公事罷了。但是事實上也有些工廠用核心字（如以常浮現(xiàn)異常狀況部位、夾傷……）提出工廠尋常生產(chǎn)活動中也許會發(fā)生工業(yè)安全問題部位。再匯集近幾年案例，并依「重、輕、微」級別加以分類，再針對「重」某些來實行對策。這種狀況也有某些工廠在實行。如果規(guī)定工廠籌劃保養(yǎng)小組「使用驚嚇警惕案例、危險預知訓練及動作復誦確認等辦法，使事故或故障變成零」話，普通會被以「這樣事是沒有辦法」回答來回絕，因此工業(yè)安全上所使用手法亦有其特有某些，有些并不適合應用于其他領(lǐng)域上。另一方面，籌劃保養(yǎng)里雖然開發(fā)能使故障及問題達到零手法，但卻不一定合用于工業(yè)安全面問題，為什么呢？會浮現(xiàn)此種現(xiàn)象證據(jù)就是，在保養(yǎng)施工現(xiàn)場、工廠作業(yè)場合里，經(jīng)常只是不假思考地依照工業(yè)安全小組批示，信依樣畫葫蘆地進行了三項活動，而絲毫沒有對這種方案抱懷疑想法。此外，涉及制造、研發(fā)小組在內(nèi)，對于工廠全體安全活動也少關(guān)于懷，導致這種現(xiàn)象產(chǎn)生。在這里需要重新界定清晰是，并不是在談論這三項活動（驚嚇警惕案例、危險預知訓練、動作復誦確認）對工業(yè)安全沒有的確協(xié)助，只是，并不是代表實踐了這三項活動，就可達到工業(yè)安全零目的。依TPM活動來進行工業(yè)安全管理原則根據(jù)TPM工業(yè)安全管理，其基本原則為：「凡也許導致勞動災害、工業(yè)安全事故發(fā)生源，務必使其明確化，且要專心考慮其對策并加以實行」。正如將「以設(shè)備來保證品質(zhì)」TPM活動之品質(zhì)保養(yǎng)運用在工業(yè)安全上話，那么TPM工業(yè)安全管理即成為「工業(yè)安全達到要以設(shè)備來保證」，以達到「設(shè)備本質(zhì)安全化」為工業(yè)安全管理終極目的。在「夾傷事故」經(jīng)常發(fā)生工廠里，若不改進也許發(fā)生事故作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚。而如果將發(fā)生源置之不理，只是規(guī)定「要小心操作」話，也不也許理解到要注意什么才好。雖然是詢問「在工廠里也許會產(chǎn)生夾傷事故場合有幾種？也許會衍生如此狀況是哪些作業(yè)？與否已將其所有指出來」，這些方面經(jīng)常會被漏掉。如下圖所示，對工業(yè)安全解決上有歐美式TopDown及日本BottomUp兩種類型，TopDown研究是采用故障樹（FaultTree）分析手法，可以定量地評價大規(guī)模系統(tǒng)安全性，諸如運用于航空、核能、化工產(chǎn)業(yè)問題上。TopDown研究是宏觀、戰(zhàn)略性、理論性。為了能顯現(xiàn)出定量評價，收集故障數(shù)據(jù)，示范記錄并予以數(shù)據(jù)化仍是必要，然而此項舉措可使設(shè)備故障減少，但對現(xiàn)場工作進行方式規(guī)定不是很強，可以請專業(yè)顧問來工廠進行推廣。另一方面，屬于日本式BottomUp另一方面，屬于日本式BottomUp型，是注重籍由小集團活動來進行現(xiàn)場改進。特別是對作業(yè)員展開驚嚇警惕案例及危險預知訓練等作法，仍是日本獨特工業(yè)安全管理活動。此一類型可以說是屬于局部性、戰(zhàn)術(shù)性、倫理性。這樣做法卻缺少系統(tǒng)性思維。如左圖所示，將此兩種類型分析后，其間互相結(jié)合共通點似乎沒有。于是開發(fā)出可以結(jié)合此兩種互為極端工業(yè)安全管理活動實屬必要。在此建議，可根據(jù)TPM里「注重發(fā)生源環(huán)節(jié)」這項工業(yè)安全活動訴求，將之定位于這個中間點上，融合BottomUp與TopDown而成「階層型工業(yè)安全活動」。左圖亦可以看出工業(yè)安全管理活動是由三個副系統(tǒng)所構(gòu)成，最高階層是系統(tǒng)安全解析，中間階層是TPM工業(yè)安全活動，最低部階層重要是以三種活動為中心，所展于現(xiàn)場小集團活動。安全用語及定義所謂「安全」含義，根據(jù)JISZ8115定義，可解釋為「不會導致人員死傷或是資材損失與損傷狀態(tài)」。危險就等于安全否定，亦可以定義為「有……狀態(tài)」。在英文里有若干表達危險意義字，其中danger普通是指「危險；危險狀態(tài)；危險特品」。如下圖1所示。而hazard則指危險之源、損失因素。此外，會發(fā)生安全、勞動災害事故也許性時，則稱之為risk(危險發(fā)生機率)。而一旦事物脫離了原有基準，便稱為abnormality（異常）,而脫離范疇限度更廣且意味發(fā)生了不是正常事情，便稱accident（事故）,它與災害關(guān)聯(lián)可由圖2來闡明。雖然是發(fā)生事故也不見得一定會產(chǎn)生災害。驚嚇事件即是一例。但是只要是事故發(fā)生，產(chǎn)生災害比例相稱高（這一點由驚嚇警惕法則可以獲得證明）。災害為巧合所支配，有許多不擬定因素。為了要使災害消失，消滅事故較具備效果，這也是驚嚇警惕法則結(jié)論。換言之，災害、損害可以用下列公式來表達之?！緸暮?、損害】=【事故】+相稱比例【損失、災害】。如能防止所有安全事故，則任何災害將無由發(fā)生，此為最有效工業(yè)安全政策；咱們稱之為防止對策。工業(yè)安全研究對象為人禍（人為災害）某些，人禍是可以防止，最有效辦法便是注重防止對策。防止產(chǎn)業(yè)災害（損失），除了人為災害防止對策外別無其他更有效辦法。災害記錄參照數(shù)值為了要將工業(yè)安全管理實現(xiàn)成果，做出比較或鑒定以建立對策，針對過去幾年勞動災害數(shù)據(jù)加以記錄是必要。當前常被使用災害率有：年千人率、度數(shù)率、強度率三種（如下表）：經(jīng)常運用災害記錄公式：「度數(shù)率」指是：勞動時間每百萬小時，依勞動災害發(fā)生所導致工作能力喪失傷害件數(shù)。假設(shè)一種勞動時間為兩千小時，從業(yè)人員有五百人規(guī)模工廠，共計勞動時間一百萬小時，如果每年內(nèi)發(fā)生一件傷害事故，則度數(shù)率為一。至于在「強度率」勞動損失日數(shù)論定方面，死亡或永久無法勞動7，500日計，其他殘存?zhèn)?，則依限度不同而有一定日數(shù)基準。在這里所提無法到職工作災害，是指為了治療因業(yè)務上所導致病痛或災害而無法工作，必要停工（休養(yǎng)）工傷或疾病而言。不斷業(yè)災害指是因業(yè)務上導致病痛或災害，雖然將來還可以工作，但從發(fā)生到治愈，必要持續(xù)十日以上每天到醫(yī)院接受治療。如果十日以內(nèi)可以完全治愈，則稱為輕傷災害。此外，若輕傷災害中，有只涂藥水不需要特別加以解決，也可以稱之為經(jīng)紅藥水災害。機器設(shè)備本質(zhì)安全化是人，就會犯各式各樣錯誤，由于機器或設(shè)備設(shè)計、制作、運轉(zhuǎn)、保養(yǎng)、變更等，時而會發(fā)生誤操作、誤動作、誤判斷等，并且機器或設(shè)備也會發(fā)生短暫停機、故障及浮現(xiàn)其他狀況也許性。度想像下列這樣狀況：雖然操作人員發(fā)生誤操作、誤判斷情形，也可以在釀成事故或災害之前，讓機器或設(shè)備停止「防呆設(shè)計」（fool-proof）。機器或設(shè)備一某些發(fā)生了異常、故障，或有不可控事件發(fā)生時，但并不會波及全體，由于其中設(shè)定只在安全范疇內(nèi)運用安全裝置（fail-safe）。類似此類化學安全化對策內(nèi)容，就是所謂「本質(zhì)安全化」。而「防呆設(shè)計」指是如果自動機械安全柵欄門被強行打開時，運轉(zhuǎn)中機器就會及時停止運營；或是動力傳導裝置安全蓋被拆卸時，運轉(zhuǎn)中機械便會自動斷電停止一種裝置。至于「fail-safe」方面，例如鐵路列車在偵探到線路或架線浮現(xiàn)異常時，會自動停止一種特殊安全裝置，有了本質(zhì)安全化裝置，其工業(yè)安全管理才干落到實處。TPM最重要一點，就是要把所有所謂問題發(fā)生源，很明確將之凸顯出來，然后再去做出對策（所謂「發(fā)生源」一詞用語，在TPM設(shè)備管理用語辭典中是以「thesourceofproblems」來表達，但是就公司經(jīng)營者來看，應用「rootcause」英文來表達更為貼切。換言之，TPM首要任務就是要理解「問題根源」之所在。另一方面是，為什么履行TPM要用三年時間，這是由于從惡性循環(huán)轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)所需要時間，必要通過如此長時間才干畢盡全力，而事實上不論是哪一家工廠，在TPM導入前，都經(jīng)常會發(fā)生問題與故障。而作業(yè)人員與保養(yǎng)人員也非常忙碌，由于工作繁多，再加上檢討不夠充分，因此成果就是主線無法找出解決發(fā)生源對策。有時甚至只中為了因應緊急解決需要，而采用治標解決辦法。為了能徹底杜絕這樣惡性循環(huán)，并使其轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)，公司就更需要在導入TPM后，以三年時間來進行改進活動。依此進行后，一種初斯良性循環(huán)才干形成，并且這不但可以使故障與問題發(fā)生相對減少，工廠也就能更進一步進行更有前瞻性工作。這是由于有了充分檢討作業(yè)，因此可以批出發(fā)生源對策而徹底解決問題，一旦故障與問題減少了，公司就會更專注在創(chuàng)造高水準品質(zhì)與工業(yè)安全問題上。為什么TPM可以使工業(yè)安全變得更為完善以當前來說，這些管理技術(shù)是無法透過公司組織上教誨體制來加以傳授，而是要靠每位技術(shù)者努力才干獲得，但為了要建構(gòu)多品種且少量生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)管理、物流管理以及及時生產(chǎn)（JIT：JustInTime以當前來說，這些管理技術(shù)是無法透過公司組織上教誨體制來加以傳授，而是要靠每位技術(shù)者努力才干獲得，但為了要建構(gòu)多品種且少量生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)管理、物流管理以及及時生產(chǎn)（JIT：JustInTime）對工廠而言又十分重要，因而公司不得不透過有系統(tǒng)性培訓籌劃來教誨其員工。公司進行改進活動，不但需要如左圖所示各種管理技術(shù)，并且公司改進活動還須從「因素面」朝「成果面」來加以建構(gòu)。由于雖然公司在導入TPM前，已建構(gòu)了一套生產(chǎn)管理系統(tǒng)，但由于故障、問題或短暫停機導致了異常品、瑕疵品或其他不良現(xiàn)象發(fā)生，從而使得生產(chǎn)管理仍無法充分發(fā)揮其機能，更與其管理機能與否可以完全發(fā)揮有著密切關(guān)系，就公司整體運作而言，如果無法掙脫惡性循環(huán)事實，隨后所衍生問題將持續(xù)接踵而來。事實上，在一種故障與問題頻繁發(fā)生工廠中，想要奢談提高品質(zhì)與工業(yè)安全水準是絕不也許事。如上圖所示，影響設(shè)備變數(shù)，可分為「投入」（因素面）與「產(chǎn)出」（成果面）兩類。工業(yè)安全與品質(zhì)可歸為成果面，而故障、問題與短暫停機則為因素面。如下針對這兩個層面做更祥細探討。如下圖熱水器為例，水入口溫度、水流量、瓦斯流量是「投入」。其中，水流量與瓦斯流量是可操縱變數(shù)，如果加以調(diào)節(jié)則出口溫度也會變化，因此出口溫度是「產(chǎn)出」。水入口溫度無法直接調(diào)節(jié)，由于這是由外部要因來決定，這就是初期條件。而所謂熱水器故障，就是水與瓦斯在調(diào)節(jié)上浮現(xiàn)異常現(xiàn)象。所謂品質(zhì)不良，就是出口溫度異常高溫或低溫。所渭事故，就是由于瓦斯異常燃燒導致熱水器過熱。從這里可以很明顯看到，故障、短暫停機及問題是屬于「投入」，而受傷、事故及品質(zhì)不良即屬于「產(chǎn)出」。而所謂熱水器故障，就是水與瓦斯在調(diào)節(jié)上浮現(xiàn)異常現(xiàn)象。所謂品質(zhì)不良，就是出口溫度異常高溫或低溫。所渭事故，就是由于瓦斯異常燃燒導致熱水器過熱。從這里可以很明顯看到，故障、短暫停機及問題是屬于「投入」，而受傷、事故及品質(zhì)不良即屬于「產(chǎn)出」。管理上過錯與危機分析所謂MORT，就是指“TheManagementOversightandRiskTree”簡稱，在此右解釋為「管理上過錯與危機分析」。MORT與FaultTree類似，但是在管理上，RiskTree說法更可以把過去及缺陷意義明確體現(xiàn)出來。在1969年，W.G.Johnson以系統(tǒng)安全解析手法，提出MORT基本概念。1971及1973年，先后浮現(xiàn)MORT第一版及第二版，其后更在1980年匯集了MORT成功案例，發(fā)行MORT解說書，同步也刊登了某些關(guān)于化學工廠應用實例。如果將工廠內(nèi)所經(jīng)常發(fā)生事故加以分析，不難發(fā)現(xiàn)其因素不外在人員、設(shè)備、管理及媒介物四類。然而普通說來，調(diào)查工廠事故發(fā)生因素中，大某些是針對工廠硬體設(shè)備來加以檢討，對于軟體方面，如管理等，其重要性并未在調(diào)查檢討中充分明確顯現(xiàn)出來。因而，MORT把管理上問題一并涵括在內(nèi)，以協(xié)助公司全面地去理解事故發(fā)生因素。但是MORT并非只局限于在事故發(fā)生后去思考應對方略，它甚至可覺得產(chǎn)業(yè)安全提供出防止對策并加以活用。換言之，由于MORT可以針對當前各公司對工業(yè)安全問題上想法、管理上體制、潛在危險等問題加以分析，因而，更能明確工業(yè)安全上弱點及相應方略。根據(jù)MORT概念，所謂「異?，F(xiàn)象（incident）」也許定義為「不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移（能量變化）」，而所謂「事故（accident）」，則定義為「對人員導致傷害，對設(shè)備形成損害，或在制程中導致運轉(zhuǎn)性能下降異?，F(xiàn)象」。所謂「異常（abnormality）」定義普通是指「偏離某一基準」，而在MORT中，則更詳細地對其加以定義。例如：人員從樓梯上跌落或物品從高處掉落，這些都是工廠中最不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移事件。再如有害氣體自容器中外泄而導致擴散狀況也是公司最不但愿見到能量釋放。在MORT中，還要考慮到一點是，「事故發(fā)生是由于各種重要因素所導致」。這也就是說隨著異?，F(xiàn)象產(chǎn)生導致不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移，并且由于此一能量轉(zhuǎn)移無法被制止或控制，因此才會發(fā)生事故。普通在初期，一方面會在籌劃時或運轉(zhuǎn)中浮現(xiàn)錯誤，隨后再加上未能對人員或環(huán)境要因變化做出對的調(diào)節(jié)，就會導致事故發(fā)生。像這樣如果沒有按目加以調(diào)節(jié)話，不安全條件及不安全行動就會接邊發(fā)生，并使得關(guān)于公司活動爆發(fā)危機，接著由于不安全條件及行動，就會導致不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移。能量轉(zhuǎn)移種類某些不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移一旦發(fā)生時，會導致人員傷亡、設(shè)備受損。能量轉(zhuǎn)移大體分為如下幾項：質(zhì)量、重力、高度；直線運動；旋轉(zhuǎn)運動；壓力、容積；腐蝕性；毒性；病源性；爆發(fā)性、自燃性；可燃材料、電力；熱輻射；其他高溫物體；核能輻射；電磁及電子輻射；音響輻射。如能將能量再加以分類，可以歸納出如下幾項是可以善加運用：異?，F(xiàn)象發(fā)生會有助于狀況報告書作成；以能量（電壓、熱量及壓力等）大小變更作應對方略；開發(fā)防止對策及以系統(tǒng)為對象情報；資料收集。下表將不但愿發(fā)生能量代表案例一一列出。就當前來看，勞動傷害如夾傷、滑倒、摔落等事故，都是以現(xiàn)象為中心來檢討其安全對策。但在MORT，則以不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移與釋放出來假設(shè)異?，F(xiàn)象發(fā)生，這一點與TPM尋找發(fā)生源與對策想法，如出一轍。能量轉(zhuǎn)移和釋放之代表案例：質(zhì)量、重力、高度樓梯、梯子、階梯、坑洞、起重機、升降機、電梯、吊車直線運動沖壓機、搬運設(shè)備、機械手套旋轉(zhuǎn)運動滾輪（造紙、印刷、底片、制鐵）、馬達、幫浦、電扇、機械手臂壓力、容積鍋爐、高壓氣體容器、壓力容器腐蝕性酸、鹵毒性一氧化碳素、氨與化合物、氯酸與化合物爆發(fā)性、自燃性雷管、導火線、甘油炸藥、粉塵、硝酸、氯、過氧化物可燃性木材、布、汽油、潤滑油電力高壓線、配線、變壓器、電纜、馬達、加熱器熱輻射爐、鍋爐、蒸氣配管、工廠套裝設(shè)備如何有效防止不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移和釋放對于不但愿發(fā)生能量，必要適時檢討關(guān)于防止對策。右圖所示是（鍋爐反映器等）對流動面能量控制法與對策。在MORT中，從防止對策角度來看，可以用下列防止方略加以表達（如下順序編號與右圖可以互相相應）。如何有效防止不但愿發(fā)生能量轉(zhuǎn)移和釋放對于不但愿發(fā)生能量，必要適時檢討關(guān)于防止對策。右圖所示是（鍋爐反映器等）對流動面能量控制法與對策。在MORT中，從防止對策角度來看，可以用下列防止方略加以表達（如下順序編號與右圖可以互相相應）。限制能量（使其轉(zhuǎn)換為更安全之事物）在工作上使用必要最小能量。例如，必要以手加以取用解決時，應以最輕量進行；有害物質(zhì)應選取最小容器存儲；在某些特定區(qū)域中禁止車子行駛；使用毒氣最低化學物品或采用容易保養(yǎng)乃至不需要保養(yǎng)設(shè)計?？刂啤稿e誤投入」：以雖然是錯誤操作或錯誤投入，也不能導致系統(tǒng)故障方式來控制投入。例如，對過電壓裝置回路斷路器；手術(shù)時為防止誤認氧氣而對病人施放麻醉氣體，可以使用顏色管理方式，同步以不同型式接受口，來易于區(qū)別氧氣及麻醉氣體。控制「能量蓄積」：亦即以信號控制裝置來防止能量蓄積。例如，微動控制器、調(diào)節(jié)器、斷路器、氣體檢知器、溫度檢出器等設(shè)立。防止能量釋放：是指把危險物品覆蓋起來一種設(shè)計。例如，于管線設(shè)立熱絕緣體、被覆電線以隔絕熱量；再如防呆閥及連鎖閥設(shè)計亦是同樣道理。逐漸釋放能量：例如，破裂板、安全閥、安全帶、緩沖機等。制造釋放出能量管路、分離空間與時間：*在空間分離方面，如車輛與行人交通分離；接地、隔離有害爆裂物質(zhì)；管路明確標記、禁止入內(nèi)標志等。*在時間分離方面，如開警報與撤退、爆破與保養(yǎng)時間。阻絕能量對策：例如，自動淋水滅火系統(tǒng)、圍墻、屏障、防護服、噪音隔離等對策。阻絕能量與人員、設(shè)備間對策：能量釋放，要盡量不影響遠方，如防火窗、隔音天花板、焊接保護罩、安全網(wǎng)（如馬戲團表演中所用安全網(wǎng)）。阻絕人員或設(shè)備對策：例如，人員防護器具（如護目鏡、安全鞋、安全帶、防毒面具、手提袋）及汽車安全氣囊等。提高損害界限值：選取抗損力較強材料及意志力較強人員。事故后對策：*防止二次災害：如阻絕能量釋放、禁止通行、隔離危險區(qū)域等。*人員與設(shè)備救護；*滅火；*準備緊急醫(yī)療班。復健人健康及工作能力復原、設(shè)備修理等。上述各項防止對策采行詳細案例：大型電動馬達、壓縮機皮帶、鏈條安全罩制止對策：8．中間制止政策（阿拉伯數(shù)字8，系對照前述各項能量轉(zhuǎn)移與釋放控制法與防止對策）。本章16頁油缸安全對策：逐漸釋放能量：裝置安全閥；制造釋放能量管理：電器接地；阻絕能量對策：泡沫滅火器；中間制止對策：設(shè)立防油堤。研磨機安全對策：限制能量：減少轉(zhuǎn)速；4．止能量釋放：刀刃支撐、臺架支撐；7．阻絕能量對策：運用保護罩；8．中間制止對策：運用玻璃護罩；9．阻絕人員或設(shè)備上對策：護目鏡。五、案例1：用TPM建構(gòu)工業(yè)安全良好環(huán)境TPM是一種較好減少成本及公司競爭力管理手段，臺中三洋公司于1995年2月正式引進TPM管理活動，并制定1995年2月為導入準備期。緊接著展開了一連串活動。聘請日本生產(chǎn)保養(yǎng)協(xié)會（JITM）顧問來我司做為期兩天預備調(diào)查，確認當前TPM管理現(xiàn)狀，并規(guī)劃了此后TPM活動方向及輔導辦法。為了使整個活動能順利展開，三洋公司成立了TPM推動專職單位「TPM推動事務局」，開始展開向TPM先進獎挑戰(zhàn)目的邁進。在尚未全面展開之際，先由部門主管到基層組長構(gòu)成了六組示范設(shè)備，并于半年誓師大會上向全公司人員刊登活動成果與感想，使全員對于TPM有更進一步結(jié)識。在舉辦過TPM誓師大會后，全公司TPM活動于是正式全面展開，通過全員努力，現(xiàn)已經(jīng)獲得相稱成績，在每人生產(chǎn)量、設(shè)備總合效率、客戶投訴數(shù)量、設(shè)備短暫停機件數(shù)、設(shè)備故障件數(shù)、修理費用、（在制品庫存）前置時間縮短、勞動災害件數(shù)、提案件數(shù)等九大項均有杰出改進成效。工業(yè)安全穩(wěn)妥下基本工程TPM推動架構(gòu)是以5S—整頓、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)為基本，并以活動八大支柱：自動保養(yǎng)活動、個別改進活動、籌劃保養(yǎng)活動、設(shè)備初斯體制管理活動、品質(zhì)保養(yǎng)活動、安全衛(wèi)生環(huán)境管理活動、間接部門效率化活動、教誨訓練活動展開來達到全員意識改革，使人與設(shè)備體制得到改進，進而使公司達到經(jīng)營效率化。在這種架構(gòu)下三洋公司展開了各支柱活動，多次請外界顧問來廠輔導，及時發(fā)現(xiàn)工作中局限性之處，并做好有關(guān)跟催動作與指引，現(xiàn)場配合整個活動開展，將所有設(shè)備及人員編成5S小組開始展開活動。從第一階段初期清掃到第七階段自主管理，每一環(huán)節(jié)均徹底地實行，且要善于運用自主保全三大利器「活動看板」、「會議」、「一頁一心得」（工作報告）來達到這項活動所希求「自己設(shè)備自己來維護、自己工作自己來整頓」目的。至于整個活動過程中，除了自主保養(yǎng)中小組為主干外，并配合某些獨特改進手法，如5W1H、VA/VE、田口式工程等，與PM分析手法等來徹底改進生產(chǎn)系統(tǒng)中所有損失，提高生產(chǎn)效率，以達到設(shè)備總合效率之最高極限為目的。固然，除了提高生產(chǎn)力之外，對品質(zhì)保養(yǎng)、設(shè)備初期流動管理、事務間接部門效率化及全員知識技能提高均大有協(xié)助，而這些均是在活動過程中必要項目。然而，這些目的達到后，并不能代表整個活動成功，由于尚有一項最重要就是「職業(yè)安全」，因此在八大支柱中特別強調(diào)安全衛(wèi)生環(huán)境管理。至于整個活動過程中，除了自主保養(yǎng)中小組為主干外，并配合某些獨特改進手法，如5W1H、VA/VE、田口式工程等，與PM分析手法等來徹底改進生產(chǎn)系統(tǒng)中所有損失，提高生產(chǎn)效率，以達到設(shè)備總合效率之最高極限為目的。固然，除了提高生產(chǎn)力之外，對品質(zhì)保養(yǎng)、設(shè)備初期流動管理、事務間接部門效率化及全員知識技能提高均大有協(xié)助，而這些均是在活動過程中必要項目。然而，這些目的達到后，并不能代表整個活動成功，由于尚有一項最重要就是「職業(yè)安全」，因此在八大支柱中特別強調(diào)安全衛(wèi)生環(huán)境管理。三洋工業(yè)安全防護辦法三洋電子在導入TPM活動過程中，除了設(shè)立安全衛(wèi)生環(huán)境管理分科會來執(zhí)行整個工廠安全衛(wèi)生管理外，還特別批示在「與環(huán)境共生」環(huán)境政策前提下，向ISO-14001認證挑戰(zhàn)，并設(shè)立了環(huán)境部，在1995年榮獲安全衛(wèi)生五星獎，在此基本上，從1996年1月起導入系統(tǒng)認證，短短一年就獲得了SGSISO-14001認證然而，獲得ISO-14001認證并不是TPM滿足點，推動此活動目是藉由TPM活動來創(chuàng)造出設(shè)備、作業(yè)、人等無事故系統(tǒng)架構(gòu)。從最基本自主保養(yǎng)小組活動開始，第一環(huán)節(jié)初斯清掃（點檢），藉由清掃過程發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題點，將設(shè)備微缺限及強制劣化場合呈現(xiàn)出來，并將問題點貼上「問題標簽」（如下表所示），從而進行復元或改進，且將改進點或問題點制成OnePointLesson,做傳達教誨及再防止等活動，其他環(huán)節(jié)也依序推動。除將自主保養(yǎng)小組活動問題點等發(fā)生源找出對策外，特別是勞動災害、保安事故（設(shè)備災害事故）發(fā)生源進行徹底分析，并運用安全保養(yǎng)展開環(huán)節(jié)依序?qū)嵭?，如下表所示，此外又?guī)劃全公司工業(yè)安全組織架構(gòu)來推展，組織架構(gòu)如下圖。展開環(huán)節(jié)除將自主保養(yǎng)小組活動問題點等發(fā)生源找出對策外，特別是勞動災害、保安事故（設(shè)備災害事故）發(fā)生源進行徹底分析，并運用安全保養(yǎng)展開環(huán)節(jié)依序?qū)嵭校缦卤硭?，此外又?guī)劃全公司工業(yè)安全組織架構(gòu)來推展，組織架構(gòu)如下圖。展開環(huán)節(jié)辦法1現(xiàn)狀把握問題點、作業(yè)解析、異常追究、安全矩陣圖。24M條件調(diào)查分析4M條件、不安全、作業(yè)條件、調(diào)查分析表。3問題點、不安全場合指摘問題點、場合一覽表（勞動災害、保安事故關(guān)系。4問題點、不安全場合評價FMEA、可操作性調(diào)查FTA等。5問題點、不安全場合發(fā)生源追查發(fā)生源明確化及對策案提示（防呆裝置、愚巧法。6問題點、不安全場合改進評價FMEA、可操作性調(diào)查FTA等事前評價。7管理、點檢、作業(yè)、安全基準修正人業(yè)指引書修訂、運轉(zhuǎn)管理基準明確化、異常相應。8效果確認作業(yè)種類、時間、難易度、異常發(fā)生現(xiàn)象預知。9原則化安全保證明行、安全構(gòu)成表達。SANYOTPM自主保全第□□□□□□□階段發(fā)現(xiàn)問題場合設(shè)備名：____________設(shè)備No：____________診斷日期：年月日診斷者:_____________問題點內(nèi)容____________________________________________________________此外，同步也需運用TPM八大支柱之一安全衛(wèi)生環(huán)境管理分科會活動，制定了若干活動籌劃及實行了各項零事故、零災害活動，如下表所示：工業(yè)安全活動辦法活動項目活動內(nèi)容勞動災害防止．零災害獎勵活動．安全巡邏實行（回／月）．定期自動檢查實行．安全月間之設(shè)立與實行健康管理．新入社健康檢查．特別作業(yè)者健康檢查．普通人員定期健康檢查環(huán)境管理．ISO-14001認證獲得．普通環(huán)境測定實行（照明、噪音等）安全衛(wèi)生教誨訓練．新人安全衛(wèi)生教誨訓練．危險預知訓練．緊急應變組織教誨訓練．火災防止教誨訓練運用Why5次來找出災損真因由上述各項活動及結(jié)合個別改進活動，徹底來撲滅現(xiàn)場中某些人安全事項，通過兩年多努力，臺中三洋公司已得到預期之效果，從下圖中可以看出。固然，TPM活動并不是解決問題唯一途徑，但它是一種值去嘗試管理手法，特別在近來持續(xù)發(fā)生一連串工業(yè)安全事故及災害，都是值得人們思考，它因果關(guān)系是什么？因此人們能運用TPM慣用5WImage分析手法，也就是說，每一件數(shù)均要追求為什么？為什么？Why5次找出因素。因而，如果對于每一種問題點均能Why到W-5話，應當都能找出問題之癥結(jié)之所在，固然對于事故發(fā)生也可以避免而真正達到TPM基本目：從事保養(yǎng)（BreakDownMaintenance）轉(zhuǎn)變成預知保養(yǎng)（PredictiveMaintenance）。六、建構(gòu)化解工業(yè)安全危害標稈機制臺灣德洲儀器公司既有員工兩千余人，是一家高科技產(chǎn)品公司?？偛吭O(shè)于美國德洲達拉期市，在全球16個國家中，共設(shè)有42家工廠，雇用了55,000名員工，1996年全球營業(yè)額達99億美元，是全球最大半導體廠商之一。在擁有如些龐大產(chǎn)能高科技工廠里，如何做到零災害工業(yè)安全辦法，都是公司領(lǐng)導視為首在任務，其總經(jīng)理經(jīng)常提到「安全健康環(huán)保方面卓越績效與領(lǐng)導地位，乃是德洲儀器員工核心價值，這些價值均整合到我司生產(chǎn)過程及產(chǎn)品和服務之中，也是德洲儀器維持競爭優(yōu)勢和建構(gòu)最佳商譽形象首要考量因素」。這句話清晰地揭于了安全衛(wèi)生管理與執(zhí)行，已然結(jié)合我司生產(chǎn)活動及員工尋常生活之中。在近日多起重大損失工業(yè)安全事故中更顯現(xiàn)了「結(jié)合生產(chǎn)活動，貫徹安全管理」之重要價值。建構(gòu)嚴密而周延工業(yè)安全體系臺灣德洲儀器自96年以來，為了改進經(jīng)營體質(zhì)，進行多項安全衛(wèi)生管理體系改革，期間經(jīng)歷許多協(xié)調(diào)，然而其成果是豐碩。一方面從其公司工業(yè)安全管理組織談起，自96年總裁葛杰仁訂立了「安全及環(huán)保哲學」宣言后，更樹立了公司尊重生命與愛護土地典范。因而在生產(chǎn)和提供顧客所需產(chǎn)品及服務同步，其安全及環(huán)保一定要做到符合下列有關(guān)基準規(guī)定：沒有一件事比安全來得更重要；員工安全是主管責任；自我檢查必要不斷實行；所有危險都可以防護，所有傷害都可以避免；遵守工作安全守則，是每位員工自身必要注意職責；廠外安全與廠內(nèi)是同等重要。藉由上述基本理念宣示及勵行體現(xiàn)，從而建立以高階主管構(gòu)成管理暨執(zhí)行體系。其意義不但在于只博取高層之注重而已，更勢將安全管理力量上下貫徹并橫向連結(jié)，在固定召開高階安全衛(wèi)生環(huán)保會議中，各責任單位主管報告各類改進方案進度、新法令規(guī)定之實行成效、意外事故之研討及部門協(xié)商仲裁等。讓安全管理成為各部門必要要加以貫徹工作重點，同步經(jīng)由屢次檢討改進中，逐漸地達到所翼求盡善地步。在整個工業(yè)安全組織體系中建構(gòu)了三個群，涉及技術(shù)增援群、顧問群及執(zhí)行群。各群任務分述如下：技術(shù)增援群在臺灣德洲儀器公司所建構(gòu)技術(shù)增援群體系里，由各專業(yè)生產(chǎn)、工程、設(shè)備主管及工程師分工構(gòu)成各方略工作小組，并依年度目的來進行規(guī)劃執(zhí)行方案及有關(guān)技術(shù)之增援。技術(shù)增援包括了設(shè)備安全、訓練溝通、減廢、事故調(diào)查考核、稽核、防火管理、交通安全推廣、健康關(guān)懷等。這是安全衛(wèi)生環(huán)保改進之主軸，各專業(yè)工程、主管、人員依增援百分之百生產(chǎn)力及方